Дупчење, влечење, отсекување, здодевно… Што значат? Следното ќе ве научи лесно да ја разберете разликата помеѓу овие концепти.
Во споредба со обработката на надворешната површина, условите за обработка на дупки се многу полоши и потешко е да се обработат дупки отколку да се обработуваат надворешни кругови. Ова е затоа што:
1) Големината на алатот што се користи за обработка на дупки е ограничена со големината на дупката што треба да се обработи, а ригидноста е слаба, што е склона кон деформација на свиткување и вибрации;
2) При обработка на дупка со аалатка со фиксна големина, големината на дупката често директно се одредува со соодветната големина на алатот, а грешката во производството и абењето на алатот директно ќе влијаат на прецизноста на обработката на дупката;
3) Кога се обработуваат дупки, областа за сечење е внатре во работното парче, условите за отстранување на чипови и дисипација на топлина се лоши, а точноста на обработката и квалитетот на површината не се лесни за контрола.
1. Дупчење и премачкување
1. Дупчење
Дупчењето е првиот процес на обработка на дупки во цврсти материјали, а дијаметарот на дупките е генерално помал од 80 mm. Постојат два начини на дупчење: едниот е ротација на вежбата; другата е ротација на работното парче. Грешките генерирани од горенаведените два методи на дупчење се различни. Во методот на дупчење со ротирачка дупчалка, кога дупката за дупчење е отстапена поради асиметријата на сечилото и недоволната цврстина на дупчалката, централната линија на обработената дупка ќе биде искривена или искривена. Не е исправен, но дијаметарот на дупката е во основа непроменет; напротив, во методот на дупчење во кој се ротира работното парче, отстапувањето на дупчалката ќе предизвика промена на дијаметарот на дупката, додека централната линија на дупката е сè уште права.
Најчесто употребуваните алатки за дупчење вклучуваат: дупчалка, средишна дупчалка, дупчалка за длабоко дупчење и сл. Меѓу нив најчесто се користи дупчалката за дупчење, чиј дијаметар е Φ0,1-80mm.
Поради структурните ограничувања, ригидноста на свиткување и торзионата ригидност на дупчалката се и ниски, заедно со лошо центрирање, точноста на дупчењето е мала, обично достигнува само IT13 ~ IT11; грубоста на површината е исто така голема, а Ra е генерално 50 ~ 12,5 μm; но стапката на дупчење на отстранување на метал е голема, а ефикасноста на сечењето е висока. Дупчењето главно се користи за обработка на дупки со ниски барања за квалитет, како што се дупки за завртки, дупки на дното со навој, дупки за масло, итн. последователна обработка. 2. Reaming
Реминг е понатамошна обработка на дупките кои биле дупчени, излеани или ковани со дупчалка за отсекување за да се прошири отворот и да се подобри квалитетот на обработката на дупките.Завршна обработкана дупки со помалку барања. Дупчалката за превртување е слична на дупчалка за вртење, но со повеќе заби и без раб на длето.
Во споредба со дупчењето, дупчењето ги има следните карактеристики: (1) бројот на заби за дупчење за дупчење е голем (3~8 заби), насочувањето е добро и сечењето е релативно стабилно; (2) вежбата за премачкување нема раб на длето, а условите за сечење се добри; (3) Додатокот за обработка е мал, џебот за чипови може да се направи поплиток, јадрото на вежбата може да се направи подебело, а јачината и цврстината на телото на секачот се подобри. Прецизноста на обновувањето на дупките е генерално IT11~IT10, а грубоста на површината Ra е 12,5~6,3μm. Реминг често се користи за обработка на дупки со дијаметар помал од . При дупчење дупка со поголем дијаметар (D ≥ 30 mm), често се користи мала дупчалка (дијаметарот е 0,5-0,7 пати поголем од дијаметарот на дупката) за претходно да се дупчи дупката, а потоа и соодветната големина на вежбата за отсекување се користи за обложување на дупката, што може да го подобри квалитетот на дупката. Квалитет на обработка и ефикасност на производството.
Во прилог на обработка на цилиндрични дупки, премачкувањето може да користи и разни специјални дупчалки за обвиткување (исто така познати како шалтери) за обработка на разни дупки за седишта со потонати седишта и тоне. На предниот крај на мијалникот често има водечка колона, која се води од обработената дупка.
2. Reaming
Ремирањето е еден од завршните методи на дупки, кој е широко користен во производството. За помали дупки, премачкувањето е поекономичен и попрактичен метод од внатрешното брусење и фино здодевно.
1. Рејмери
Рејмерите генерално се поделени на два вида: рачни и машински препарати. Рачката на рачниот бришач е права рачка, работниот дел е подолг, а функцијата за водење е подобра. Рачниот отсекувач има две структури од интегрален тип и прилагодлив надворешен дијаметар. Постојат два типа на машински препарати, тип на стебло и тип на ракав. Рејмерите не само што можат да обработуваат кружни дупки, туку и конусните дупки може да се обработат со конусни копчиња. 2. Процес на реаминг и негова примена
Надоместокот за реаминг има големо влијание врз квалитетот на реамингот. Ако додатокот е преголем, оптоварувањето на машината за чистење ќе биде големо, сечењето брзо ќе се затапи, не е лесно да се добие мазна обработена површина и не е лесно да се гарантира димензионалната толеранција; ако додатокот е премногу мал, ако ознаките на алатката оставени од претходниот процес не можат да се отстранат, тоа природно нема да го подобри квалитетот на обработката на дупките. Општо земено, додатокот за груба шарка е 0,35~0,15mm, а фината шарка е 01,5~0,05mm.
За да се избегне формирање на вграден раб, премачкувањето обично се изведува при помали брзини на сечење (v < 8 m/min за брзобрзински челични копчиња за челик и леано железо). Вредноста на доводот е поврзана со отворот што треба да се обработи. Колку е поголема решетката, толку е поголема вредноста на доводот. Кога челикот со голема брзина обработува челик и леано железо, храната обично е 0,3~1mm/r.
Кога се преоблуваат дупките, мора да се излади, подмачка и да се исчисти со соодветна течност за сечење за да се спречи натрупаниот раб и навреме да се отстранат чиповите. Во споредба со мелењето и здодевното, премачкувањето има висока продуктивност и лесно се обезбедува точноста на дупката; сепак, преобликувањето не може да ја поправи грешката на положбата на оската на дупката, а точноста на положбата на дупката треба да биде загарантирана со претходниот процес. Reaming не треба да обработува скалести дупки и слепи дупки.
Димензионалната прецизност на дупката за премачкување е генерално IT9~IT7, а грубоста на површината Ra е генерално 3,2~0,8 μm. За дупки со средна големина со високи барања за прецизност (како што се прецизни дупки на ниво IT7), процесот на дупчење-проширување-обвиткување е типична шема за обработка која најчесто се користи во производството.
3. Досадно
Досадното е метод на обработка кој користи алатки за сечење за да ги зголеми монтажните дупки. Досадната работа може да се изврши на здодевна машина или струг.
1. Здодевен метод
Постојат три различни методи на обработка за досадување.
(1) Работното парче се ротира и алатот се напојува. Најголемиот дел од здодевните на струг припаѓаат на овој здодевен метод. Карактеристиките на процесот се: линијата на оската на дупката по обработката е конзистентна со оската на ротација на работното парче, заобленоста на дупката главно зависи од точноста на ротација на вретеното на машинскиот алат, а аксијалната геометриска грешка на дупката главно зависи на насоката на напојување на алатот во однос на оската на ротација на работното парче. точност на позицијата. Овој здодевен метод е погоден за обработка на дупки кои имаат барања за коаксијалност со надворешната површина.
(2) Алатот се ротира и работното парче прави хранење. Вретеното на машината за здодевност го придвижува здодевниот алат да се ротира, а работната маса го придвижува работното парче да направи движење за напојување.
(3) Кога алатот се ротира и прави хранење, методот на здодевност се користи за здодевање. Се менува должината на настрешницата на здодевната шипка, а се менува и деформацијата на силата на здодевната шипка. Дијаметарот на дупката е мал, формирајќи заострена дупка. Дополнително, се зголемува должината на настрешницата на здодевната шипка, а се зголемува и деформацијата на свиткување на главното вратило поради сопствената тежина, а оската на обработената дупка ќе биде соодветно свиткана. Овој досаден метод е погоден само за кратки дупки.
2. Дијамантски здодевен
Во споредба со обичната здодевност, дијамантското здодевно се карактеризира со мала количина на сечење назад, мала храна и голема брзина на сечење. Може да добие висока точност на обработка (IT7~IT6) и многу мазна површина (Ra е 0,4~0,05 μm). Дијамантската здодевност првично беше обработена со алатки за здодевни дијаманти, а сега генерално се обработува со цементиран карбид, CBN и синтетички дијамантски алатки. Главно се користи за обработка на обоени метали, но и за обработка на леано железо и челик.
Најчесто користените количества за сечење за дијамантско дупчење се: количеството на пред-досадување со задно сечење е 0,2-0,6 mm, а крајната дупчење е 0,1 mm; стапката на напојување е 0,01~0,14mm/r; брзината на сечење е 100~250m/min при обработка на леано железо, а обработката 150~300m/min за челик, 300~2000m/min за обработка на обоени метали.
Со цел да се осигура дека дијамантското здодевно може да постигне висока прецизност на обработка и квалитет на површината, употребената машинска алатка (Дијамантска машина за здодевање) мора да има висока геометриска точност и цврстина. Главното вратило на машинскиот алат обично е поддржано со прецизни аголни контактни топчести лежишта или хидростатички лизгачки лежишта и делови со голема брзина. Мора да биде прецизно избалансиран; дополнително, движењето на механизмот за хранење мора да биде многу стабилно за да се осигура дека работната маса може да врши стабилно и со мала брзина движење на хранење.
Дијамантската здодевна површина има добар квалитет на обработка и висока ефикасност на производството, а широко се користи во финалната обработка на прецизни дупки во масовното производство, како што се дупките на цилиндрите на моторот, дупките за игличките на клипот и дупките за вретеното на кутиите за вретеното за машински алати. Сепак, треба да се забележи дека кога се користи дијамантска дупка за обработка на производи од црни метали, може да се користат само здодевни алатки направени од цементиран карбид и CBN, а здодевните алатки направени од дијамант не можат да се користат, бидејќи атомите на јаглерод во дијамантот имаат голем афинитет. со елементи од железна група. , животниот век на алатот е низок.
3. Досадна алатка
Здодевните алатки може да се поделат на алатки за здодевни со еден раб и алатки за здодевни со два рабови.
4. Технолошки карактеристики и примена опсег на здодевни
Во споредба со процесот на дупчење-проширување-обвиткување, дијаметарот на дупката не е ограничен со големината на алатот, а досадата има силна способност за корекција на грешки. Здодевните и позиционираните површини одржуваат висока точност на положбата.
Во споредба со надворешниот круг на здодевната дупка, поради слабата цврстина и големата деформација на системот на држачот на алатот, условите за дисипација на топлина и отстранување на чиповите не се добри, а термичката деформација на работното парче и алатот е релативно голема. Квалитетот на обработка и ефикасноста на производството на здодевната дупка не се толку високи како надворешниот круг на автомобилот. .
Врз основа на горенаведената анализа, може да се види дека досадното има широк опсег на обработка и може да обработува дупки со различни големини и различни нивоа на точност. За дупки и системи со дупки со големи дијаметри и високи барања за точност на димензиите и положбата, здодевноста е речиси единствената обработка. метод. Точноста на обработката на досадното е IT9~IT7. Досадувањето може да се врши на машински алати како што се машините за здодевност, стругови и машини за глодање. Ги има предностите на флексибилност и широко се користи во производството. Во масовното производство, со цел да се подобри ефикасноста на здодевноста, често се користат досадни матрици.
4. усовршување дупки
1. Принцип на усовршување и усовршување на главата
Брусење е метод на завршување на дупка со брусна глава со стап за мелење (витстон). За време на брусењето, работното парче е фиксирано, а главата за брусење се придвижува од вретеното на машината за да се ротира и да направи возвратно линеарно движење. Во процесот на брусење, шипката за брусење делува на површината на работното парче со одреден притисок и сече многу тенок слој материјал од површината на работното парче, а траекторијата на сечење е вкрстена мрежа. За да се направи траекторијата на движење на абразивните зрнца на песочната шипка да не се повторува, вртежите во минута од ротационото движење на главата за брусење и бројот на повратни потези во минута од главата за брусење треба да бидат прости броеви едни на други.
Аголот на пресекот на патеката за усовршување е поврзан со реципрочната брзина и периферната брзина на главата за усовршување. Големината на аголот влијае на квалитетот на обработката и ефикасноста на брусењето. Општо земено, се зема како ° за грубо брусење и за фино брусење. Со цел да се олесни испуштањето на скршените абразивни честички и чипови, да се намали температурата на сечењето и да се подобри квалитетот на обработката, треба да се користи доволно течност за сечење за време на брусењето.
Со цел да се направи ѕидот на дупката да се обработува подеднакво, ударот на песочната шипка треба да надмине пречекорување на двата краја на дупката. Со цел да се обезбеди еднообразен додаток за брусење и да се намали влијанието на грешката при вртење на вретеното на машинскиот алат врз прецизноста на обработката, повеќето од главите за брусење и вретената на машинскиот алат се поврзани со лебдење.
Радијалното прилагодување на проширување и контракција на брусната шипка за брусење на главата има различни структурни форми како што се рачни, пневматски и хидраулични.
2. Процесот карактеристики и примена опсег на усовршување
1) Усовршувањето може да добие висока димензионална точност и точност на обликот. Точноста на обработката е IT7~IT6, а грешките во заобленоста и цилиндричноста на дупките може да се контролираат во опсегот од , но брусењето не може да ја подобри точноста на положбата на обработените дупки.
2) Хонинг може да добие висок квалитет на површината, грубоста на површината Ra е 0,2~0,25μm, а длабочината на слојот на метаморфниот дефект на површинскиот метал е исклучително мала 2,5~25μm.
3) Во споредба со брзината на мелење, иако периферната брзина на главата за брусење не е висока (vc=16~60m/min), но поради големата контактна површина помеѓу песочната шипка и работното парче, брзината на клипирање е релативно висока (va=8~20m/min). мин), така што брусењето сè уште има висока продуктивност.
Honing е широко користен во обработката на отворите за цилиндрите на моторот и прецизните дупки во различни хидраулични уреди во масовно производство. Сепак, брусењето не е погодно за обработка на дупки на обоени метали со голема пластичност, ниту пак може да обработи дупки со жлебови за клучеви, отвори за шипки итн.
5. Повлечете дупка
1. Брошење и чепкање
Пробивањето со дупчиња е високопродуктивна метода на завршна обработка која се изведува на машина за дупчење со специјален гребен. Постојат два вида на кревети за чепкање: хоризонтално и вертикално чепкање, а најчест е хоризонталниот кревет за чепкање.
При пробивање, шипката прави само линеарно движење со мала брзина (главно движење). Бројот на забите на шипката што работат во исто време генерално не треба да биде помал од 3, инаку шипката нема да работи непречено и лесно е да се создадат прстенести бранови на површината на работното парче. Со цел да се спречи кршењето на шипката поради прекумерна сила на дупчење, кога работи шипката, бројот на работни заби генерално не треба да надминува 6 до 8.
Постојат три различни методи за броширање, кои се опишани на следниов начин:
1) Слоевито пробивање Карактеристика на овој метод на рошење е тоа што челото секвенцијално слој по слој го сече додатокот за обработка на работното парче. Со цел да се олесни кршењето на чиповите, забите за сечење се мелат со заглавени жлебови за одвојување на чиповите. Брошето дизајнирано според методот на слоевито броширање се нарекува обичен брош.
2) Блок пробивање Карактеристика на овој метод на бришење е тоа што секој слој на метал на обработената површина се состои од група заби со во основа иста големина, но заглавени заби (обично секоја група се состои од 2-3 заби) исечени. Секој заб само отсекува дел од слој метал. Бришенцето дизајнирано според методот на пробивање на блокови се нарекува чепкалка со исечени тркала.
3) Сеопфатно пробивање Овој метод ги концентрира предностите на слоевитото и сегментираното пробивање. Грубиот заб дел усвојува сегментирано пробивање, а финиот заб дел усвојува слоевито пробивање. На овој начин може да се скрати должината на шипката, да се подобри продуктивноста и да се добие подобар квалитет на површината. Брошето дизајнирано според методот на сеопфатно броширање се нарекува сеопфатен брош.
2. Карактеристики на процесот и опсег на примена на влечење дупки
1) Бришачот е алатка со повеќе сечила, која може последователно да го заврши грубоста, доработката и доработката на дупката во еден потег на пробивање, со висока производна ефикасност.
2) Точноста на пробивањето главно зависи од точноста на пробивањето. Во нормални услови, точноста на пробивање може да достигне IT9~IT7, а грубоста на површината Ra може да достигне 6,3~1,6 μm.
3) При повлекување на дупката, работното парче се позиционира од самата обработена дупка (водечкиот дел на пробивачот е елементот за позиционирање на работното парче), и не е лесно да се обезбеди меѓусебна точност на положбата на дупката и другите површини; При обработката на делови од телото, дупките често се цртаат прво, а потоа другите површини се обработуваат користејќи ги дупките како референца за позиционирање. 4) Прошетката не само што може да обработи кружни дупки, туку и да формира дупки и дупки за шипки.
5) Рашот е алатка со фиксна големина со сложена форма и висока цена, која не е погодна за обработка на големи дупки.
Дупките за влечење вообичаено се користат во масовното производство за обработка низ дупки на мали и средни делови со дијаметар од Ф10~80 mm и длабочина на дупка што не надминува 5 пати поголема од дијаметарот на дупката.
Време на објавување: 29.08.2022