L'importance du lit raclé à la main pour les machines-outils de précision

Pourquoi les machines-outils de précision doivent-elles être grattées à la main ?

Le grattage est une technique très difficile qui dépasse la complexité de la sculpture sur bois. Il constitue la base fondamentale des fonctions des outils de précision en garantissant une finition de surface précise. Le grattage élimine notre dépendance à l'égard d'autres machines-outils et peut éliminer efficacement les écarts causés par la force de serrage et l'énergie thermique.

Les rails grattés sont moins susceptibles à l'usure, principalement en raison de leur effet lubrifiant supérieur. Un technicien de grattage doit maîtriser diverses techniques, mais son expertise ne peut être perfectionnée que par une expérience pratique, lui permettant d'obtenir la sensation précise et douce requise.

Le grattage est une technique complexe et difficile qui consiste à retirer le métal d'une surface. Il s’agit d’un processus fondamental utilisé dans les fonctions des outils de précision, garantissant une finition de surface précise. Le grattage élimine le besoin d'autres machines-outils et peut éliminer efficacement les écarts causés par la force de serrage et l'énergie thermique.

Les rails ayant subi un grattage présentent des propriétés de lubrification améliorées, ce qui entraîne une usure réduite. Devenir un technicien de grattage compétent nécessite une compréhension approfondie de diverses techniques, qui ne peuvent être perfectionnées que par une expérience pratique. Cela leur permet d’obtenir la sensation précise et douce requise pour des performances optimales. Lorsque l'on passe devant une usine de fabrication de machines-outils et que l'on voit les techniciens gratter et meuler à la main, on ne peut s'empêcher de se demander : « Peuvent-ils vraiment améliorer les surfaces actuellement traitées par machine en grattant et meulant ? (Les gens le diront. Est-ce plus puissant qu’une machine ?) »

Si vous faites référence uniquement à son apparence, alors notre réponse est « non », nous ne le rendrons pas plus beau, mais pourquoi le rayer ? Il y a bien sûr des raisons à cela, et l’une d’elles est le facteur humain : le but d’une machine-outil est de fabriquer d’autres machines-outils, mais elle ne peut jamais reproduire un produit avec plus de précision que l’original. Par conséquent, si nous voulons fabriquer une machine plus précise que la machine d’origine, nous devons avoir un nouveau point de départ, c’est-à-dire commencer par des efforts humains. Dans ce cas, les efforts humains se réfèrent au grattage et au broyage à la main.

Le grattage et le meulage ne sont pas une opération « à main levée » ou « à main levée ». Il s’agit en fait d’une méthode de copie qui reproduit presque parfaitement la matrice. Cette matrice est un rabot standard et est également réalisée à la main.

Bien que le grattage et le meulage soient durs et laborieux, il s’agit d’une compétence (une technique de niveau artistique) ; il peut être plus difficile de former un maître en grattage et en meulage que de former un maître en sculpture sur bois. Il n’existe pas beaucoup de livres sur le marché qui abordent ce sujet. En particulier, il y a moins d’informations sur « pourquoi le scraping est nécessaire ». C’est peut-être pour cela que le grattage est considéré comme un art.

Dans le processus de fabrication, il est crucial de maintenir la précision des surfaces produites. La méthode utilisée pour atteindre cette précision est essentielle, car elle affecte directement la qualité du produit final. Par exemple, si un fabricant choisit de broyer avec une meuleuse au lieu de gratter, les rails de la meuleuse « parent » doivent être plus précis que ceux d’une meuleuse neuve.

La question se pose alors : d’où vient la précision des premières machines ? Il doit provenir d'une machine plus précise ou reposer sur une autre méthode de production d'une surface vraiment plane ou peut-être copié à partir d'une surface plane déjà bien réalisée.

Pour illustrer le concept de création de surface, nous pouvons utiliser trois méthodes pour dessiner des cercles. Bien que les cercles soient des lignes et non des surfaces, ils peuvent aider à expliquer l’idée. Un artisan qualifié peut tracer un cercle parfait avec un compas ordinaire. Cependant, s’ils tracent un crayon le long d’un trou dans un gabarit en plastique, ils reproduiront toutes les inexactitudes du trou. S’ils tentent de le dessiner à main levée, la précision du cercle dépend de leurs compétences limitées.

Si un fabricant décide de broyer avec une meuleuse au lieu de gratter, les rails de sa meuleuse « parent » doivent être plus précis que sur une meuleuse neuve.

Alors d’où vient la précision des premières machines ?

Il doit provenir d'une machine plus précise ou reposer sur une autre méthode de production d'une surface vraiment plane ou peut-être copié à partir d'une surface plane déjà bien réalisée.

Nous pouvons utiliser trois méthodes de dessin de cercles pour illustrer le processus de création de surfaces (bien que les cercles soient des lignes et non des surfaces, ils peuvent être cités pour illustrer le concept). Un artisan peut tracer un cercle parfait avec un compas ordinaire ; s'il trace avec un crayon le long d'un trou dans un gabarit en plastique, il reproduira toutes les inexactitudes du trou ; s'il le dessine à main levée, Quant au cercle, la précision du cercle dépend de ses compétences limitées.

En théorie, une surface parfaitement plane peut être obtenue par frottement alterné (rodage) de trois surfaces. Par souci de simplicité, illustrons avec trois rochers, chacun ayant une surface assez plane. Si vous frottez ces trois surfaces alternativement dans un ordre aléatoire, vous les meulerez de plus en plus doucement. Si vous frottez seulement deux pierres ensemble, vous obtiendrez une paire d'accouplements d'une bosse et d'une bosse. Dans la pratique, en plus d'utiliser le grattage au lieu du rodage (Lapping), une séquence d'appariement claire sera également suivie. Les maîtres du grattage utilisent généralement cette règle pour réaliser le gabarit standard (jauge droite ou plaque plate) qu'ils souhaitent utiliser.

Lors de son utilisation, le maître grattoir appliquera d'abord le révélateur de couleur sur le gabarit standard, puis le fera glisser sur la surface de la pièce pour révéler les zones qui doivent être grattées. Il continue de répéter cette action, et la surface de la pièce se rapproche de plus en plus du gabarit standard, et enfin, il peut parfaitement copier le travail qui est le même que le gabarit standard.

Les pièces moulées qui nécessitent une finition sont généralement fraisées pour être légèrement plus grandes que la taille finale, puis envoyées pour un traitement thermique afin de libérer la pression résiduelle. Ensuite, les pièces moulées sont soumises à un meulage de finition de surface avant de subir un grattage. Bien que le processus de grattage demande beaucoup de temps, de main d’œuvre et d’argent, il peut remplacer le besoin d’équipement haut de gamme, qui a un prix élevé. Si le grattage n'est pas utilisé, la pièce à usiner doit être finie à l'aide d'une machine coûteuse et de haute précision, ou subir un processus de réparation coûteux.

Lors du processus de finition de pièces, en particulier de pièces moulées de grande taille, le recours à des actions de serrage par gravité est souvent nécessaire. La force de serrage, lorsque l'usinage atteint quelques millièmes de précision élevée, peut cependant provoquer une déformation de la pièce, mettant en danger la précision de la pièce après relâchement de la force de serrage. De plus, la chaleur générée pendant le traitement peut également provoquer une déformation de la pièce. Le grattage, avec ses avantages, s’avère utile dans de tels scénarios. Il n’y a aucune force de serrage et la chaleur générée par le grattage est presque négligeable. Les grandes pièces sont soutenues en trois points pour garantir qu'elles ne se déformeront pas sous l'effet de leur poids.

Lorsque la piste de raclage de la machine-outil est usée, elle peut être corrigée à nouveau par grattage. Il s’agit d’un avantage significatif par rapport à l’alternative consistant à jeter la machine ou à l’envoyer à l’usine pour démontage et retraitement. Le personnel de maintenance de l'usine ou des experts locaux peuvent effectuer les travaux de grattage et de meulage.

Dans certains cas, le grattage manuel et le grattage électrique peuvent être utilisés.ed pour atteindre la précision géométrique finale requise. Un maître du grattage expérimenté peut réaliser ce type de correction en un temps étonnamment court. Bien que cette méthode nécessite une technologie qualifiée, elle est plus rentable que le traitement d'un grand nombre de pièces pour être très précis ou la réalisation de conceptions fiables ou ajustables pour éviter les erreurs d'alignement. Cependant, il est important de noter que cette solution ne doit pas être utilisée pour corriger des erreurs d’alignement importantes, car ce n’était pas son objectif initial.

Amélioration de la lubrification

Dans le processus de fabrication des pièces moulées, la finition nécessite le fraisage des pièces moulées à une taille légèrement supérieure à leur taille finale, suivi d'un traitement thermique pour libérer la pression résiduelle. Les pièces moulées sont ensuite soumises à un meulage et un grattage de finition de surface. Bien que le processus de grattage soit long et coûteux, il peut remplacer le besoin d’équipement haut de gamme dont le prix est élevé. Sans grattage, la finition de la pièce nécessite une machine coûteuse et de haute précision ou un traitement de réparation coûteux.

Des actions de serrage par gravité sont souvent nécessaires lors de la finition de pièces, en particulier de pièces moulées de grande taille. Cependant, la force de serrage peut provoquer une déformation de la pièce, mettant ainsi en danger la précision une fois la force de serrage relâchée. Le grattage est utile dans de tels scénarios, car il n’y a aucune force de serrage et la chaleur générée par le grattage est presque négligeable. Les grandes pièces sont soutenues en trois points pour éviter toute déformation due à leur poids.

Lorsque la piste de raclage de la machine-outil s'use, elle peut être corrigée à nouveau par grattage, ce qui est plus rentable que de jeter la machine ou de l'envoyer à l'usine pour démontage et retraitement. Un grattage manuel et électrique peut être utilisé pour obtenir la précision géométrique finale requise. Bien que cette méthode nécessite une technologie spécialisée, elle est plus rentable que le traitement d'un grand nombre depièces d'usinagepour être très précis ou réaliser des conceptions fiables ou réglables pour éviter les erreurs d’alignement. Il est toutefois important de noter que cette solution ne doit pas être utilisée pour corriger des erreurs d’alignement importantes, car ce n’était pas son objectif initial. Amélioration de la lubrification

L'expérience pratique a prouvé que les rails racleurs peuvent réduire la friction grâce à une lubrification de meilleure qualité, mais il n'y a pas de consensus sur la raison. L'opinion la plus répandue est que les points bas grattés (ou plus précisément, les fossettes creusées, les poches d'huile supplémentaires pour la lubrification) fournissent de nombreuses petites poches d'huile, qui sont absorbées par les nombreux petits points hauts environnants. Grattez-le.

Une autre façon de le dire logiquement est qu'il permet de maintenir en permanence un film d'huile sur lequel flottent les pièces mobiles, ce qui est le but de toute lubrification. La principale raison pour laquelle cela se produit est que ces poches de pétrole irrégulières forment beaucoup d’espace pour que le pétrole reste, ce qui rend difficile sa fuite facile. La situation idéale pour la lubrification est de maintenir un film d'huile entre deux surfaces parfaitement lisses, mais il faut alors veiller à empêcher l'huile de s'échapper ou à devoir la remettre le plus rapidement possible. (Qu'il y ait ou non des grattages sur la surface de la piste, des rainures d'huile sont généralement pratiquées pour faciliter la répartition de l'huile).

Une telle affirmation amènerait les gens à s’interroger sur l’effet de la zone de contact. Le grattage réduit la zone de contact mais crée une répartition uniforme, et la répartition est la chose importante. Plus les deux surfaces correspondantes sont plates, plus les zones de contact seront réparties uniformément. Mais il existe un principe en mécanique selon lequel « la friction n’a rien à voir avec l’aire ». Cette phrase signifie que que la zone de contact soit de 10 ou 100 pouces carrés, la même force est nécessaire pour déplacer l'établi. (L’usure est une autre affaire. Plus la zone soumise à la même charge est petite, plus l’usure est rapide.)

Ce que je veux souligner, c'est que ce que nous recherchons, c'est une meilleure lubrification, pas plus ou moins de zone de contact. Si la lubrification est parfaite, la surface de la piste ne s'usera jamais. Si une table a du mal à bouger à cause de son usure, cela peut être lié à la lubrification et non à la zone de contact.

Comment se déroule le grattage ? ​

Avant de repérer les points hauts à gratter, appliquez d'abord le révélateur de couleur sur le gabarit standard (plaque plate ou gabarit droit lors du grattage de rails en V), puis placez le révélateur de couleur sur le gabarit standard. En frottant sur la surface de la piste à pelleter, le révélateur de couleur sera transféré vers les points hauts de la surface de la piste, puis un outil de grattage spécial est utilisé pour éliminer les points hauts du développement de la couleur. Cette action doit être répétée jusqu'à ce que la surface de la piste présente un transfert uniforme.

Bien entendu, un maître du scraping doit connaître diverses techniques. Permettez-moi de parler de deux d'entre eux ici :

Dans le processus de fabrication des pièces moulées, la finition nécessite le fraisage des pièces moulées légèrement plus grandes que leur taille finale, suivi d'un traitement thermique pour libérer la pression résiduelle. Les pièces moulées sont ensuite soumises à un meulage et un grattage de finition de surface. Bien que le processus de grattage soit long et coûteux, il peut remplacer le besoin d’équipement haut de gamme dont le prix est élevé. Sans grattage, la finition de la pièce nécessite une machine coûteuse et de haute précision ou un traitement de réparation coûteux.

Lors de la finition de pièces, en particulier de pièces moulées de grande taille, des actions de serrage par gravité sont souvent nécessaires. Cependant, la force de serrage peut provoquer une déformation de la pièce, mettant ainsi en danger la précision une fois la force de serrage relâchée. Le grattage est utile dans de tels scénarios, car il n’y a aucune force de serrage et la chaleur générée par le grattage est presque négligeable. Les grandes pièces sont soutenues en trois points pour éviter toute déformation due à leur poids.

Lorsque la piste de raclage de la machine-outil s'use, elle peut être corrigée à nouveau par grattage, ce qui est plus rentable que de jeter la machine ou de l'envoyer à l'usine pour démontage et retraitement. Un grattage manuel et électrique peut être utilisé pour obtenir la précision géométrique finale requise. Bien que cette méthode nécessite une technologie spécialisée, elle est plus rentable que le traitement d'un grand nombre depièces cncpour être très précis ou réaliser des conceptions fiables ou réglables pour éviter les erreurs d’alignement. Il est toutefois important de noter que cette solution ne doit pas être utilisée pour corriger des erreurs d’alignement importantes, car ce n’était pas son objectif initial.

L'expérience pratique a prouvé que les rails racleurs peuvent réduire la friction grâce à une lubrification de meilleure qualité, mais il n'y a pas de consensus sur la raison. L'opinion la plus répandue est que les points bas grattés (ou plus précisément, les fossettes creusées, les poches d'huile supplémentaires pour la lubrification) fournissent de nombreuses petites poches d'huile, qui sont absorbées par les nombreux petits points hauts environnants. Le grattage réduit la zone de contact mais crée une répartition uniforme, et la répartition est la chose importante. Plus les deux surfaces correspondantes sont plates, plus les zones de contact seront réparties uniformément. Mais il existe un principe en mécanique selon lequel « la friction n’a rien à voir avec l’aire ». Cette phrase signifie que que la zone de contact soit de 10 ou 100 pouces carrés, la même force est nécessaire pour déplacer l'établi. (L’usure est une autre affaire. Plus la zone soumise à la même charge est petite, plus l’usure est rapide.)

Le fait est que ce que nous recherchons, c'est une meilleure lubrification, pas plus ou moins de zone de contact. Si la lubrification est parfaite, la surface de la piste ne s'usera jamais. Si une table a des difficultés à bouger à cause de son usure, cela peut être lié à la lubrification et non à la zone de contact. Tout d'abord, avant de procéder au développement de la couleur, nous utilisons généralement une lime émoussée pour frotter doucement la surface de la pièce afin de la rendre plus lisse. enlever les bavures.

Deuxièmement, essuyez la surface avec une brosse ou avec vos mains, jamais avec un chiffon. Si vous utilisez un chiffon pour essuyer, les fines lignes laissées par le chiffon provoqueront des marques trompeuses la prochaine fois que vous effectuerez un développement de couleur élevé.

Le maître racleur vérifiera lui-même son travail en comparant le gabarit standard avec la surface de la piste. L'inspecteur n'a qu'à indiquer au maître racleur quand arrêter le travail, et il n'y a pas lieu de s'inquiéter du processus de grattage. (Le maître scrapeur peut être responsable de la qualité de son propre travail)

Auparavant, nous avions un ensemble de normes qui dictaient le nombre de points élevés par pouce carré et le pourcentage de la surface totale qui devait être en contact ; mais nous avons constaté que vérifier la zone de contact était presque impossible, et maintenant tout se fait par grattage. Le broyeur principal détermine le nombre de points par pouce carré. En bref, les maîtres du grattage s'efforcent généralement d'atteindre une norme de 20 à 30 points par pouce carré.

Dans le processus de grattage actuel, des racleurs électriques sont utilisés pour certaines opérations de nivellement. Il s’agit également d’un type de grattage manuel, mais ils peuvent éliminer certains travaux pénibles et rendre le travail de grattage moins fatiguant. Rien ne remplace la sensation de grattage des mains lorsque vous effectuez les travaux d'assemblage les plus délicats.

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