Кои се очигледните предности на CNC деловите кои користат не'рѓосувачки челик како суровина во споредба со челик и алуминиумски легури?
Нерѓосувачкиот челик е одличен избор за различни апликации поради неговите уникатни својства. Тој е многу отпорен на корозија, што го прави идеален за употреба во сурови средини како морска, воздушна и хемиска индустрија. За разлика од челикот и легурите на алуминиум, нерѓосувачкиот челик не рѓосува или кородира лесно, што ја зголемува долговечноста и доверливоста на деловите.
Не'рѓосувачкиот челик е исто така неверојатно силен и издржлив, споредлив со легурите на челик, па дури и ја надминува јачината на алуминиумските легури. Ова го прави одлична опција за апликации кои бараат робусност и структурен интегритет, како што се автомобилската, воздушната и градежништвото.
Друга придобивка од нерѓосувачкиот челик е тоа што ги одржува своите механички својства и на високи и на ниски температури. Оваа карактеристика го прави погоден за апликации каде што се среќаваат екстремни температурни варијации. Спротивно на тоа, алуминиумските легури може да доживеат намалена јачина на високи температури, а челикот може да биде подложен на корозија при покачени температури.
Нерѓосувачкиот челик е исто така инхерентно санитарен и едноставен за чистење. Ова го прави идеален избор за апликации во медицинската, фармацевтската и индустријата за преработка на храна каде што чистотата е од суштинско значење. За разлика од челикот, не'рѓосувачкиот челик не бара дополнителни премази или третмани за да ги одржи своите хигиенски својства.
Иако нерѓосувачкиот челик има многу предности, неговите тешкотии во обработката не можат да се игнорираат.
Тешкотиите во обработката на материјалите од нерѓосувачки челик главно ги вклучуваат следните аспекти:
1. Висока сила на сечење и висока температура на сечење
Овој материјал поседува висока јачина и значителен тангенцијален стрес, а при сечењето претрпува значителна пластична деформација, што доведува до значителна сила на сечење. Покрај тоа, материјалот има слаба топлинска спроводливост, што предизвикува зголемување на температурата на сечењето. Високата температура често се концентрира во тесниот простор во близина на сечилото на алатот, што доведува до забрзано абење на алатот.
2. Тешка работа стврднување
Аустенитниот нерѓосувачки челик и некои високотемпературни легирани нерѓосувачки челици имаат аустенитна структура. Овие материјали имаат поголема тенденција да се зацврстуваат за време на сечењето, обично неколку пати повеќе од обичниот јаглероден челик. Како резултат на тоа, алатот за сечење работи на работното стврднато место, што го скратува животниот век на алатот.
3. Лесно се лепи за ножот
И аустенитниот нерѓосувачки челик и мартензитниот нерѓосувачки челик ги споделуваат карактеристиките на производство на силни чипови и генерирање високи температури на сечење додека се обработуваат. Ова може да резултира со адхезија, заварување и други феномени на лепење што може да се мешаат со грубоста на површината намашински делови.
4. Забрзано абење на алатот
Материјалите споменати погоре содржат елементи со висока точка на топење, се многу податливи и генерираат високи температури на сечење. Овие фактори доведуваат до забрзано абење на алатот, што бара често острење и замена на алатот. Ова негативно влијае на ефикасноста на производството и ги зголемува трошоците за користење на алатот. За борба против ова, се препорачува да се намали брзината на линијата за сечење и да се нахрани. Дополнително, најдобро е да се користат алатки специјално дизајнирани за обработка на нерѓосувачки челик или легури со висока температура и да се користи внатрешно ладење при дупчење и тапкање.
Технологија за обработка на делови од нерѓосувачки челик
Преку горенаведената анализа на тешкотиите во обработката, технологијата на обработка и дизајнот на параметрите на поврзаните алатки од нерѓосувачки челик треба да бидат сосема различни од обичните структурни челични материјали. Специфичната технологија на обработка е како што следува:
1. Обработка на дупчење
При дупчење материјали од нерѓосувачки челик, обработката на дупките може да биде тешка поради нивната слаба топлинска спроводливост и малиот модул на еластичност. За да се надмине овој предизвик, треба да се изберат соодветни материјали за алат, да се одредат разумните геометриски параметри на алатот и да се постави количеството на сечење на алатот. За дупчење на овие типови материјали се препорачуваат дупчалки направени од материјали како што се W6Mo5Cr4V2Al и W2Mo9Cr4Co8.
Дупчалките направени од висококвалитетни материјали имаат некои недостатоци. Тие се релативно скапи и тешко се купуваат. При користење на најчесто користената стандардна челична дупчалка со голема брзина W18Cr4V, има некои недостатоци. На пример, аголот на темето е премал, произведените чипови се премногу широки за навреме да се испуштат од дупката, а течноста за сечење не може брзо да ја излади дупчалката. Покрај тоа, нерѓосувачкиот челик, бидејќи е слаб топлински спроводник, предизвикува концентрација на температурата на сечењето на работ на сечење. Ова лесно може да резултира со изгореници и чипсување на двете странични површини и на главниот раб, со што се намалува работниот век на дупчалката.
1) Дизајн на геометриски параметри на алатот При дупчење со W18Cr4V Кога се користи обична челична дупчалка со голема брзина, силата и температурата на сечењето главно се концентрирани на врвот на вежбата. За да ја подобриме издржливоста на делот за сечење на дупчалката, можеме да го зголемиме аголот на темето на околу 135°~140°. Ова исто така ќе го намали аголот на гребење на надворешниот раб и ќе ги стесни чиповите за дупчење за полесно да ги отстраните. Сепак, зголемувањето на аголот на темето ќе го направи раб на длето на вежбата поширок, што ќе резултира со поголема отпорност на сечење. Затоа, мора да го сомелеме работ на длето на вежбата. По мелењето, аголот на откос на работ на длето треба да биде помеѓу 47° и 55°, а аголот на гребло треба да биде 3°~5°. Додека го мелеме работ на длето, треба да го заокружиме аголот помеѓу сечилото и цилиндричната површина за да ја зголемиме цврстината на работ на длето.
Материјалите од нерѓосувачки челик имаат мал модул на еластичност, што значи дека металот под слојот на чипот има големо еластично обновување и работно стврднување за време на обработката. Ако аголот на клиренс е премал, абењето на страничната површина на дупчалката ќе се забрза, температурата на сечењето ќе се зголеми и животниот век на дупчалката ќе се намали. Затоа, потребно е соодветно да се зголеми релјефниот агол. Меѓутоа, ако релјефниот агол е преголем, главниот раб на дупчалката ќе стане тенок, а цврстината на главниот раб ќе се намали. Генерално се претпочита релјефен агол од 12° до 15°. Со цел да се стесни чиповите за дупчење и да се олесни отстранувањето на чиповите, исто така е неопходно да се отворат заглавени жлебови на чиповите на двете странични површини на дупчалката.
2) При изборот на количината на сечење за дупчење, изборот на Кога станува збор за сечење, почетната точка треба да биде намалување на температурата на сечењето. Сечењето со голема брзина резултира со зголемена температура на сечење, што пак го влошува абењето на алатот. Затоа, најважниот аспект на сечењето е да се избере соодветната брзина на сечење. Општо земено, препорачаната брзина на сечење е помеѓу 12-15 m/min. Стапката на напојување, од друга страна, има мало влијание врз животниот век на алатот. Меѓутоа, ако стапката на напојување е премногу ниска, алатот ќе се пресече во стврднатиот слој, што ќе го влоши абењето. Ако стапката на напојување е превисока, грубоста на површината исто така ќе се влоши. Имајќи ги предвид горенаведените два фактори, препорачаната стапка на напојување е помеѓу 0,32 и 0,50 mm/r.
3) Избор на течност за сечење: Со цел да се намали температурата на сечењето за време на дупчењето, емулзијата може да се користи како медиум за ладење.
2. Обработка на реаминг
1) Кога се премачкуваат материјали од нерѓосувачки челик, најчесто се користат карбидни препарати. Структурата и геометриските параметри на машината за чистење се разликуваат од оние на обичните препарати. За да се спречи затнувањето на чипот за време на отсекувањето и да се зајакне цврстината на забите за сечење, бројот на забите за гребење обично се одржува релативно низок. Аголот на гребење на машината обично е помеѓу 8° и 12°, иако во некои специфични случаи, аголот на гребење од 0° до 5° може да се користи за да се постигне пребрзување со голема брзина. Аголот на клиренс е генерално околу 8° до 12°.
Главниот агол на деклинација е избран во зависност од дупката. Општо земено, за пропустлива дупка, аголот е од 15° до 30°, додека за непроодна дупка, тој е 45°. За да се испуштаат чиповите напред при премачкување, аголот на наклонетост на рабовите може да се зголеми за околу 10° до 20°. Ширината на сечилото треба да биде помеѓу 0,1 и 0,15 mm. Превртеното стеснување на преградата треба да биде поголемо од онаа на обичните копчиња. Карбидните препарати се генерално од 0,25 до 0,5 мм/100 мм, додека брзите челични грејачи се од 0,1 до 0,25 мм/100 мм во однос на нивното заострување.
Корективниот дел на препаратот е генерално од 65% до 80% од должината на обичните бришачи. Должината на цилиндричниот дел е обично од 40% до 50% од онаа на обичните препарати.
2) При премачкување, важно е да се избере вистинската количина на храна, која треба да биде помеѓу 0,08 и 0,4 mm/r и брзината на сечење, која треба да се движи помеѓу 10 и 20 m/min. Додатокот за грубо премачкување треба да биде помеѓу 0,2 до 0,3 мм, додека додатокот за фино премачкување треба да биде помеѓу 0,1 до 0,2 мм. Препорачливо е да се користат карбидни алати за грубо премачкување, а брзи челични алати за фино обновување.
3) При изборот на течност за сечење за премачкување на материјали од нерѓосувачки челик, маслото од системот за вкупна загуба или молибден дисулфид може да се користи како медиум за ладење.
3. Досадна обработка
1) При изборот на материјал за алат за обработка на делови од нерѓосувачки челик, важно е да се земат предвид високата сила на сечење и температура. Се препорачуваат карбиди со висока јачина и добра топлинска спроводливост, како што се YW или YG карбид. За завршна обработка, може да се користат и карбидни влошки YT14 и YT15. Алатките за керамички материјали може да се користат за сериска обработка. Сепак, важно е да се напомене дека овие материјали се карактеризираат со висока цврстина и сериозно стврднување при работа, што ќе предизвика алатот да вибрира и може да резултира со микроскопски вибрации на сечилото. Затоа, при изборот на керамички алати за сечење на овие материјали, треба да се земе предвид микроскопската цврстина. Во моментов, α/βSialon материјалот е подобар избор поради неговата одлична отпорност на деформации на висока температура и абење со дифузија. Успешно се користи во сечење легури на база на никел, а неговиот век на употреба далеку ја надминува керамиката базирана на Al2O3. Керамиката засилена со мустаќи SiC е исто така ефикасен алат за сечење нерѓосувачки челик или легури на база на никел.
Сечилата CBN (кубен бор нитрид) се препорачуваат за обработка на гасени делови направени од овие материјали. CBN е само втор по дијамантот по цврстина, со ниво на цврстина што може да достигне 7000~8000 HV. Има висока отпорност на абење и може да издржи високи температури на сечење до 1200°C. Понатаму, тој е хемиски инертен и нема хемиска интеракција со метали од групата железо на 1200 до 1300°C, што го прави идеален за обработка на материјали од нерѓосувачки челик. Неговиот век на алат може да биде десетици пати подолг од оној на карбид или керамички алат.
2) Дизајнот на геометриските параметри на алатот е критичен за постигнување ефикасни перформанси на сечењето. Карбидните алатки бараат поголем агол на гребење за да се обезбеди непречен процес на сечење и подолг век на траење на алатот. Аголот на гребло треба да биде околу 10° до 20° за груба обработка, 15° до 20° за полузавршување и 20° до 30° за завршна обработка. Главниот агол на отклон треба да се избере врз основа на цврстината на процесот на системот, со опсег од 30° до 45° за добра цврстина и од 60° до 75° за слаба цврстина. Кога односот должина и дијаметар на работното парче надминува десет пати, главниот агол на отклон може да биде 90 °.
Кога се користат здодевни материјали од нерѓосувачки челик со керамички алати, генерално се користи негативен агол на гребло за сечење, кој се движи од -5° до -12°. Ова помага да се зајакне сечилото и целосно да се искористи високата цврстина на притисок на керамичките алатки. Големината на релјефниот агол директно влијае на абењето на алатот и јачината на сечилото, со опсег од 5° до 12°. Промените во главниот агол на отклон влијаат на радијалните и аксијалните сили на сечење, како и на ширината и дебелината на сечењето. Бидејќи вибрациите можат да бидат штетни за керамичките алати за сечење, главниот агол на отклон треба да се избере за да се намалат вибрациите, обично во опсег од 30° до 75°.
Кога CBN се користи како материјал за алат, геометриските параметри на алатот треба да вклучуваат агол на гребење од 0° до 10°, агол на олеснување од 12° до 20° и главен агол на отклонување од 45° до 90°.
3) При острење на површината на гребло, важно е да се задржи малата вредност на грубоста. Тоа е затоа што кога алатот има мала вредност на грубост, помага во намалувањето на отпорноста на проток на чиповите за сечење и го избегнува проблемот со лепењето на чиповите за алатот. За да се обезбеди мала вредност на грубоста, се препорачува внимателно мелење на предните и задните површини на алатот. Ова исто така ќе помогне да се избегне лепење на чипсот на ножот.
4) Важно е да се одржува остриот раб на алатот за да се намали стврднувањето при работа. Дополнително, количината на напојување и количината на назад сечење треба да бидат разумни за да се избегне сечење на алатот во стврднатиот слој, што може негативно да влијае на животниот век на алатката.
5) Важно е да се обрне внимание на процесот на мелење на прекинувачот на чипови при работа со нерѓосувачки челик. Овие чипови се познати по своите силни и цврсти карактеристики, така што прекинувачот на чиповите на површината на гребло на алатот треба правилно да се меле. Ова ќе го олесни кршењето, држењето и отстранувањето на чиповите за време на процесот на сечење.
6) Кога сечете нерѓосувачки челик, се препорачува да користите мала брзина и големи количини на храна. За досадување со керамички алати, изборот на вистинската количина на сечење е од клучно значење за оптимални перформанси. За континуирано сечење, количината на сечење треба да се избере врз основа на односот помеѓу издржливоста на абењето и количината на сечење. За периодично сечење, соодветното количество на сечење треба да се одреди врз основа на моделот на кинење на алатот.
Бидејќи керамичките алати имаат одлична отпорност на топлина и абење, влијанието на количината на сечење врз животниот век на абење на алатот не е толку значајно како кај алатите од карбид. Општо земено, кога се користат керамички алати, стапката на напојување е најчувствителниот фактор за кинење на алатот. Затоа, кога здодевте делови од нерѓосувачки челик, обидете се да изберете голема брзина на сечење, голема количина на задно сечење и релативно мал напредок, врз основа на материјалот на работното парче и предмет на моќноста на машинскиот алат, вкочанетоста на процесот на системот и јачината на сечилото.
7) Кога работите со нерѓосувачки челик, важно е да се избере вистинската течност за сечење за да се обезбеди успешно здодевно. Нерѓосувачкиот челик е склон кон спојување и има слаба дисипација на топлина, така што избраната течност за сечење мора да има добра отпорност на сврзување и својства за дисипација на топлина. На пример, може да се користи течност за сечење со висока содржина на хлор.
Дополнително, достапни се водени раствори без минерални масла, без нитрати, кои имаат добри ефекти за ладење, чистење, анти-рѓа и подмачкување, како што е синтетичката течност за сечење H1L-2. Со користење на соодветна течност за сечење, може да се надминат тешкотиите поврзани со обработката од нерѓосувачки челик, што резултира со подобрен век на траење на алатот за време на дупчењето, отсекувањето и досадувањето, намалено острење и промени на алатот, подобрена ефикасност на производството и поквалитетна обработка на дупчињата. Ова на крајот може да го намали интензитетот на трудот и трошоците за производство, а истовремено да постигне задоволителни резултати.
Во Anebon, нашата идеја е да се даде приоритет на квалитетот и чесноста, да се обезбеди искрена помош и да се стремиме кон заеднички профит. Наша цел е постојано да создаваме одличнипревртени метални деловии микроЦПУ делови за мелење. Ние го цениме вашето барање и ќе ви одговориме што е можно поскоро.
Време на објавување: Април-24-2024