Технологијата на CNC обработка има висок степен на точност и прецизност и може да произведе фини делови со толеранции од 0,025 mm. Овој метод на обработка спаѓа во категоријата на субтрактивно производство, што значи дека во текот на процесот на обработка, потребните делови се формираат со отстранување на материјалите. Затоа, на површината на готовите делови ќе останат ситни траги за сечење, што ќе резултира со одреден степен на грубост на површината.
Што е грубост на површината?
Површинската грубост на деловите добиени соCNC обработкае показател за просечната финост на текстурата на површината. За да ја квантифицираме оваа карактеристика, користиме различни параметри за да ја дефинираме, меѓу кои Ra (средна аритметичка грубост) е најчесто користен. Се пресметува врз основа на малите разлики во висината на површината и ниските флуктуации, обично мерени под микроскоп во микрони. Вреди да се напомене дека грубоста на површината и завршната површина се два различни концепти: иако технологијата за обработка со висока прецизност може да ја подобри мазноста на површината на делот, грубоста на површината конкретно се однесува на карактеристиките на текстурата на површината на делот по обработката.
Како да постигнеме различна грубост на површината?
Грубоста на површината на деловите по обработката не се генерира случајно, туку е строго контролирана за да се постигне одредена стандардна вредност. Оваа стандардна вредност е претходно поставена, но тоа не е нешто што може да се додели произволно. Наместо тоа, неопходно е да се следат стандардите за Ra вредност кои се широко признати во преработувачката индустрија. На пример, според ISO 4287, воПроцеси на CNC обработка, опсегот на вредности на Ra може јасно да се специфицира, кој се движи од груби 25 микрони до екстремно фини 0,025 микрони за да одговара на различни различни барања за примена.
Ние нудиме четири степени на грубост на површината, кои се исто така типични вредности за апликациите за обработка на CNC:
3,2 μm Ра
Ra1,6 μm Ра
Ra0,8 μm Ра
Ra0,4 μm Ра
Различни процеси на обработка имаат различни барања за грубоста на површината на деловите. Само кога ќе се наведат специфичните барања за примена, ќе се наведат пониски вредности на грубост бидејќи за постигнување пониски вредности на Ra се потребни повеќе операции на обработка и построги мерки за контрола на квалитетот, кои често ги зголемуваат трошоците и времето. Затоа, кога е потребна специфична грубост, операциите по обработката обично не се избираат прво бидејќи процесите по обработката тешко се контролираат прецизно и може да имаат негативен ефект врз димензионалните толеранции на делот.
Во некои процеси на обработка, грубоста на површината на делот има значително влијание врз неговата функција, перформанси и издржливост. Тоа е директно поврзано со коефициентот на триење, нивото на бучава, абењето, производството на топлина и перформансите на сврзување на делот. Сепак, важноста на овие фактори ќе варира во зависност од специфичното сценарио за апликација. Затоа, во некои случаи, грубоста на површината може да не е критичен фактор, но во други случаи, како што се висока напнатост, висок стрес, средини со високи вибрации и каде што е потребно прецизно вклопување, непречено движење, брза ротација или како медицински имплант Кај компонентите, грубоста на површината е клучна. Накратко, различните услови за примена имаат различни барања за грубоста на површината на деловите.
Следно, ќе разгледаме подлабоко степени на грубост и ќе ви ги обезбедиме сите информации што треба да ги знаете при изборот на вистинската вредност на Ra за вашата апликација.
3,2 μmRa
Ова е широко користен параметар за подготовка на површината кој е погоден за многу делови и обезбедува доволна мазност, но сепак со очигледни траги на сечење. Во отсуство на посебни упатства, овој стандард за грубост на површината обично се усвојува стандардно.
3,2 μm Ra машинска ознака
За делови што треба да издржат стрес, оптоварување и вибрации, препорачаната максимална вредност на грубоста на површината е 3,2 микрони Ra. Во услови на мало оптоварување и бавна брзина на движење, оваа вредност на грубост може да се користи и за усогласување на подвижните површини. За да се постигне таква грубост, потребно е сечење со голема брзина, фино напојување и мала сила на сечење за време на обработката.
1,6 μm Ра
Вообичаено, кога е избрана оваа опција, ознаките за сечење на делот ќе бидат прилично лесни и незабележливи. Оваа вредност на Ra е добро прилагодена за цврсто прицврстени делови, делови што се подложени на стрес и површини кои се движат бавно и се лесно оптоварени. Сепак, не е погоден за делови кои брзо се ротираат или доживуваат силни вибрации. Оваа грубост на површината се постигнува со користење на високи брзини на сечење, фини доводи и лесни резови под строго контролирани услови.
Во однос на трошоците, за стандардните алуминиумски легури (како 3,1645), изборот на оваа опција ќе ги зголеми трошоците за производство за приближно 2,5%. И како што се зголемува сложеноста на делот, цената ќе се зголеми соодветно.
0,8 μm Ра
Постигнувањето на ова високо ниво на завршна обработка на површината бара многу цврста контрола за време на производството и затоа е релативно скапо. Оваа завршница често се користи на делови со концентрации на напрегање и понекогаш се користи на лежишта каде што движењето и оптоварувањето се повремени и лесни.
Во однос на трошоците, изборот на ова високо ниво на завршна обработка ќе ги зголеми трошоците за производство за приближно 5% за стандардните алуминиумски легури како 3,1645, а овој трошок дополнително се зголемува како што делот станува покомплексен.
0,4 μm Ра
Оваа пофина (или „помазна“) завршна површина е показател за висококвалитетна завршна обработка на површината и е погодна за делови што се подложни на висока напнатост или стрес, како и за брзо ротирачки компоненти како лежишта и вратила. Бидејќи процесот на производство на оваа површинска завршница е релативно сложен, тој се избира само кога мазноста е критичен фактор.
Во однос на трошоците, за стандардните алуминиумски легури (како 3,1645), изборот на оваа фина грубост на површината ќе ги зголеми трошоците за производство за приближно 11-15%. И како што се зголемува сложеноста на делот, потребните трошоци дополнително ќе растат.
Време на објавување: Декември-10-2024 година