1. Quelles sont les trois méthodes de serrage des pièces ?
Il existe trois méthodes de serrage des pièces :
1) Serrage dans le luminaire
2) Trouver directement la bonne pince
3) Marquer la ligne et trouver la bonne pince.
2. Que comprend le système de traitement ?
Le système de traitement comprend des machines-outils, des pièces, des accessoires et des outils.
3. Quels sont les composants du processus de traitement mécanique ?
Les composants du processus de traitement mécanique sont l'ébauche, la semi-finition, la finition et la super-finition.
4. Comment les indices de référence sont-ils classés ?
Les benchmarks sont classés comme suit :
1. Base de conception
2. Base du processus : processus, mesure, assemblage, positionnement : (original, supplémentaire) : (base grossière, base acceptable)
Que comprend la précision du traitement ?
La précision du traitement comprend la précision dimensionnelle, la précision de la forme et la précision de la position.
5. Que comprend l'erreur initiale survenue lors du traitement ?
L'erreur d'origine qui se produit pendant le traitement comprend une erreur de principe, une erreur de positionnement, une erreur de réglage, une erreur d'outil, une erreur de montage, une erreur de rotation de la broche de la machine-outil, une erreur de rail de guidage de la machine-outil, une erreur de transmission de la machine-outil, une déformation sous contrainte du système de traitement, une déformation thermique du système de traitement, l'usure de l'outil, l'erreur de mesure et l'erreur de contrainte résiduelle de la pièce causée par.
6. Comment la rigidité du système de processus affecte-t-elle la précision de l'usinage, comme la déformation de la machine-outil et la déformation de la pièce ?
Cela peut entraîner des erreurs de forme de la pièce en raison de changements dans la position du point d'application de la force de coupe, des erreurs de traitement causées par des changements dans la taille de la force de coupe, des erreurs de traitement causées par la force de serrage et la gravité, ainsi que l'impact de la force de transmission et de la force d'inertie. sur la précision du traitement.
7. Quelles sont les erreurs de guidage de la machine-outil et de rotation de la broche ?
Le rail de guidage peut provoquer des erreurs de déplacement relatif entre l'outil et la pièce à usiner dans la direction sensible aux erreurs, tandis que la broche peut avoir un faux-rond circulaire radial, un faux-rond circulaire axial et une oscillation d'inclinaison.
8. Qu’est-ce que le phénomène de « ré-image par erreur » et comment pouvons-nous le réduire ?
Lorsque la déformation de l'erreur du système de traitement change, l'erreur à blanc se reflète partiellement sur la pièce. Pour réduire cet effet, nous pouvons augmenter le nombre de passes d'outil, augmenter la rigidité du système de traitement, réduire la quantité d'avance et améliorer la précision du flan.
9. Comment pouvons-nous analyser et réduire l’erreur de transmission de la chaîne de transmission de la machine-outil ?
L'analyse des erreurs est mesurée par l'erreur d'angle de rotation Δφ de l'élément d'extrémité de la chaîne de transmission. Pour réduire les erreurs de transmission, nous pouvons utiliser moins de pièces de chaîne de transmission, avoir une chaîne de transmission plus courte, utiliser un rapport de transmission I plus petit (en particulier aux première et dernière extrémités), rendre les parties d'extrémité des pièces de transmission aussi précises que possible et utiliser un appareil de correction.
10. Comment les erreurs de traitement sont-elles classées ? Quelles erreurs sont des erreurs systématiques constantes, à valeur variable et des erreurs aléatoires ?
Erreur système :(Erreur du système à valeur constante, erreur du système à valeur variable) erreur aléatoire.
Erreur système constante :erreur de principe d'usinage, erreur de fabrication des machines-outils, des outils, des montages, déformation sous contrainte du système de traitement, etc.
Erreur du système de valeurs variables :usure des accessoires ; erreur de déformation thermique des outils, montages, machines-outils, etc., avant bilan thermique.
Erreurs aléatoires :copie d'erreurs d'ébauche, erreurs de positionnement, erreurs de serrage, erreurs de réglages multiples, erreurs de déformation causées par des contraintes résiduelles.
11. Quels sont les moyens d'assurer et d'améliorer l'exactitude du traitement ?
1) Technologie de prévention des erreurs : utilisation raisonnable d’une technologie et d’un équipement de pointe pour réduire directement l’erreur d’origine, transférer l’erreur d’origine, faire la moyenne de l’erreur d’origine et faire la moyenne de l’erreur d’origine.
2) Technologie de compensation d'erreurs : détection en ligne, correspondance et meulage automatiques de pièces égales et contrôle actif des facteurs d'erreur décisifs.
12. Que comprend la géométrie de la surface de traitement ?
Rugosité géométrique, ondulation de la surface, direction des grains, défauts de surface.
13. Quelles sont les propriétés physiques et chimiques des matériaux des couches de surface ?
1) Écrouissage à froid du métal de la couche superficielle.
2) Déformation de la structure métallographique du métal de la couche superficielle.
3) Contrainte résiduelle du métal de la couche superficielle.
14. Analysez les facteurs qui affectent la rugosité de la surface du traitement de découpe.
La valeur de rugosité est déterminée par la hauteur de la zone résiduelle de coupe. Les principaux facteurs sont le rayon de l'arc de l'info-bulle, l'angle de déclinaison principal et l'angle de déclinaison secondaire, la quantité d'alimentation. Les facteurs secondaires sont l'augmentation de la vitesse de coupe, le choix approprié du fluide de coupe, l'augmentation appropriée de l'angle de coupe de l'outil et l'amélioration du tranchant de l'outil et de la qualité de meulage.
15. Facteurs affectant la rugosité de surface lors du traitement de meulage :
Des facteurs géométriques tels que la quantité de meulage, la taille des particules de la meule et le dressage de la meule peuvent influencer la rugosité de la surface.Des facteurs physiques, tels que la déformation plastique du métal de la couche superficielle et le choix des meules, peuvent également affecter la rugosité de la surface.
16. Facteurs affectant le durcissement à froid des surfaces de coupe :
L'ampleur de la coupe, la géométrie de l'outil et les propriétés du matériau à traiter peuvent tous influencer l'écrouissage à froid des surfaces de coupe.
17. Comprendre les brûlures de trempe, les brûlures de meulage et de trempe et les brûlures de recuit de meulage :
Le revenu se produit lorsque la température dans la zone de broyage ne dépasse pas la température de transformation de phase de l'acier trempé mais dépasse la température de transformation de la martensite. Il en résulte une structure trempée avec une dureté inférieure. La trempe se produit lorsque la température dans la zone de broyage dépasse la température de transformation de phase et que le métal de surface présente une structure martensite de trempe secondaire en raison du refroidissement. Celle-ci a une dureté plus élevée que la martensite d'origine dans sa couche inférieure et une structure trempée avec une dureté inférieure à celle de la martensite trempée d'origine. Le recuit se produit lorsque la température dans la zone de broyage dépasse la température de transition de phase et qu'il n'y a pas de liquide de refroidissement pendant le processus de broyage. Il en résulte une structure recuite et une forte baisse de dureté.
18. Prévention et contrôle des vibrations liées au traitement mécanique :
Pour prévenir et contrôler les vibrations liées au traitement mécanique, vous devez éliminer ou affaiblir les conditions qui les produisent. Vous pouvez également améliorer les caractéristiques dynamiques du système de traitement, améliorer sa stabilité et adopter divers dispositifs de réduction des vibrations.
19. Décrivez brièvement les principales différences et les occasions d'application des cartes de processus d'usinage, des cartes de processus et des cartes de processus.
Carte de processus :La production de pièces uniques et de petits lots est réalisée en utilisant des méthodes de traitement ordinaires.
Carte de technologie de traitement mécanique :La « production en lots moyens » fait référence au processus de fabrication dans lequel une quantité limitée de produits est fabriquée à la fois. D’un autre côté, la « production en grand volume » nécessite un travail minutieux et organisé pour garantir que le processus de production se déroule de manière fluide et efficace. Il est essentiel de maintenir des mesures strictes de contrôle de qualité dans de tels cas.
*20. Quels sont les principes de sélection des indices de référence approximatifs ? Des principes pour une sélection fine des indices de référence ?
Données approximatives :1. Le principe de garantir les exigences mutuelles de position ; 2. Le principe d'assurer une répartition raisonnable des surépaisseurs d'usinage sur la surface usinée ; 3. Le principe de faciliter le serrage de la pièce ; 4. Le principe selon lequel les données brutes ne peuvent généralement pas être réutilisées
Données de précision :1. Le principe de coïncidence des données ; 2. Le principe de donnée unifiée ; 3. Le principe de donnée mutuelle ; 4. Le principe de l’auto-benchmark ; 5. Le principe d'un serrage pratique
21. Quels sont les principes d'organisation de la séquence du processus ?
1） Traitez d'abord la surface de référence, puis traitez les autres surfaces ;
2） Dans la moitié des cas, traitez d'abord la surface, puis traitez les trous ;
3） Traitez d'abord la surface principale, puis traitez la surface secondaire ;
4） Organisez d'abord le processus d'usinage grossier, puis organisez le processus d'usinage fin. Étapes de traitement
22. Comment répartissons-nous les étapes de traitement ? Quels sont les avantages de diviser les étapes de traitement ?
Division des étapes de traitement : 1. Étape d'usinage grossier – étape de semi-finition – étape de finition – étape de finition de précision
La division des étapes de traitement peut contribuer à garantir suffisamment de temps pour éliminer la déformation thermique et les contraintes résiduelles causées par un usinage grossier, ce qui entraîne une amélioration de la précision du traitement ultérieur. De plus, si des défauts sont détectés dans l'ébauche lors de l'étape d'usinage grossier, le passage à l'étape suivante du traitement peut être évité pour éviter le gaspillage.
De plus, l'équipement peut être utilisé de manière rationnelle en utilisant des machines-outils de faible précision pour l'usinage grossier et en réservant des machines-outils de précision pour la finition afin de maintenir leur niveau de précision. Les ressources humaines peuvent également être organisées de manière efficace, avec des travailleurs de haute technologie spécialisés dans l'usinage de précision et d'ultra-précision pour assurer à la foispièces métalliquesl'amélioration de la qualité et du niveau des processus, qui sont des aspects critiques.
23. Quels sont les facteurs qui affectent la marge de processus ?
1） La tolérance dimensionnelle Ta du processus précédent ;
2） La rugosité de surface Ry et la profondeur du défaut de surface Ha produites par le processus précédent ;
3） Erreur spatiale laissée par le processus précédent
24. En quoi consiste le quota d'heures de travail ?
T quota = T temps d'une pièce + t temps final précis/n nombre de pièces
25. Quels sont les moyens technologiques d’améliorer la productivité ?
1） Raccourcir le temps de base ;
2） Réduire le chevauchement entre le temps auxiliaire et le temps de base ;
3） Réduire le temps d’organisation du travail ;
4） Réduisez le temps de préparation et de réalisation.
26. Quel est le contenu principal des réglementations sur le processus d'assemblage ?
1） Analyser les dessins de produits, diviser les unités d'assemblage et déterminer les méthodes d'assemblage ;
2） Développer la séquence d'assemblage et diviser les processus d'assemblage ;
3） Calculer le quota de temps d'assemblage ;
4） Déterminer les exigences techniques d'assemblage, les méthodes d'inspection de qualité et les outils d'inspection pour chaque processus ;
5） Déterminer le mode de transport des pièces d'assemblage ainsi que les équipements et outils requis ;
6） Sélectionner et concevoir les outils, les accessoires et les équipements spéciaux requis lors de l'assemblage
27. Que faut-il prendre en compte dans le processus d'assemblage de la structure de la machine ?
1） La structure de la machine doit pouvoir être divisée en unités d'assemblage indépendantes ;
2） Réduire les réparations et l'usinage lors de l'assemblage ;
3） La structure de la machine doit être facile à assembler et à démonter.
28. Que comprend généralement la précision d’assemblage ?
1. Précision de position mutuelle ; 2. Précision du mouvement mutuel ; 3. Précision de la coopération mutuelle
29. À quels problèmes faut-il prêter attention lors de la recherche de chaînes de dimensions d'assemblage ?
1. Simplifiez la chaîne de dimensions de l'assemblage si nécessaire.
2. La chaîne dimensionnelle de l'assemblage doit être composée d'une seule pièce et d'un seul maillon.
3. La chaîne de dimensions de l'assemblage a une directionnalité, ce qui signifie que dans la même structure d'assemblage, il peut y avoir des différences de précision d'assemblage dans différentes positions et directions. Si nécessaire, la chaîne de cotes d'assemblage doit être supervisée dans différentes directions.
30. Quelles sont les méthodes pour garantir la précision de l’assemblage ? Comment les différentes méthodes sont-elles appliquées ?
1. Méthode d’échange ; 2. Méthode de sélection ; 3. Méthode de modification ; 4. Méthode de réglage
31. Quels sont les composants et les fonctions des accessoires de machine-outil ?
Un accessoire de machine-outil est un dispositif utilisé pour serrer la pièce sur une machine-outil. Le dispositif comporte plusieurs composants, notamment des dispositifs de positionnement, des dispositifs de guidage d'outil, des dispositifs de serrage, des composants de connexion, un corps de serrage et d'autres dispositifs. La fonction de ces composants est de maintenir la pièce dans la bonne position par rapport à la machine-outil et à l'outil de coupe et de maintenir cette position pendant le processus d'usinage.
Les principales fonctions de l'appareil consistent à assurer la qualité du traitement, à améliorer l'efficacité de la production, à élargir la portée de la technologie des machines-outils, à réduire l'intensité du travail des travailleurs et à garantir la sécurité de la production. Cela en fait un outil essentiel dans tout processus d’usinage.
32. Comment les accessoires de machines-outils sont-ils classés en fonction de leur plage d'utilisation ?
1. Luminaire universel 2. Luminaire spécial 3. Luminaire orientable et luminaire de groupe 4. Luminaire combiné et luminaire aléatoire
33. La pièce est positionnée sur un plan. Quels sont les composants de positionnement couramment utilisés ?
Et analysez la situation de la suppression des degrés de liberté.
La pièce est placée sur un plan. Les composants de positionnement couramment utilisés comprennent le support fixe, le support réglable, le support à positionnement automatique et le support auxiliaire.
34. La pièce est positionnée avec un trou cylindrique. Quels sont les composants de positionnement couramment utilisés ?
La pièce est positionnée avec un trou cylindrique. Quels sont les composants de positionnement couramment utilisés pour une pièce à usiner avec un trou cylindrique, notamment la broche et la goupille de positionnement. La situation de suppression des degrés de liberté peut être analysée.
35. Lors du positionnement d'une pièce sur une surface circulaire extérieure, quels sont les composants de positionnement couramment utilisés ? Et analysez la situation de la suppression des degrés de liberté.
La pièce à usiner est positionnée sur la surface circulaire extérieure. Positionnement couramment utilisécomposants tournés cncinclure des blocs en forme de V.
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Heure de publication : 01 avril 2024