La technologie de traitement des machines-outils CNC présente de nombreuses similitudes avec celle des machines-outils générales, mais les réglementations de processus pour le traitement des pièces sur les machines-outils CNC sont beaucoup plus compliquées que celles pour le traitement des pièces sur les machines-outils générales. Avant le traitement CNC, le processus de mouvement de la machine-outil, le processus des pièces, la forme de l'outil, la quantité de coupe, la trajectoire de l'outil, etc. doivent être programmés dans le programme, ce qui nécessite que le programmeur dispose d'un multi -base de connaissances à facettes. Un programmeur qualifié est le premier personnel de processus qualifié. Sinon, il sera impossible d'envisager pleinement et de manière réfléchie l'ensemble du processus de traitement des pièces et de compiler correctement et raisonnablement le programme de traitement des pièces.
2.1 Contenu principal de la conception du processus de traitement CNC
Lors de la conception du processus d'usinage CNC, les aspects suivants doivent être pris en compte : sélection desUsinage CNCcontenu du processus, analyse du processus d'usinage CNC et conception de l'itinéraire du processus d'usinage CNC.
2.1.1 Sélection du contenu du processus d'usinage CNC
Tous les processus de traitement ne sont pas adaptés aux machines-outils CNC, mais seule une partie du contenu du processus est adaptée au traitement CNC. Cela nécessite une analyse minutieuse des processus des dessins de pièces afin de sélectionner le contenu et les processus les plus adaptés et les plus nécessaires au traitement CNC. Lors de l'examen de la sélection du contenu, il doit être combiné avec l'équipement réel de l'entreprise, sur la base de la résolution de problèmes difficiles, de la résolution des problèmes clés, de l'amélioration de l'efficacité de la production et de la pleine exploitation des avantages du traitement CNC.
1. Contenu adapté au traitement CNC
Lors de la sélection, l'ordre suivant peut généralement être considéré :
(1) Les contenus qui ne peuvent pas être traités par des machines-outils à usage général doivent être prioritaires ; (2) Les contenus difficiles à traiter avec des machines-outils à usage général et dont la qualité est difficile à garantir doivent être prioritaires ; (3) Les contenus qui sont inefficaces à traiter avec des machines-outils à usage général et nécessitent une intensité de travail manuelle élevée peuvent être sélectionnés lorsque les machines-outils CNC disposent encore d'une capacité de traitement suffisante.
2. Contenu non adapté au traitement CNC
D'une manière générale, le contenu du traitement mentionné ci-dessus sera considérablement amélioré en termes de qualité du produit, d'efficacité de la production et d'avantages complets après le traitement CNC. En revanche, les contenus suivants ne sont pas adaptés au traitement CNC :
(1) Temps de réglage de la machine long. Par exemple, la première donnée fine est traitée par la donnée brute de l'ébauche, ce qui nécessite la coordination d'un outillage particulier ;
(2) Les pièces de traitement sont dispersées et doivent être installées et réglées plusieurs fois à l'origine. Dans ce cas, il est très gênant d'utiliser le traitement CNC et l'effet n'est pas évident. Des machines-outils générales peuvent être aménagées pour un traitement supplémentaire ;
(3) Le profil de la surface est traité selon une certaine base de fabrication spécifique (telle que des gabarits, etc.). La principale raison est qu'il est difficile d'obtenir des données, qui peuvent facilement entrer en conflit avec la base d'inspection, ce qui augmente la difficulté de l'élaboration du programme.
De plus, lors de la sélection et de la décision du contenu de la transformation, nous devons également prendre en compte le lot de production, le cycle de production, la rotation du processus, etc. En bref, nous devons essayer d'être raisonnables dans la réalisation des objectifs de plus, plus rapidement, mieux et moins cher. Nous devrions empêcher que les machines-outils CNC soient déclassées en machines-outils à usage général.
2.1.2 Analyse du processus d'usinage CNC
La possibilité de traitement par usinage CNC des pièces traitées implique un large éventail de problèmes. Ce qui suit est une combinaison de possibilités et de commodités de programmation. Certains des principaux contenus qui doivent être analysés et révisés sont proposés.
1. Les dimensions doivent être conformes aux caractéristiques de l'usinage CNC. Dans la programmation CNC, les dimensions et positions de tous les points, lignes et surfaces sont basées sur l'origine de la programmation. Par conséquent, il est préférable de donner directement les dimensions des coordonnées sur le dessin de la pièce ou d'essayer d'utiliser la même référence pour annoter les dimensions.
2. Les conditions des éléments géométriques doivent être complètes et précises.
Lors de la compilation d'un programme, les programmeurs doivent parfaitement comprendre les paramètres des éléments géométriques qui constituent le contour de la pièce et la relation entre chaque élément géométrique. Car tous les éléments géométriques du contour de la pièce doivent être définis lors de la programmation automatique, et les coordonnées de chaque nœud doivent être calculées lors de la programmation manuelle. Peu importe le point flou ou incertain, la programmation ne peut pas être effectuée. Cependant, en raison du manque de considération ou de négligence de la part des concepteurs de pièces pendant le processus de conception, des paramètres incomplets ou peu clairs apparaissent souvent, par exemple si l'arc est tangent à la ligne droite ou si l'arc est tangent à l'arc ou se croisant ou séparé. . Par conséquent, lors de l'examen et de l'analyse des dessins, il est nécessaire de calculer soigneusement et de contacter le concepteur dès que possible si des problèmes sont détectés.
3. La référence de positionnement est fiable
En usinage CNC, les procédures d'usinage sont souvent concentrées et le positionnement avec la même référence est très important. Par conséquent, il est souvent nécessaire de définir des références auxiliaires ou d’ajouter des bossages de processus sur le flan. Pour la pièce représentée sur la figure 2.1a, afin d'augmenter la stabilité du positionnement, un bossage de processus peut être ajouté à la surface inférieure, comme le montre la figure 2.1b. Il sera supprimé une fois le processus de positionnement terminé.
4. Géométrie et taille unifiées :
Il est préférable d'utiliser une géométrie et une taille unifiées pour la forme et la cavité interne des pièces, ce qui peut réduire le nombre de changements d'outils. Des programmes de contrôle ou des programmes spéciaux peuvent également être appliqués pour raccourcir la durée du programme. La forme des pièces doit être aussi symétrique que possible pour faciliter la programmation en utilisant la fonction de traitement miroir de la machine-outil CNC afin de gagner du temps de programmation.
2.1.3 Conception du parcours du processus d'usinage CNC
La principale différence entre la conception d'itinéraires de processus d'usinage CNC et la conception générale d'itinéraires de processus d'usinage de machines-outils est qu'elle ne fait souvent pas référence à l'ensemble du processus, de l'ébauche au produit fini, mais uniquement à une description spécifique du processus de plusieurs procédures d'usinage CNC. Par conséquent, lors de la conception du parcours de processus, il convient de noter que, étant donné que les procédures d'usinage CNC sont généralement intercalées dans l'ensemble du processus d'usinage des pièces, elles doivent être bien liées aux autres processus d'usinage.
Le flux de processus commun est illustré à la figure 2.2.
Les problèmes suivants doivent être pris en compte lors de la conception du parcours du processus d'usinage CNC :
1. Division du processus
Selon les caractéristiques de l'usinage CNC, la division du processus d'usinage CNC peut généralement être réalisée des manières suivantes :
(1) Une installation et un traitement sont considérés comme un seul processus. Cette méthode convient aux pièces ayant moins de contenu de traitement et elles peuvent atteindre l'état d'inspection après le traitement. (2) Divisez le processus par le contenu du même traitement d'outil. Bien que certaines pièces puissent traiter plusieurs surfaces à traiter dans une seule installation, étant donné que le programme est trop long, il y aura certaines restrictions, telles que la limitation du système de contrôle (principalement la capacité de mémoire), la limitation du temps de travail continu. de la machine-outil (par exemple, un processus ne peut pas être terminé en un seul quart de travail), etc. De plus, un programme trop long augmentera la difficulté d'erreur et de récupération. Par conséquent, le programme ne doit pas être trop long et le contenu d'un processus ne doit pas être trop long.
(3) Divisez le processus par la partie traitement. Pour les pièces comportant de nombreux contenus de traitement, la partie de traitement peut être divisée en plusieurs parties en fonction de ses caractéristiques structurelles, telles qu'une cavité intérieure, une forme extérieure, une surface incurvée ou un plan, et le traitement de chaque pièce est considéré comme un seul processus.
(4) Divisez le processus en traitement grossier et fin. Pour les pièces sujettes à la déformation après le traitement, étant donné que la déformation qui peut se produire après un traitement grossier doit être corrigée, d'une manière générale, les processus de traitement grossier et fin doivent être séparés.
2. Disposition séquentielle La disposition séquentielle doit être considérée en fonction de la structure des pièces et de l'état des ébauches, ainsi que des besoins de positionnement, d'installation et de serrage. L'agencement des séquences doit généralement être effectué selon les principes suivants :
(1) Le traitement du processus précédent ne peut pas affecter le positionnement et le serrage du processus suivant, et les processus généraux de traitement des machines-outils intercalés au milieu doivent également être considérés de manière globale ;
(2) Le traitement de la cavité intérieure doit être effectué en premier, puis le traitement de la forme extérieure ; (3) Il est préférable de traiter les processus de traitement avec la même méthode de positionnement et de serrage ou avec le même outil en continu afin de réduire le nombre de positionnements répétés, de changements d'outils et de mouvements de plateau ;
3. Le lien entre la technologie d'usinage CNC et les processus ordinaires.
Les processus d'usinage CNC sont généralement entrecoupés d'autres processus d'usinage ordinaires avant et après. Si la connexion n’est pas bonne, des conflits risquent de survenir. Par conséquent, tout en étant familier avec l'ensemble du processus d'usinage, il est nécessaire de comprendre les exigences techniques, les objectifs d'usinage et les caractéristiques d'usinage des processus d'usinage CNC et des processus d'usinage ordinaires, par exemple s'il faut laisser des surépaisseurs d'usinage et quelle quantité laisser ; les exigences de précision et les tolérances de forme et de position des surfaces et des trous de positionnement ; les exigences techniques du processus de correction de forme ; l'état du traitement thermique de l'ébauche, etc. Ce n'est qu'ainsi que chaque processus pourra répondre aux besoins d'usinage, que les objectifs de qualité et les exigences techniques seront clairs et qu'il y aura une base pour le transfert et l'acceptation.
2.2 Méthode de conception du processus d'usinage CNC
Après avoir sélectionné le contenu du processus d'usinage CNC et déterminé l'itinéraire de traitement des pièces, la conception du processus d'usinage CNC peut être réalisée. La tâche principale de la conception du processus d'usinage CNC est de déterminer davantage le contenu du traitement, la quantité de coupe, l'équipement de processus, la méthode de positionnement et de serrage et la trajectoire de mouvement de l'outil de ce processus afin de préparer la compilation du programme d'usinage.
2.2.1 Déterminer la trajectoire de l'outil et organiser la séquence de traitement
La trajectoire d'outil est la trajectoire de mouvement de l'outil dans l'ensemble du processus de traitement. Il inclut non seulement le contenu de l'étape de travail, mais reflète également l'ordre de l'étape de travail. Le parcours outil est l’une des bases de l’écriture des programmes. Les points suivants doivent être pris en compte lors de la détermination de la trajectoire de l'outil :
1. Recherchez le chemin de traitement le plus court, tel que le système de trous sur la pièce illustrée dans la figure de traitement 2.3a. La trajectoire d'outil de la figure 2.3b consiste à traiter d'abord le trou du cercle extérieur, puis le trou du cercle intérieur. Si la trajectoire d'outil de la figure 2.3c est utilisée à la place, le temps d'inactivité de l'outil est réduit et le temps de positionnement peut être économisé de près de moitié, ce qui améliore l'efficacité du traitement.
2. Le contour final est réalisé en un seul passage
Afin de garantir les exigences de rugosité de la surface du contour de la pièce après l'usinage, le contour final doit être disposé pour être usiné en continu lors de la dernière passe.
Comme le montre la figure 2.4a, la trajectoire d'outil pour l'usinage de la cavité interne par coupe en ligne, cette trajectoire d'outil peut éliminer tout l'excès dans la cavité interne, ne laissant aucun angle mort et aucun dommage au contour. Cependant, la méthode de découpe en ligne laissera une hauteur résiduelle entre le point de départ et le point final des deux passes, et la rugosité de surface requise ne pourra pas être obtenue. Par conséquent, si la trajectoire d'outil de la figure 2.4b est adoptée, la méthode de coupe linéaire est utilisée en premier, puis une coupe circonférentielle est effectuée pour lisser la surface du contour, ce qui permet d'obtenir de meilleurs résultats. La figure 2.4c est également une meilleure méthode de parcours d'outil.
3. Sélectionnez la direction d'entrée et de sortie
Lorsque l'on considère les itinéraires d'entrée et de sortie (découpe et sortie) de l'outil, le point de découpe ou d'entrée de l'outil doit être sur la tangente le long du contour de la pièce pour garantir un contour lisse de la pièce ; évitez de rayer la surface de la pièce en coupant verticalement de haut en bas sur la surface du contour de la pièce ; minimiser les pauses pendant l'usinage du contour (déformation élastique provoquée par des changements brusques de la force de coupe) pour éviter de laisser des marques d'outil, comme le montre la Figure 2.5.
Figure 2.5 Extension de l'outil lors de la découpe et du retrait
4. Choisissez un itinéraire qui minimise la déformation de la pièce après le traitement
Pour les pièces minces ou les pièces en tôle mince avec de petites zones de section transversale, le parcours de l'outil doit être aménagé en usinant jusqu'à la taille finale en plusieurs passes ou en supprimant symétriquement la surépaisseur. Lors de l'organisation des étapes de travail, les étapes de travail qui causent moins de dommages à la rigidité de la pièce doivent être organisées en premier.
2.2.2 Déterminer la solution de positionnement et de serrage
Lors de la détermination du schéma de positionnement et de serrage, les problèmes suivants doivent être pris en compte :
(1) Essayez d'unifier autant que possible la base de conception, la base de processus et la base de calcul de programmation ; (2) Essayez de concentrer les processus, de réduire le nombre de temps de serrage et de traiter toutes les surfaces à traiter
Un serrage autant que possible ; (3) Évitez d'utiliser des systèmes de serrage qui prennent beaucoup de temps pour un réglage manuel ;
(4) Le point d'action de la force de serrage doit tomber sur la partie présentant une meilleure rigidité de la pièce.
Comme le montre la figure 2.6a, la rigidité axiale du manchon à paroi mince est meilleure que la rigidité radiale. Lorsque la griffe de serrage est utilisée pour un serrage radial, la pièce se déforme considérablement. Si la force de serrage est appliquée dans la direction axiale, la déformation sera beaucoup plus faible. Lors du serrage de la boîte à paroi mince illustrée à la figure 2.6b, la force de serrage ne doit pas agir sur la surface supérieure de la boîte mais sur le bord convexe avec une meilleure rigidité ou passer à un serrage à trois points sur la surface supérieure pour modifier la position de le point de force pour réduire la déformation de serrage, comme le montre la figure 2.6c.
Figure 2.6 Relation entre le point d'application de la force de serrage et la déformation de serrage
2.2.3 Déterminer la position relative de l'outil et de la pièce
Pour les machines-outils CNC, il est très important de déterminer la position relative de l'outil et de la pièce au début du traitement. Cette position relative est obtenue en confirmant le point de réglage de l'outil. Le point de réglage de l'outil fait référence au point de référence permettant de déterminer la position relative de l'outil et de la pièce via le réglage de l'outil. Le point de réglage de l'outil peut être défini sur la pièce en cours de traitement ou sur une position sur le montage qui a une certaine relation de taille avec la référence de positionnement de la pièce. Le point de réglage de l'outil est souvent choisi à l'origine de l'usinage de la pièce. Les principes de sélection
Les points de réglage de l'outil sont les suivants : (1) Le point de réglage de l'outil sélectionné doit simplifier la compilation du programme ;
(2) Le point de réglage de l'outil doit être sélectionné à une position facile à aligner et pratique pour déterminer l'origine du traitement de la pièce ;
(3) Le point de réglage de l'outil doit être sélectionné à une position pratique et fiable à vérifier pendant le traitement ;
(4) La sélection du point de réglage de l'outil doit permettre d'améliorer la précision du traitement.
Par exemple, lors du traitement de la pièce illustrée à la figure 2.7, lors de la compilation du programme de traitement CNC selon l'itinéraire illustré, sélectionnez l'intersection de la ligne centrale de la broche cylindrique de l'élément de positionnement du luminaire et le plan de positionnement A comme réglage de l'outil de traitement. indiquer. Évidemment, le point de réglage de l'outil est ici également l'origine du traitement.
Lors de l'utilisation du point de réglage de l'outil pour déterminer l'origine de l'usinage, un "réglage de l'outil" est requis. Ce que l'on appelle le réglage de l'outil fait référence à l'opération consistant à faire coïncider le « point de position de l'outil » avec le « point de réglage de l'outil ». Les dimensions de rayon et de longueur de chaque outil sont différentes. Une fois l'outil installé sur la machine-outil, la position de base de l'outil doit être définie dans le système de contrôle. Le « point de position de l'outil » fait référence au point de référence de positionnement de l'outil. Comme le montre la figure 2.8, le point de position de l'outil d'une fraise cylindrique est l'intersection de la ligne centrale de l'outil et de la surface inférieure de l'outil ; le point de position de l'outil d'une fraise à boule est le point central de la tête sphérique ou le sommet de la tête sphérique ; le point de position de l'outil de tournage est l'info-bulle ou le centre de l'arc de l'info-bulle ; le point de position de l'outil d'un foret est le sommet du foret. Les méthodes de réglage des outils des différents types de machines-outils CNC ne sont pas exactement les mêmes, et ce contenu sera discuté séparément en conjonction avec différents types de machines-outils.
Les points de changement d'outils sont définis pour les machines-outils telles que les centres d'usinage et les tours CNC qui utilisent plusieurs outils pour le traitement, car ces machines-outils doivent changer automatiquement d'outils pendant le processus de traitement. Pour les fraiseuses CNC avec changement d'outil manuel, la position de changement d'outil correspondante doit également être déterminée. Afin d'éviter d'endommager les pièces, les outils ou les montages lors du changement d'outil, les points de changement d'outil sont souvent définis en dehors du contour des pièces traitées et une certaine marge de sécurité est laissée.
2.2.4 Déterminer les paramètres de coupe
Pour un traitement efficace des machines-outils de coupe des métaux, le matériau traité, l'outil de coupe et la quantité de coupe sont les trois principaux facteurs. Ces conditions déterminent le temps de traitement, la durée de vie de l'outil et la qualité du traitement. Les méthodes de traitement économiques et efficaces nécessitent une sélection raisonnable de conditions de coupe.
Lors de la détermination de la quantité de coupe pour chaque processus, les programmeurs doivent choisir en fonction de la durabilité de l'outil et des dispositions du manuel de la machine-outil. La quantité de coupe peut également être déterminée par analogie sur la base de l'expérience réelle. Lors de la sélection de la quantité de coupe, il est nécessaire de s'assurer pleinement que l'outil peut traiter une pièce ou de garantir que la durabilité de l'outil n'est pas inférieure à un quart de travail, au moins pas moins d'un demi-poste de travail. Le montant du back-cut est principalement limité par la rigidité de la machine-outil. Si la rigidité de la machine-outil le permet, la quantité de rétro-découpe doit être autant que possible égale à la tolérance de traitement du processus afin de réduire le nombre de passes et d'améliorer l'efficacité du traitement. Pour les pièces présentant des exigences élevées de rugosité de surface et de précision, une surépaisseur de finition suffisante doit être laissée. La surépaisseur de finition de l’usinage CNC peut être inférieure à celle de l’usinage général des machines-outils.
Lorsque les programmeurs déterminent les paramètres de coupe, ils doivent prendre en compte le matériau de la pièce, la dureté, l'état de coupe, la profondeur de contre-coupe, l'avance et la durabilité de l'outil, et enfin sélectionner la vitesse de coupe appropriée. Le tableau 2.1 contient les données de référence pour la sélection des conditions de coupe lors du tournage.
Tableau 2.1 Vitesse de coupe pour le tournage (m/min)
Nom du matériau de coupe | Coupe légère | Généralement, la coupe | Coupe lourde | ||
Acier de construction au carbone de haute qualité | Dix# | 100 ~ 250 | 150 ~ 250 | 80 ~ 220 | |
45 # | 60 ~ 230 | 70 ~ 220 | 80 ~ 180 | ||
acier allié | σ b ≤750MPa | 100 ~ 220 | 100 ~ 230 | 70 ~ 220 | |
σ b >750MPa | 70 ~ 220 | 80 ~ 220 | 80 ~ 200 | ||
2.3 Remplir les documents techniques d'usinage CNC
Le remplissage des documents techniques spéciaux pour l'usinage CNC est l'un des contenus de la conception du processus d'usinage CNC. Ces documents techniques constituent non seulement la base de l'usinage CNC et de l'acceptation des produits, mais également les procédures que les opérateurs doivent suivre et mettre en œuvre. Les documents techniques sont des instructions spécifiques pour l'usinage CNC et leur objectif est de clarifier l'opérateur sur le contenu du programme d'usinage, la méthode de serrage, les outils sélectionnés pour chaque pièce à usiner et d'autres problèmes techniques. Les principaux documents techniques d'usinage CNC comprennent le livre de tâches de programmation CNC, l'installation de la pièce, la carte de réglage d'origine, la carte de processus d'usinage CNC, la carte du chemin de l'outil d'usinage CNC, la carte d'outils CNC, etc. Ce qui suit fournit des formats de fichier courants, et le format de fichier peut être conçu en fonction de la situation réelle de l’entreprise.
2.3.1 Cahier de tâches de programmation CNC Il explique les exigences techniques et la description du processus du personnel de processus pour le processus d'usinage CNC, ainsi que la surépaisseur d'usinage qui doit être garantie avant l'usinage CNC. C'est l'une des bases importantes permettant aux programmeurs et au personnel de processus de coordonner le travail et de compiler des programmes CNC ; voir le tableau 2.2 pour plus de détails.
Tableau 2.2 Cahier des tâches de programmation CN
Département des processus | Livre de tâches de programmation CNC | Numéro de dessin des pièces du produit | Mission n° | ||||||||
Nom des pièces | |||||||||||
Utiliser du matériel CNC | Page commune Page | ||||||||||
Description du processus principal et exigences techniques : | |||||||||||
Date de réception de la programmation | jour de lune | Responsable | |||||||||
préparé par | Audit | programmation | Audit | approuver | |||||||
2.3.2 La carte d'installation et de réglage d'origine des pièces d'usinage CNC (appelée schéma de serrage et carte de réglage des pièces)
Il doit indiquer la méthode de positionnement de l'origine de l'usinage CNC et la méthode de serrage, la position de réglage de l'origine de l'usinage et la direction des coordonnées, le nom et le numéro du dispositif utilisé, etc. Voir le tableau 2.3 pour plus de détails.
Tableau 2.3 Carte d'installation et de réglage de l'origine de la pièce
Numéro de pièce | J30102-4 | Carte d'installation et de réglage d'origine des pièces d'usinage CNC | Numéro de processus | ||||
Nom des pièces | Porte-planète | Nombre de serrage | |||||
| |||||||
3 | Boulons à fente trapézoïdale | ||||||
2 | Plaque de pression | ||||||
1 | Plaque de fixation pour alésage et fraisage | GS53-61 | |||||
Préparé par (date) Révisé par (date) | Approuvé (date) | Page | |||||
Nombre total de pages | Numéro de série | Nom du luminaire | Numéro de dessin du luminaire |
2.3.3 Carte de processus d'usinage CNC
Il existe de nombreuses similitudes entreProcessus d'usinage CNCCartes et cartes de processus d'usinage ordinaires. La différence est que l'origine de la programmation et le point de réglage de l'outil doivent être indiqués dans le diagramme de processus, ainsi qu'une brève description de la programmation (telle que le modèle de machine-outil, le numéro de programme, la compensation du rayon de l'outil, la méthode de traitement de symétrie miroir, etc.) et les paramètres de coupe ( (c'est-à-dire la vitesse de broche, la vitesse d'avance, la quantité ou la largeur maximale de coupe arrière, etc.) doivent être sélectionnés. Voir le tableau 2.4 pour plus de détails.
Tableau 2.4CNCcarte de processus d'usinage
unité | Carte de processus d'usinage CNC | Nom ou code du produit | Nom des pièces | Numéro de pièce | ||||||||||
Diagramme de processus | voiture entre | Utiliser du matériel | ||||||||||||
Numéro de processus | Numéro de programme | |||||||||||||
Nom du luminaire | Numéro de luminaire | |||||||||||||
Étape n° | étape de travail faire Industrie | Surface de traitement | Outil Non. | réparation de couteaux | Vitesse de broche | Vitesse d'avance | Dos | Remarque | ||||||
préparé par | Audit | approuver | Année Mois Jour | page commune | N° Page | |||||||||
2.3.4 Diagramme du parcours de l'outil d'usinage CNC
Dans l'usinage CNC, il est souvent nécessaire de faire attention et d'éviter que l'outil n'entre accidentellement en collision avec le dispositif ou la pièce pendant le mouvement. Pour cette raison, il est nécessaire d'essayer d'informer l'opérateur sur la trajectoire de déplacement de l'outil dans la programmation (comme où couper, où soulever l'outil, où couper obliquement, etc.). Afin de simplifier le diagramme de parcours d'outil, il est généralement possible d'utiliser des symboles unifiés et convenus pour le représenter. Différentes machines-outils peuvent utiliser différentes légendes et formats. Le tableau 2.5 est un format couramment utilisé.
Tableau 2.5 Diagramme du parcours de l'outil d'usinage CNC
2.3.5 Carte d'outils CNC
Lors de l'usinage CNC, les exigences relatives aux outils sont très strictes. Généralement, le diamètre et la longueur de l'outil doivent être pré-ajustés sur l'instrument de réglage de l'outil à l'extérieur de la machine. La carte à outils reflète le numéro de l'outil, la structure de l'outil, les spécifications de la poignée arrière, le code du nom de l'assemblage, le modèle et le matériau de la lame, etc. C'est la base pour l'assemblage et le réglage des outils. Voir le tableau 2.6 pour plus de détails.
Tableau 2.6 Carte d'outils CNC
Différentes machines-outils ou différents objectifs de traitement peuvent nécessiter différentes formes de traitement CNC de fichiers techniques spéciaux. Au travail, le format de fichier peut être conçu en fonction de la situation spécifique.
Heure de publication : 07 décembre 2024