Comment juger de la qualité de la chaîne de montage d'un atelier ?
La clé est d’éviter que des erreurs ne se produisent.
Qu’est-ce que la « protection contre les erreurs » ?
Poka-YOKE s'appelle POKA-YOKE en japonais et Error Proof ou Fool Proof en anglais.
Pourquoi le japonais est-il mentionné ici ? Les amis qui travaillent dans l'industrie automobile ou l'industrie manufacturière doivent connaître ou avoir entendu parler du système de production Toyota (TPS) de Toyota Motor Corporation.
Le concept POKA-YOKE a été inventé pour la première fois par Shingo Shingo, un expert japonais en gestion de la qualité et fondateur du système de production TOYOTA, et développé pour devenir un outil permettant d'atteindre le zéro défaut et, à terme, d'éliminer le contrôle qualité.
Littéralement, poka-yoke signifie empêcher les erreurs de se produire. Pour vraiment comprendre le poka-yoke, examinons d'abord les « erreurs » et pourquoi elles se produisent.
Les « erreurs » provoquent des écarts par rapport aux attentes, qui peuvent éventuellement conduire à des défauts, et cela est en grande partie dû à la négligence, à l'inconscient, etc.
Dans l’industrie manufacturière, notre plus grande préoccupation est l’apparition de défauts de produits. « L’homme, la machine, le matériau, la méthode, l’environnement » peuvent tous contribuer aux défauts.
Les erreurs humaines sont inévitables et ne peuvent être complètement évitées. Ces erreurs peuvent également avoir un impact sur les machines, les matériaux, les méthodes, l'environnement et les mesures, car les émotions des gens ne sont pas toujours stables et peuvent conduire à des erreurs, comme l'utilisation du mauvais matériau.
C’est ainsi qu’est né le concept de « prévention des erreurs », avec un accent particulier sur la lutte contre les erreurs humaines. Nous ne discutons généralement pas des erreurs d’équipement et de matériel dans le même contexte.
1. Quelles sont les causes des erreurs humaines ?
Oubli, interprétation erronée, identification erronée, erreurs du débutant, erreurs délibérées, erreurs d'inattention, erreurs de complaisance, erreurs dues au manque de normes, erreurs involontaires et erreurs délibérées.
1. Oublier :Lorsque nous ne sommes pas concentrés sur quelque chose, nous risquons de l’oublier.
2. Comprendre les erreurs :Nous interprétons souvent les nouvelles informations en fonction de nos expériences passées.
3. Erreurs d'identification :Des erreurs peuvent survenir si nous regardons trop vite, si nous ne voyons pas clairement ou si nous n’y prêtons pas attention.
4. Erreurs novices :Erreurs causées par le manque d'expérience ; par exemple, les nouveaux employés font généralement plus d’erreurs que les employés expérimentés.
5. Erreurs intentionnelles :Erreurs commises en choisissant de ne pas suivre certaines règles à un moment précis, comme griller un feu rouge.
6. Erreurs involontaires :Des erreurs causées par la distraction, par exemple le fait de traverser inconsciemment la rue sans remarquer le feu rouge.
7. Erreurs d'inertie :Erreurs résultant d’un jugement ou d’une action lente, comme un freinage trop lent.
8. Erreurs causées par le manque de normes :Sans règles, ce sera le désordre.
9. Erreurs accidentelles :Erreurs résultant de situations imprévues, comme une panne soudaine de certains équipements d'inspection.
10. Erreur délibérée :Erreur humaine intentionnelle, qui est un trait négatif.
2. Quelles conséquences ces erreurs entraînent-elles sur la production ?
Il existe de nombreux exemples d’erreurs qui se produisent au cours du processus de production.
Quelles que soient les pièces produites, ces erreurs peuvent entraîner les conséquences suivantes sur la production :
un. Manquer un processus
b. Erreur de fonctionnement
c. Erreur de réglage de la pièce
d. Pièces manquantes
e. Utiliser la mauvaise pièce
f. Erreur de traitement de la pièce
g. Mauvais fonctionnement
h. Erreur de réglage
je. Paramètres d'équipement inappropriés
j. Fixation inappropriée
Si la cause et la conséquence de l’erreur sont liées, on obtient le chiffre suivant.
Après avoir analysé les causes et les conséquences, nous devrions commencer à les résoudre.
3. Contre-mesures et idées pour prévenir les erreurs
Pendant longtemps, les grandes entreprises ont compté sur « la formation et la punition » comme principales mesures pour prévenir les erreurs humaines. Les opérateurs ont suivi une formation approfondie et les gestionnaires ont souligné l'importance d'être sérieux, travailleur et soucieux de la qualité. Lorsque des erreurs se produisaient, les salaires et les primes étaient souvent déduits en guise de punition. Cependant, il est difficile d’éliminer entièrement les erreurs causées par la négligence humaine ou l’oubli. Par conséquent, la méthode de prévention des erreurs par « entraînement et punition » n’a pas été entièrement couronnée de succès. La nouvelle méthode de prévention des erreurs, POKA-YOKE, consiste à utiliser des équipements ou des méthodes spécifiques pour aider les opérateurs à détecter facilement les défauts pendant le fonctionnement ou à prévenir les défauts après des erreurs de fonctionnement. Cela permet aux opérateurs de s'auto-vérifier et rend les erreurs plus apparentes.
Avant de commencer, il faut encore souligner plusieurs principes de prévention des erreurs :
1. Évitez d’alourdir la charge de travail des opérateurs pour garantir le bon déroulement des opérations.
2. Tenez compte des coûts et évitez de vous lancer dans des activités coûteuses sans tenir compte de leur efficacité réelle.
3. Fournissez des commentaires en temps réel autant que possible.
4. Dix principes majeurs de prévention des erreurs et leurs applications
De la méthodologie à l’exécution, nous disposons de 10 principes majeurs de prévention des erreurs et de leurs applications.
1. Principe d'élimination des racines
Les causes des erreurs seront éliminées dès la racine pour éviter les erreurs.
L'image ci-dessus est un panneau en plastique d'un mécanisme d'engrenage.
Un renflement et une rainure sont délibérément conçus sur le panneau et la base pour éviter la situation dans laquelle le panneau en plastique est installé à l'envers par rapport au niveau de conception.
2. Principe de sécurité
Deux ou plusieurs actions doivent être exécutées ensemble ou en séquence pour terminer le travail.
De nombreux travailleurs impliqués dans les opérations d'estampage ne parviennent pas à retirer leurs mains ou leurs doigts à temps pendant le processus d'estampage, ce qui peut entraîner des blessures graves. L'image ci-dessus montre que l'équipement de tamponnage ne fonctionnera que lorsque les deux mains appuient simultanément sur le bouton. En ajoutant une grille de protection sous le moule, une couche de sécurité supplémentaire peut être fournie, offrant une double protection.
3. Principe automatique
Utilisez divers principes optiques, électriques, mécaniques et chimiques pour contrôler ou inciter à des actions spécifiques afin d'éviter les erreurs.
Si l'installation n'est pas en place, le capteur transmettra le signal au terminal et émettra un rappel sous forme de sifflet, de lumière clignotante et de vibration.
4. Principe de conformité
En vérifiant la cohérence de l’action, des erreurs peuvent être évitées. Cet exemple ressemble beaucoup au principe de la coupe des racines. Le cache-vis est destiné à s'encliqueter d'un côté et à se prolonger de l'autre ; le corps correspondant est également conçu pour avoir un côté haut et un côté bas et ne peut être installé que dans une seule direction.
5. Principe séquentiel
Pour éviter d’inverser l’ordre ou le processus de travail, vous pouvez les organiser par ordre numérique.
Ce qui précède est un code-barres qui ne sera imprimé qu’après avoir réussi l’inspection. En inspectant d’abord puis en émettant le code-barres, nous pouvons éviter de rater le processus d’inspection.
6. Principe d'isolement
Séparez les différentes zones pour protéger certaines zones et éviter les erreurs.
L'image ci-dessus représente l'équipement d'affaiblissement laser du tableau de bord. Cet équipement détectera automatiquement l'état de sortie réel du processus. S'il s'avère non qualifié, le produit ne sera pas retiré et sera placé dans une zone séparée désignée pour les produits non qualifiés.produits usinés.
7. Principe de copie
Si le même travail doit être effectué plus de deux fois, il est complété par une « copie ».
L'image ci-dessus affiche à la fois la gauche et la droitepièces CNC personnaliséesdu pare-brise. Ils sont conçus de manière identique, sans miroir. Grâce à une optimisation continue, le nombre de pièces a été réduit, ce qui facilite la gestion et réduit les risques d'erreurs.
8. Principe des couches
Pour éviter de mal accomplir différentes tâches, essayez de les distinguer.
Il existe des différences dans les détails entre les pièces haut de gamme et bas de gamme, ce qui permet aux opérateurs de les distinguer et de les assembler plus tard.
9. Principe d'avertissement
Si un phénomène anormal se produit, un avertissement peut être indiqué par des signes évidents ou par des sons et des lumières. Ceci est couramment utilisé dans les voitures. Par exemple, lorsque la vitesse est trop élevée ou que la ceinture de sécurité n'est pas bouclée, une alarme se déclenche (avec rappel lumineux et vocal).
10. Principe d'atténuation
Utilisez diverses méthodes pour réduire les dommages causés par les erreurs.
Les séparateurs en carton sont remplacés par des emballages blister et des tampons de protection sont ajoutés entre les couches pour empêcher la peinture de se cogner.
Si nous ne prêtons pas attention à la prévention des erreurs sur la ligne de production de l'atelier de production CNC, cela entraînera également des conséquences irréversibles et graves :
Si une machine CNC n'est pas correctement calibrée, elle peut produire des pièces qui ne répondent pas aux dimensions spécifiées, conduisant à des produits défectueux qui ne peuvent pas être utilisés ou vendus.
Des erreurs dans leprocessus de fabrication CNCpeut entraîner un gaspillage de matériaux et la nécessité de retouches, ce qui augmente considérablement les coûts de production.
Si une erreur critique est découverte tard dans le processus de production, elle peut entraîner des retards importants car les pièces défectueuses doivent être refaites, perturbant ainsi l'ensemble du calendrier de production.
Risques pour la sécurité :
Des pièces mal usinées peuvent présenter des risques pour la sécurité si elles sont utilisées dans des applications critiques, telles que des composants aérospatiaux ou automobiles, pouvant entraîner des accidents ou des pannes.
Dommages à l'équipement :
Des erreurs de programmation ou de configuration peuvent provoquer des collisions entre la machine-outil et la pièce à usiner, endommageant des équipements CNC coûteux et entraînant des réparations coûteuses et des temps d'arrêt.
Dommages à la réputation :
Produire constamment des produits de mauvaise qualité ou défectueuxpièces cncpeut nuire à la réputation d’une entreprise, entraînant une perte de clients et d’opportunités commerciales.
Heure de publication : 29 mai 2024