Точноста на обработката е степенот до кој вистинската големина, форма и положба на трите геометриски параметри на обработен дел се совпаѓаат со идеалните геометриски параметри што ги бара цртежот. Совршените геометриски параметри се однесуваат на просечната големина на делот, геометријата на површината како кругови, цилиндри, рамнини, конуси, прави линии итн., и меѓусебните позиции помеѓу површините како паралелизам, вертикалност, коаксијалност, симетрија итн. Разликата помеѓу вистинските геометриски параметри на делот и идеалните геометриски параметри е позната како грешка при обработката.
1. Концептот на прецизност на обработката
Точноста на обработката е клучна во производството на производитеts. Точноста на обработката и грешката во обработката се два термина што се користат за оценка на геометриските параметри на обработената површина. Оценката на толеранција се користи за мерење на точноста на обработката. Точноста е поголема кога вредноста на оценката е помала. Грешката при обработката се изразува во нумерички вредности. Грешката е позначајна кога нумеричката вредност е позначајна. Високата прецизност во обработката значи помалку грешки при обработката, и обратно, помала прецизност значи повеќе грешки во обработката.
Има 20 нивоа на толеранција од IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 до IT18. Меѓу нив, IT01 ја претставува најголемата прецизност на обработката на делот, IT18 претставува најниска точност на обработката и генерално, IT7 и IT8 имаат средна точност на обработка. Ниво.
„Вистинските параметри добиени со кој било метод на обработка ќе бидат донекаде точни. Меѓутоа, се додека грешката при обработката е во опсегот на толеранција наведен во цртежот на делот, се смета дека точноста на обработката е загарантирана. Ова значи дека точноста на обработката зависи од функцијата на делот што се создава и неговите специфични барања како што е наведено во цртежот.
Квалитетот на машината зависи од два клучни фактори: квалитетот на обработката на деловите и квалитетот на склопувањето на машината. Квалитетот на обработка на деловите се одредува од два аспекта: прецизност на обработка и квалитет на површината.
Прецизноста на обработката, од една страна, се однесува на тоа колку вистинските геометриски параметри (големина, форма и позиција) на делот по обработката се совпаѓаат со идеалните геометриски параметри. Разликата помеѓу вистинските и идеалните геометриски параметри се нарекува грешка при обработката. Големината на грешката во обработката го покажува нивото на точност на обработката. Поголема грешка значи помала прецизност на обработката, додека помалите грешки укажуваат на поголема точност на обработката.
2. Поврзана содржина на точноста на обработката
(1) Точност на димензиите
Тоа се однесува на степенот до кој вистинската големина на обработениот дел се совпаѓа со центарот на зоната на толеранција на големината на делот.
(2) Прецизност на обликот
Тоа се однесува на степенот до кој вистинската геометриска форма на површината на обработениот дел се совпаѓа со идеалната геометриска форма.
(3) Точност на позицијата
Се однесува на вистинската разлика во точноста на положбата помеѓу соодветните површини на обработенитепрецизно обработени делови.
(4) Меѓусебна врска
При дизајнирање машински делови и специфицирање на точноста на обработката, од суштинско значење е фокусирањето на контролирање на грешката во обликот во рамките на толеранцијата на положбата. Дополнително, важно е да се осигура дека грешката на положбата е помала од димензионалната толеранција. Прецизните делови или важните површини на деловите бараат поголема точност на обликот од точноста на положбата и поголема точност на положбата од прецизноста на димензиите. Почитувањето на овие упатства гарантира дека машинските делови се дизајнирани и обработени со најголема прецизност.
3. Метод на прилагодување:
1. Прилагодете го процесот на системот за да обезбедите оптимални перформанси.
2. Намалете ги грешките на машинскиот алат за да се подобри точноста.
3. Намалете ги грешките во преносот на синџирот на пренос за да ја подобрите ефикасноста на системот.
4. Намалете го абењето на алатот за да ја одржите прецизноста и квалитетот.
5. Намалете ја деформацијата на стресот на процесот на системот за да избегнете каква било штета.
6. Намалете ја термичката деформација на процесот на системот за одржување на стабилноста.
7. Намалете го преостанатиот стрес за да обезбедите постојани и сигурни перформанси.
4. Причини за влијание
(1) Грешка во принципот на обработка
Грешките во принципот на обработка обично се предизвикани со користење на приближен профил на сечилото или однос на пренос за обработка. Овие грешки имаат тенденција да се појават при обработка на конец, опрема и сложена површина. Со цел да се подобри продуктивноста и да се намалат трошоците, често се користи приближна обработка се додека теоретската грешка ги исполнува бараните стандарди за прецизност на обработката.
(2) Грешка при прилагодување
Грешката при прилагодување на машинските алати се однесува на грешката предизвикана од неточното прилагодување.
(3) Грешка на машинскиот алат
Грешките на машинскиот алат се однесуваат на грешки во производството, инсталацијата и абењето. Тие вклучуваат грешки во наведувањето на шината за водење на машинскиот алат, грешки при вртење на вретеното на машинската алатка и грешки во преносот на синџирот на менувачот на машинската алатка.
5. Метод на мерење
Точноста на обработката усвојува различни методи на мерење во согласност со различните барања за точноста на обработката и содржината на точноста. Општо земено, постојат следниве видови методи:
(1) Во зависност од тоа дали измерениот параметар директно се мери, тој може да се класифицира на два вида: директен и индиректен.
Директно мерење,измерениот параметар директно се мери за да се добијат измерените димензии. На пример, дебеломер и компаратори може да се користат за директно мерење на параметарот.
Индиректно мерење:За да ја добиеме измерената големина на објектот, можеме или директно да го измериме или да користиме индиректно мерење. Директното мерење е поинтуитивно, но индиректното мерење е неопходно кога барањата за точност не можат да се исполнат преку директно мерење. Индиректното мерење вклучува мерење на геометриските параметри поврзани со големината на објектот и пресметување на измерената големина врз основа на тие параметри.
(2) Постојат два вида мерни инструменти врз основа на нивната отчитувачка вредност. Апсолутно мерење ја претставува точната вредност на измерената големина, додека релативното мерење не.
Апсолутно мерење:Вредноста за читање директно ја претставува големината на измерената големина, како што е мерењето со дебеломер на нор.
Релативно мерење:Вредноста за читање само го покажува отстапувањето на измерената големина во однос на стандардната количина. Ако користите компаратор за мерење на дијаметарот на вратило, прво треба да ја прилагодите нултата положба на инструментот со блок од мерач, а потоа да измерите. Проценетата вредност е разликата помеѓу дијаметарот на страничното вратило и големината на блокот на мерачот. Ова е релативно мерење. Општо земено, релативната точност на мерењето е поголема, но мерењето е попроблематично.
(3) Во зависност од тоа дали измерената површина е во контакт со мерната глава на мерниот инструмент, таа се дели на контактно мерење и бесконтактно мерење.
Мерење на контакт:Мерната глава применува механичка сила на површината што се мери, како што е употребата на микрометар за мерење на делови.
Мерење без контакт:Мерната глава без контакт го избегнува влијанието на мерната сила врз резултатите. Методите вклучуваат проекција и пречки на светлосни бранови.
(4) Според бројот на параметри измерени истовремено, се дели на едномерно и сеопфатно мерење.
Едно мерење:Секој параметар на тестираниот дел се мери посебно.
Сеопфатно мерење:Важно е да се измерат сеопфатни индикатори кои ги одразуваат релевантните параметри на acnc компоненти. На пример, при мерење на нишки со микроскоп со алат, може да се измерат вистинскиот дијаметар на чекорот, грешката на полуаголот на профилот и кумулативната грешка на чекорот.
(5) Улогата на мерењето во процесот на обработка е поделена на активно мерење и пасивно мерење.
Активно мерење:Работното парче се мери при обработката, а резултатите директно се користат за контрола на обработката на делот, со што се спречува навремено создавање на отпадни производи.
Пасивно мерење:По обработката, работното парче се мери за да се утврди дали е квалификувано. Ова мерење е ограничено на идентификување на остатоци.
(6) Според состојбата на измерениот дел во текот на мерниот процес, тој се дели на статичко мерење и динамичко мерење.
Статично мерење:Мерењето е релативно неподвижно. Измерете го дијаметарот како микрометар.
Динамично мерење:За време на мерењето, мерната глава и измерената површина се движат релативно едни на други за да симулираат работни услови. Динамичните методи на мерење ја рефлектираат состојбата на делови блиску до употреба и се насока на развој во мерната технологија.
Анебон се држи до основниот принцип: „Квалитетот е дефинитивно животот на бизнисот, а статусот може да биде душата на тоа“. За големи попусти на прилагоден прецизен CNC струг со 5 оскиЦПУ обработени делови, Anebon има доверба дека можеме да понудиме висококвалитетни производи и решенија по разумни цени и супериорна поддршка по продажбата на купувачите. И Анебон ќе изгради енергична долга патека.
Кинеска професионална КинаЦПУ дели делови за обработка на метали, Anebon се потпира на висококвалитетни материјали, совршен дизајн, одлична услуга за клиенти и конкурентни цени за да ја освои довербата на многу клиенти дома и во странство. До 95% од производите се извезуваат на прекуокеанските пазари.
Време на објавување: април-08-2024 година