Основен здрав разум за обработка, не правете го тоа ако не го разбирате!

1. Репер
Деловите се составени од неколку површини, а секоја површина има одредена големина и барања за взаемна положба. Барањата за релативна положба помеѓу површините на деловите вклучуваат два аспекта: димензионална точност на растојанието помеѓу површините и релативна точност на положбата (како што се коаксијалност, паралелизам, перпендикуларност и кружно истекување, итн.) барања. Проучувањето на релативната положна врска помеѓу површините на деловите е неразделно од податокот, а положбата на површината на делот не може да се одреди без јасна податок. Во својата општа смисла, податокот е точката, правата и површината на делот што се користи за одредување на положбата на другите точки, линии и површини. Според нивните различни функции, одредниците можат да се поделат во две категории: одредници за дизајн и одредници за процес.

1. Дизајнерска основа

Податокот што се користи за одредување други точки, линии и површини на цртежот на делот се нарекува проектен датум. За клипот, дизајнерската податок се однесува на централната линија на клипот и централната линија на дупката на иглата.

2. Репер за процесот

Податокот што го користат деловите во процесот на обработка и склопување се нарекува процесен податок. Според различни намени, одредниците за процесот се поделени на одредници за позиционирање, мерни одредници и одредници за склопување.

1) Податок за позиционирање: Податокот што се користи за да се направи работното парче да ја заземе правилната положба во машинскиот алат или прицврстувачот за време на обработката се нарекува податок за позиционирање. Според различните компоненти за позиционирање, најчесто користени се следните две категории:
Автоматско центрирање и позиционирање: како позиционирање на чак со три вилици.
Позиционирање на ракавот: Елементот за позиционирање е направен во држач за позиционирање, како што е позиционирањето на запирачката плоча.
Други вклучуваат позиционирање во рамка во облик на V, позиционирање во полукружна дупка итн.

2) Мерен датум: Податоците што се користат за мерење на големината и положбата на обработената површина за време на делната проверка се нарекуваат мерна податок.

3) Податок за склопување: Податокот што се користи за одредување на положбата на делот во компонентата или производот за време на склопувањето се нарекува податок за склопување.

Второ, начинот на инсталација на работното парче

За да се обработи површина што ги исполнува наведените технички барања на одреден дел од работното парче, работното парче мора да заземе правилна положба во однос на алатот на машинската алатка пред да се обработи. Овој процес често се нарекува „позиционирање“ на работното парче. По позиционирањето на работното парче, поради дејството на силата на сечење, гравитацијата и слично при обработката, треба да се употреби одреден механизам за „стегање“ на работното парче за одредената положба да остане непроменета. Процесот на добивање на работното парче во правилна положба на машината и стегање на работното парче се нарекува „поставување“.

Квалитетот на инсталацијата на работното парче е важно прашање во обработката. Тоа не само што директно влијае на прецизноста на обработката, брзината и стабилноста на инсталацијата на работното парче, туку влијае и на нивото на продуктивност. Со цел да се обезбеди релативна позициска точност помеѓу обработената површина и нејзината проектна податок, работното парче треба да се инсталира така што дизајнерската точка на обработената површина зазема правилна позиција во однос на машинскиот алат. На пример, во процесот на завршување на прстенести жлебови, за да се обезбедат барањата на кружниот истег на долниот дијаметар на жлебот на прстенот и оската на здолништето, работното парче мора да се инсталира така што неговата конструктивна точка да се совпаѓа со оската на вретеното на машинскиот алат.

При обработка на делови на различни различни машински алати, постојат различни методи за инсталација. Методите на инсталација може да се класифицираат во три вида: метод на директно порамнување, метод на усогласување на писар и метод на инсталација на тела.

1) Метод на директно порамнување При користење на овој метод, правилната положба што треба да ја заземе работното парче на машинскиот алат се добива со низа обиди. Специфичниот метод е да се користи индикаторот за бирање или иглата за гребење на плочата за гребење за да се поправи правилната положба на работното парче со визуелна проверка откако работното парче директно се монтира на машинската алатка, додека не ги исполни барањата.
Точноста на позиционирањето и брзината на методот на директно порамнување зависат од точноста на порамнувањето, методот на порамнување, алатките за усогласување и техничкото ниво на работниците. Недостаток му е тоа што одзема многу време, ниска продуктивност и треба да се ракува со искуство, а бара високи вештини за работниците, па затоа се користи само во едноделно и мало сериско производство. На пример, потпирањето на имитирање на порамнување на телото е метод на директно порамнување.

2) Метод на порамнување на гребење Овој метод е да се користи игла за гребење на машинската алатка за да се порамни работното парче според линијата нацртана на празното или полупроизводот, за да може да ја добие правилната положба. Очигледно, овој метод бара уште еден процес на запишување. Самата нацртана линија има одредена широчина и има грешка при запишување, а има и грешка при набљудување при корекција на положбата на работното парче. Затоа, овој метод најчесто се користи за мали производствени серии, мала точност на празно место и големи работни парчиња. Не е погодно да се користат тела. во груба обработка. На пример, положбата на дупката за игла на двотактниот производ се одредува со користење на методот на обележување на главата за индексирање.

3) Употреба на методот на инсталација на тела: процесната опрема што се користи за стегање на работното парче и да ја заземе правилната положба се нарекува прицврстувач за машински алат. Прицврстувачот е дополнителен уред на машинскиот алат. Неговата положба во однос на алатот на машинскиот алат е однапред прилагодена пред да се инсталира работното парче, така што не е неопходно да се усогласува позиционирањето еден по еден кога се обработува серија на работни парчиња, што може да ги обезбеди техничките барања за обработка. Тоа е ефикасен метод за позиционирање кој заштедува работна сила и неволја, и е широко користен во сериското и масовното производство. Нашата сегашна обработка на клипот е користениот метод за инсталирање на тела.

①. Откако ќе се постави работното парче, операцијата за одржување на положбата на позиционирање непроменета за време на процесот на обработка се нарекува стегање. Уредот во прицврстувачот што го задржува работното парче во иста положба за време на обработката се нарекува уред за стегање.

②. Уредот за стегање треба да ги исполнува следниве барања: при стегање, позиционирањето на работното парче не треба да се оштетува; по стегањето, положбата на работното парче за време на обработката не треба да се менува, а стегањето треба да биде точно, безбедно и сигурно; стегање Дејството е брзо, операцијата е погодна и заштедува труд; структурата е едноставна, а производството е лесно.

③. Мерки на претпазливост при стегање: силата на стегање треба да биде соодветна. Ако е преголем, работното парче ќе се деформира. Ако е премногу мал, работното парче ќе се помести за време на обработката и ќе го оштети позиционирањето на работното парче.

3. Основни познавања за сечење метал

1. Движење на вртење и формирана површина

Движење на вртење: Во процесот на сечење, за да се отстрани вишокот метал, потребно е работното парче и алатот да вршат релативно движење на сечење. Движењето на отстранување на вишокот метал на работното парче со алатка за вртење на струг се нарекува движење на вртење, кое може да се подели на главно движење и напојување. даде вежбање.

Главно движење: Слојот за сечење на работното парче е директно отсечен за да се претвори во чипови, со што се формира движењето на новата површина на работното парче, што се нарекува главно движење. При сечење, ротационото движење на работното парче е главното движење. Обично, брзината на главното движење е поголема, а потрошената моќ на сечење е поголема.
Движење на напојување: движењето за постојано ставање на новиот слој за сечење во сечење, движењето на напојувањето е движење по површината на работното парче што треба да се формира, што може да биде континуирано движење или наизменично движење. На пример, движењето на алатот за вртење на хоризонталниот струг е континуирано, а движењето на доводот на работното парче на планерот е наизменично движење.
Површини формирани на работното парче: За време на процесот на сечење, обработените површини, обработените површини и површините што треба да се обработат се формираат на работното парче. Завршената површина се однесува на нова површина што е отстранета од вишокот метал. Површината што треба да се обработи се однесува на површината од која треба да се исече металниот слој. Обработената површина се однесува на површината што ја врти сечилото на алатката за вртење.
2. Трите елементи на количината на сечење се однесуваат на длабочината на сечењето, стапката на напојување и брзината на сечење.
1) Длабочина на сечење: ap=(dw-dm)/2(mm) dw=дијаметар на необработено работно парче dm=дијаметар на обработеното парче, длабочината на сечењето е она што обично го нарекуваме количина на сечење.
Избор на длабочина на сечење: Длабочината на сечење αp треба да се одреди според дозволената обработка. При грубост, покрај оставањето на додатокот за завршна обработка, треба да се отстрани целиот додаток за грубост во едно поминување колку што е можно подалеку. Ова не само што може да го направи производот од длабочината на сечењето, стапката на напојување ƒ и брзината на сечење V големи под премисата да се обезбеди одреден степен на издржливост, туку и да го намали бројот на поминувања. Кога додатокот за обработка е премногу голем или ригидноста на процесот на системот е недоволна или цврстината на сечилото е недоволна, треба да се подели на повеќе од два премини. Во тоа време, длабочината на сечењето на првиот премин треба да биде поголема, што може да претставува 2/3 до 3/4 од вкупниот додаток; а длабочината на сечењето на вториот премин треба да биде помала, за да може да се добие завршниот процес. Помала вредност на параметарот на грубоста на површината и поголема точност на обработка.
Кога површината на деловите за сечење е одлеаноци со тврда кожа, кованици или нерѓосувачки челик и други тешки разладени материјали, длабочината на сечењето треба да ја надмине цврстината или изладениот слој за да се избегне сечењето на рабовите на тврдиот или разладениот слој.
2) Избор на количина на храна: релативното поместување на работното парче и алатот во насока на движењето на доводот секогаш кога работното парче или алатка ќе се ротира или ќе се врати еднаш, единицата е mm. Откако ќе се избере длабочината на сечењето, треба да се избере поголемо довод колку што е можно повеќе. Изборот на разумна вредност на доводот треба да обезбеди дека машинскиот алат и алатот нема да бидат оштетени поради преголема сила на сечење, отклонувањето на работното парче предизвикано од силата на сечењето нема да ја надмине дозволената вредност на точноста на работното парче, а вредноста на параметарот за грубост на површината нема да биде преголема. При груба обработка, главната граница на добиточната храна е силата на сечење, а при полудоработка и завршна обработка, главната граница на храна е грубоста на површината.
3) Избор на брзина на сечење: за време на сечењето, моменталната брзина на одредена точка на работ на сечење на алатот во однос на површината што треба да се обработи во главниот правец на движење, единицата е m/min. Кога се избираат длабочината на сечењето αp и брзината на напојување ƒ, врз основа на тоа се избира максималната брзина на сечење, а насоката на развој на обработката на сечењето е сечење со голема брзина.дел за печат

Четврто, механички концепт на грубост
Во механиката, грубоста се однесува на микроскопските геометриски својства што се состојат од мали простори и врвови и долини на обработена површина. Тоа е еден од проблемите на истражувањето на заменливоста. Грубоста на површината генерално се формира од методот на обработка и други фактори, како што се триењето помеѓу алатот и површината на делот за време на обработката, пластичната деформација на површинскиот метал кога чиповите се одвојуваат и високофреквентните вибрации во процесот на системот. Поради различните методи на обработка и материјалите на работното парче, длабочината, густината, обликот и текстурата на трагите оставени на обработената површина се различни. Грубоста на површината е тесно поврзана со својствата на совпаѓање, отпорноста на абење, јачината на замор, вкочанетоста на контактот, вибрациите и бучавата на механичките делови и има важно влијание врз работниот век и сигурноста на механичките производи.дел за лиење алуминиум
Претставување на грубост
Откако ќе се обработи површината на делот, изгледа мазно, но по зголемувањето е нерамномерно. Грубоста на површината се однесува на микрогеометриските карактеристики составени од мали растојанија и ситни врвови и долини на површината на обработениот дел, кои генерално се формираат со методот на обработка и (или) други фактори. Функцијата на површината на делот е различна, а различна е и потребната вредност на параметарот за грубост на површината. Шифрата за грубост на површината (симболот) треба да биде означена на цртежот на делот за да се опишат карактеристиките на површината што мора да се постигнат по завршувањето на површината. Постојат 3 типа параметри за висината на грубоста на површината:
1. Контурно аритметичко средно отстапување Ra
Аритметичка средина на апсолутната вредност на растојанието помеѓу точките на контурната линија во насока на мерење (насока Y) и референтната линија во должината на земање примероци.
2. Висина од десет точки Rz на микроскопска нерамномерност
Се однесува на збирот на просекот од 5-те најголеми висини на врвовите на профилот и 5-те најголеми длабочини на долините на профилите во должината на земање мостри.
3. Максималната висина на контурата Ry
Растојанието помеѓу линијата на највисокиот врв и линијата на најниската долина на профилот во рамките на должината на земање мостри.
Во моментов, Ра. главно се користи во општата индустрија за производство на машини.
слика
4. Метод на претставување на грубоста
5. Ефектот на грубоста врз работата на деловите
Квалитетот на површината на работното парче по обработката директно влијае на физичките, хемиските и механичките својства на работното парче. Работните перформанси, сигурноста и животниот век на производот во голема мера зависат од квалитетот на површината на главните делови. Општо земено, барањата за квалитет на површината на важни или критични делови се повисоки од обичните делови, бидејќи деловите со добар квалитет на површината значително ќе ја подобрат нивната отпорност на абење, отпорност на корозија и отпорност на оштетување од замор.cnc обработка алуминиумски дел
6. Течност за сечење
1) Улогата на течноста за сечење
Ефект на ладење: Топлината на сечењето може да одземе голема количина на топлина за сечење, да ги подобри условите за дисипација на топлина, да ја намали температурата на алатот и работното парче, а со тоа да го продолжи работниот век на алатот и да ја спречи димензионалната грешка на работното парче предизвикана од термичка деформација.
Подмачкување: Течноста за сечење може да навлезе помеѓу работното парче и алатот, така што во малиот јаз помеѓу чипот и алатот се формира тенок слој на филм за адсорпција, што го намалува коефициентот на триење, така што може да го намали триењето помеѓу алатот. чипот и работното парче, за да се намали силата на сечење и топлината на сечење, да се намали абењето на алатот и да се подобри квалитетот на површината на работното парче. За завршна обработка, подмачкувањето е особено важно.
Ефект на чистење: Ситните чипови што се создаваат за време на процесот на чистење лесно се прилепуваат на работното парче и на алатот, особено кога се дупчат длабоки дупки и се отвораат дупки, чиповите лесно се блокираат во флејтата со чипови, што влијае на грубоста на површината на работното парче и работниот век на алатката. . Употребата на течност за сечење може брзо да ги измие чипсот, така што сечењето може да се изврши непречено.
2) Тип: Постојат два типа на најчесто користени течности за сечење
Емулзија: главно игра улога на ладење. Емулзијата се прави со разредување на емулзираното масло со 15-20 пати вода. Овој вид на течност за сечење има голема специфична топлина, низок вискозитет и добра флуидност и може да апсорбира многу топлина. Течноста за сечење главно се користи за ладење на алатот и работното парче, за подобрување на животниот век на алатот и за намалување на топлинската деформација. Емулзијата содржи повеќе вода, а функциите за подмачкување и спречување на 'рѓа се лоши.
Масло за сечење: Главната компонента на маслото за сечење е минералното масло. Овој вид на течност за сечење има мала специфична топлина, висок вискозитет и слаба флуидност. Главно игра улога на подмачкување. Најчесто се користат минерални масла со низок вискозитет, како што се моторно масло, лесно дизел масло, керозин итн.