Combien de types d'usinage miroir existe-t-il dans l'usinage CNC et dans le domaine d'application pratique ?
Tournant:Ce processus consiste à faire tourner une pièce sur un tour pendant qu'un outil de coupe enlève de la matière pour créer une forme cylindrique. Il est couramment utilisé pour créer des composants cylindriques tels que des arbres, des broches et des bagues.
Fraisage :Le fraisage est un processus dans lequel un outil de coupe rotatif enlève de la matière d'une pièce fixe pour créer diverses formes, telles que des surfaces planes, des fentes et des contours 3D complexes. Cette technique est largement utilisée dans la fabrication de composants destinés à des industries telles que l’aérospatiale, l’automobile et les dispositifs médicaux.
Affûtage:Le meulage implique l’utilisation d’une meule abrasive pour éliminer la matière d’une pièce. Ce processus aboutit à une finition de surface lisse et garantit une précision dimensionnelle précise. Il est couramment utilisé dans la production de composants de haute précision tels que des roulements, des engrenages et des outils.
Forage:Le perçage est le processus de création de trous dans une pièce à l'aide d'un outil de coupe rotatif. Il est utilisé dans diverses applications, notamment la production de blocs moteurs, de composants aérospatiaux et de boîtiers électroniques.
Usinage par électroérosion (EDM) :L'EDM utilise des décharges électriques pour éliminer la matière d'une pièce à usiner, permettant ainsi la production de formes et de caractéristiques complexes avec une grande précision. Il est couramment utilisé dans la fabrication de moules à injection, de matrices de moulage sous pression et de composants aérospatiaux.
Les applications pratiques de l'usinage miroir dans l'usinage CNC sont diverses. Cela comprend la production de composants pour diverses industries telles que l'aérospatiale, l'automobile, les dispositifs médicaux, l'électronique et les biens de consommation. Ces processus sont utilisés pour créer une large gamme de composants, depuis les simples arbres et supports jusqu'aux composants aérospatiaux complexes et aux implants médicaux.
Le traitement miroir fait référence au fait que la surface traitée peut refléter l’image comme un miroir. Ce niveau permet d'obtenir une très bonne qualité de surface pour lepièces d'usinage. Le traitement miroir peut non seulement créer un aspect de haute qualité pour le produit, mais également réduire l'effet d'entaille et prolonger la durée de vie de la pièce à usiner. Il revêt une grande importance dans de nombreuses structures d'assemblage et d'étanchéité. La technologie de traitement des miroirs de polissage est principalement utilisée pour réduire la rugosité de la surface de la pièce. Lorsque la méthode de processus de polissage est sélectionnée pour la pièce métallique, différentes méthodes peuvent être choisies en fonction de différents besoins. Voici plusieurs méthodes courantes de polissage de la technologie de traitement des miroirs.
1. Le polissage mécanique est une méthode de polissage qui consiste à couper et à déformer la surface d'un matériau pour éliminer les imperfections et obtenir une surface lisse. Cette méthode implique généralement l'utilisation d'outils tels que des bandes de pierre à huile, des roues en laine et du papier de verre pour une opération manuelle. Pour les pièces spéciales comme la surface des corps rotatifs, des outils auxiliaires comme des plateaux tournants peuvent être utilisés. Lorsqu’une qualité de surface élevée est requise, des méthodes de meulage et de polissage ultra-fines peuvent être utilisées. Le meulage et le polissage de superfinition impliquent l'utilisation d'abrasifs spéciaux dans un liquide contenant des abrasifs, pressés sur la pièce pour un mouvement de rotation à grande vitesse. Grâce à cette technique, une rugosité de surface de Ra0,008 μm peut être obtenue, ce qui en fait la plus élevée parmi les différentes méthodes de polissage. Cette méthode est souvent utilisée dans les moules de lentilles optiques.
2. Le polissage chimique est un processus utilisé pour dissoudre les parties convexes microscopiques de la surface d'un matériau dans un milieu chimique, laissant les parties concaves intactes et donnant une surface lisse. Cette méthode ne nécessite pas d'équipement complexe et est capable de polir des pièces aux formes complexes tout en étant efficace pour polir plusieurs pièces simultanément. Le principal défi du polissage chimique est la préparation de la pâte de polissage. Typiquement, la rugosité de surface obtenue par polissage chimique est d'environ une dizaine de micromètres.
3. Le principe de base du polissage électrolytique est similaire à celui du polissage chimique. Il s'agit de dissoudre sélectivement les minuscules parties saillantes de la surface du matériau pour le rendre lisse. Contrairement au polissage chimique, le polissage électrolytique peut éliminer l’effet de la réaction cathodique et offrir un meilleur résultat. Le processus de polissage électrochimique comprend deux étapes : (1) un nivellement macroscopique, où le produit dissous se diffuse dans l'électrolyte, diminuant la rugosité géométrique de la surface du matériau, et Ra devient supérieur à 1 μm ; et (2) un micropolissage, dans lequel la surface est aplatie, l'anode est polarisée et la luminosité de la surface est augmentée, Ra étant inférieur à 1 μm.
4. Le polissage par ultrasons consiste à placer la pièce dans une suspension abrasive et à la soumettre à des ondes ultrasonores. Les vagues font que l'abrasif meule et polit la surface dupièces CNC personnalisées. L'usinage par ultrasons exerce une petite force macroscopique, qui empêche la déformation de la pièce, mais il peut s'avérer difficile de créer et d'installer l'outillage nécessaire. L'usinage par ultrasons peut être combiné avec des méthodes chimiques ou électrochimiques. L'application de vibrations ultrasoniques pour remuer la solution aide à détacher les produits dissous de la surface de la pièce. L’effet de cavitation des ondes ultrasonores dans les liquides contribue également à inhiber le processus de corrosion et facilite l’avivage des surfaces.
5. Le polissage fluide utilise un liquide circulant à grande vitesse et des particules abrasives pour laver la surface d'une pièce à polir. Les méthodes courantes incluent le jet abrasif, le jet de liquide et le meulage hydrodynamique. Le meulage hydrodynamique est entraîné hydrauliquement, ce qui fait que le milieu liquide transportant les particules abrasives se déplace d'avant en arrière sur la surface de la pièce à grande vitesse. Le fluide est principalement composé de composés spéciaux (substances de type polymère) ayant une bonne fluidité à basse pression, mélangés à des abrasifs tels que des poudres de carbure de silicium.
6. Le polissage miroir, également appelé miroir, meulage magnétique et polissage, implique l'utilisation d'abrasifs magnétiques pour créer des brosses abrasives à l'aide de champs magnétiques pour le meulage et le traitement des pièces. Cette méthode offre une efficacité de traitement élevée, une bonne qualité, un contrôle facile des conditions de traitement et des conditions de travail favorables.
Lorsque des abrasifs appropriés sont appliqués, la rugosité de la surface peut atteindre Ra 0,1 μm. Il est important de noter que dans le traitement des moules en plastique, le concept de polissage est assez distinct des exigences de polissage de surface dans d'autres industries. Plus précisément, le polissage des moules doit être appelé finition miroir, ce qui impose des exigences élevées non seulement au processus de polissage lui-même, mais également à la planéité, au lissé et à la précision géométrique de la surface.
En revanche, le polissage de surface ne nécessite généralement qu’une surface brillante. La norme de traitement des miroirs est divisée en quatre niveaux : AO=Ra 0,008 μm, A1=Ra 0,016 μm, A3=Ra 0,032 μm, A4=Ra 0,063 μm. Étant donné que les méthodes telles que le polissage électrolytique, le polissage fluide et d'autres ont du mal à contrôler avec précision la précision géométrique dePièces de fraisage CNC, et la qualité de surface du polissage chimique, du polissage par ultrasons, du meulage et du polissage magnétiques et des méthodes similaires pourraient ne pas répondre aux exigences, le traitement miroir des moules de précision repose principalement sur le polissage mécanique.
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Heure de publication : 28 août 2024