Compétences en programmation
1. Ordre de traitement des pièces : Percez avant d’aplatir pour éviter le retrait lors du perçage. Effectuez un tournage grossier avant un tournage fin pour garantir la précision de la pièce. Traitez les grandes zones de tolérance avant les petites zones de tolérance pour éviter de rayer les plus petites zones et empêcher la déformation de la pièce.
2. Choisissez une vitesse, une avance et une profondeur de coupe raisonnables en fonction de la dureté du matériau. Mon résumé personnel est le suivant :1. Pour les matériaux en acier au carbone, choisissez une vitesse élevée, une avance élevée et une grande profondeur de coupe. Par exemple : 1Gr11, choisissez S1600, F0.2, profondeur de coupe 2mm2. Pour le carbure cémenté, choisissez une vitesse faible, une faible avance et une faible profondeur de coupe. Par exemple : GH4033, choisissez S800, F0.08, profondeur de coupe 0,5 mm3. Pour l'alliage de titane, choisissez une vitesse faible, une avance élevée et une faible profondeur de coupe. Par exemple : Ti6, choisissez S400, F0.2, profondeur de coupe 0,3 mm.
Compétences en réglage d'outils
Le réglage des outils peut être divisé en trois catégories : le réglage des outils, le réglage des outils instrumentaux et le réglage direct des outils. La plupart des tours ne disposent pas d'instrument de réglage d'outils, ils sont donc utilisés pour le réglage direct des outils. Les techniques de réglage d'outils décrites ci-dessous sont des réglages d'outils directs.
Tout d'abord, sélectionnez le centre de la face d'extrémité droite de la pièce comme point de réglage de l'outil et définissez-le comme point zéro. Une fois que la machine-outil revient à l'origine, chaque outil qui doit être utilisé est réglé avec le centre de la face d'extrémité droite de la pièce comme point zéro. Lorsque l'outil touche la face d'extrémité droite, entrez Z0 et cliquez sur Mesurer, et la valeur de compensation de l'outil enregistrera automatiquement la valeur mesurée, indiquant que le réglage de l'outil sur l'axe Z est terminé.
Pour le jeu d'outils X, une coupe d'essai est utilisée. Utilisez l'outil pour tourner légèrement le cercle extérieur de la pièce, mesurez la valeur du cercle extérieur de la pièce tournée (par exemple x = 20 mm), entrez x20, cliquez sur Mesurer et la valeur de compensation de l'outil enregistrera automatiquement la valeur mesurée. À ce stade, l'axe des x est également défini. Dans cette méthode de réglage de l'outil, même si la machine-outil est éteinte, la valeur de réglage de l'outil ne changera pas après la remise sous tension et le redémarrage. Cette méthode peut être utilisée pour la production à grande échelle et à long terme de la même pièce, éliminant ainsi le besoin de réinitialiser l'outil lorsque le tour est éteint.
Compétences en débogage
Après avoir compilé le programme et aligné l'outil, il est important de déboguer lepièces mouléespar un essai de coupe. Pour éviter des erreurs dans le programme et dans le réglage de l'outil qui pourraient provoquer des collisions, il est nécessaire de simuler d'abord un traitement à vide, en déplaçant l'outil vers la droite dans le système de coordonnées de la machine-outil de 2 à 3 fois la longueur totale de la pièce. Démarrez ensuite le traitement de simulation. Une fois la simulation terminée, confirmez que les paramètres du programme et de l'outil sont corrects avant de traiter les pièces. Une fois la première pièce traitée, auto-vérifiez-la et confirmez sa qualité avant de procéder à une inspection complète. Dès confirmation de l'inspection complète que la pièce est qualifiée, le processus de débogage est terminé.
Terminer le traitement des pièces
Après avoir terminé l’essai initial de découpe des pièces, la production par lots sera réalisée. Toutefois, la qualification de la première partie garantit uniquement que l’ensemble du lot sera qualifié. En effet, l'outil de coupe s'use différemment selon le matériau à traiter. Lorsque l'on travaille avec des matériaux souples, l'usure de l'outil est minime, alors qu'avec des matériaux durs, elle s'use plus rapidement. Par conséquent, des mesures et des inspections fréquentes sont nécessaires pendant le processus de traitement, et des ajustements de la valeur de compensation de l'outil doivent être effectués pour garantir la qualification des pièces.
En résumé, le principe de base du traitement commence par un traitement grossier pour éliminer l'excès de matière de la pièce, suivi d'un traitement fin. Il est important d'éviter les vibrations pendant le traitement afin d'éviter la dénaturation thermique de la pièce.
Des vibrations peuvent se produire pour diverses raisons telles qu'une charge excessive, une résonance de la machine-outil et de la pièce, un manque de rigidité de la machine-outil ou la passivation de l'outil. Les vibrations peuvent être réduites en ajustant la vitesse d'avance latérale et la profondeur de traitement, en garantissant un serrage correct de la pièce, en augmentant ou en réduisant la vitesse de l'outil pour minimiser la résonance et en évaluant la nécessité de remplacer l'outil.
De plus, pour garantir le fonctionnement sûr des machines-outils CNC et éviter les collisions, il est crucial d'éviter l'idée fausse selon laquelle il faut interagir physiquement avec la machine-outil pour apprendre son fonctionnement. Les collisions de machines-outils peuvent nuire considérablement à la précision, en particulier pour les machines à faible rigidité. La prévention des collisions et la maîtrise des méthodes anti-collision sont essentielles pour maintenir la précision et prévenir les dommages, en particulier pour les véhicules de haute précision.pièces d'usinage de tour CNC.
Les principales raisons des collisions :
Premièrement, le diamètre et la longueur de l'outil sont mal saisis ;
Deuxièmement, la taille de la pièce et les autres dimensions géométriques associées sont saisies de manière incorrecte et la position initiale de la pièce doit être correctement positionnée. Troisièmement, le système de coordonnées de la pièce à usiner de la machine-outil peut être mal réglé ou le point zéro de la machine-outil peut être réinitialisé pendant le processus de traitement, entraînant des modifications.
Les collisions de machines-outils se produisent principalement lors du mouvement rapide de la machine-outil. Les collisions à cette époque sont incroyablement dangereuses et doivent être complètement évitées. Il est donc crucial que l'opérateur accorde une attention particulière à la phase initiale de la machine-outil lors de l'exécution du programme et lors du changement d'outil. Des erreurs dans l'édition du programme, la saisie d'un diamètre et d'une longueur d'outil incorrects et un ordre incorrect de l'action de rétraction de l'axe CNC à la fin du programme peuvent entraîner des collisions.
Pour éviter ces collisions, l'opérateur doit utiliser pleinement ses sens lorsqu'il utilise la machine-outil. Ils doivent observer les mouvements anormaux, les étincelles, le bruit, les sons inhabituels, les vibrations et les odeurs de brûlé. Si une anomalie est détectée, le programme doit être arrêté immédiatement. La machine-outil ne doit reprendre son fonctionnement qu'une fois le problème résolu.
En résumé, maîtriser les compétences opérationnelles des machines-outils CNC est un processus progressif qui prend du temps. Il repose sur l'acquisition du fonctionnement de base des machines-outils, des connaissances en traitement mécanique et des compétences en programmation. Les compétences opérationnelles des machines-outils CNC sont dynamiques, exigeant de l'opérateur qu'il combine efficacement imagination et capacité pratique. C'est une forme de travail innovante.
Si vous souhaitez en savoir plus, n'hésitez pas à contacterinfo@anebon.com.
Chez Anebon, nous croyons aux valeurs d'innovation, d'excellence et de fiabilité. Ces principes constituent le fondement de notre succès en tant qu'entreprise de taille moyenne qui offrecomposants CNC personnalisés, pièces tournantes et pièces moulées pour diverses industries telles que les appareils non standard, le médical, l'électronique,accessoires de tour CNCet les objectifs d'appareil photo. Nous invitons les clients du monde entier à visiter notre entreprise et à travailler ensemble pour créer un avenir meilleur.
Heure de publication : 03 juillet 2024