Achèvement du processus d'installation et de mise en service des machines-outils CNC

1.1 Installation du corps de la machine-outil CNC

1. Avant l'arrivée de la machine-outil CNC, l'utilisateur doit préparer l'installation selon le dessin de base de la machine-outil fourni par le fabricant.. Des trous réservés doivent être pratiqués à l'endroit où les boulons d'ancrage seront installés. À la livraison, le personnel de mise en service suivra les procédures de déballage pour transporter les composants de la machine-outil jusqu'au site d'installation et placera les principaux composants sur la fondation en suivant les instructions.

Une fois en place, les cales, les patins de réglage et les boulons d'ancrage doivent être positionnés correctement, puis les différentes parties de la machine-outil doivent être assemblées pour former une machine complète. Après l'assemblage, les câbles, les conduites d'huile et les conduites d'air doivent être connectés. Le manuel de la machine-outil comprend des schémas de câblage électrique et des schémas de conduites de gaz et hydrauliques. Les câbles et canalisations concernés doivent être connectés un par un selon les marquages.

2. Les précautions à ce stade sont les suivantes.

Après avoir déballé la machine-outil, la première étape consiste à localiser les différents documents et matériaux, y compris la liste de colisage de la machine-outil, et à vérifier que les pièces, câbles et matériaux contenus dans chaque boîte d'emballage correspondent à la liste de colisage.

Avant d'assembler les différentes parties de la machine-outil, il est important de retirer la peinture antirouille de la surface de connexion d'installation, des rails de guidage et des diverses surfaces mobiles et de nettoyer soigneusement la surface de chaque composant.

Pendant le processus de connexion, portez une attention particulière au nettoyage, en garantissant un contact et une étanchéité fiables, et en vérifiant tout jeu ou dommage. Après avoir branché les câbles, veillez à serrer les vis de fixation pour garantir une connexion sécurisée. Lors du raccordement des conduites d'huile et d'air, prenez des précautions particulières pour empêcher les corps étrangers de pénétrer dans le pipeline depuis l'interface, ce qui pourrait entraîner un dysfonctionnement de l'ensemble du système hydraulique. Chaque joint doit être serré lors du raccordement du pipeline. Une fois les câbles et les canalisations connectés, ils doivent être sécurisés et la coque de protection doit être installée pour garantir une apparence soignée.

1.2 Connexion du système CNC

1) Inspection au déballage du système CNC.

Après avoir reçu un système CNC unique ou un système CNC complet acheté avec une machine-outil, il est important de l'inspecter minutieusement. Cette inspection doit couvrir le corps du système, l'unité de commande de vitesse d'avance et le servomoteur correspondants, ainsi que l'unité de commande de broche et le moteur de broche.

2) Connexion de câbles externes.

La connexion par câble externe fait référence aux câbles qui connectent le système CNC à l'unité MDI/CRT externe, à l'armoire d'alimentation, au panneau de commande de la machine-outil, à la ligne d'alimentation du servomoteur d'alimentation, à la ligne de retour, à la ligne d'alimentation du moteur de broche et au retour. ligne de signal, ainsi que le générateur d'impulsions à manivelle. Ces câbles doivent être conformes au manuel de connexion fourni avec la machine, et le fil de terre doit être connecté à l'extrémité.

3) Connexion du cordon d'alimentation du système CNC.

Connectez le câble d'entrée de l'alimentation du système CNC lorsque l'interrupteur d'alimentation de l'armoire CNC est éteint.

4) Confirmation des paramètres.

Il existe plusieurs points de réglage sur la carte de circuit imprimé du système CNC, qui sont interconnectés par des câbles de liaison. Ceux-ci nécessitent une configuration appropriée pour s’aligner sur les exigences spécifiques des différents types de machines-outils.

5) Confirmation de la tension d'alimentation d'entrée, de la fréquence et de la séquence de phases.

Avant de mettre sous tension divers systèmes CNC, il est important de vérifier les alimentations internes régulées en CC qui fournissent au système les tensions ± 5 V, 24 V et autres tensions CC nécessaires. Assurez-vous que la charge de ces alimentations n'est pas court-circuitée à la terre. Un multimètre peut être utilisé pour le confirmer.

6) Vérifiez si la borne de sortie de tension du bloc d'alimentation CC est court-circuitée à la terre.

7) Mettez l'armoire CNC sous tension et vérifiez les tensions de sortie.

Avant de mettre sous tension, débranchez la ligne d'alimentation du moteur pour des raisons de sécurité. Après la mise sous tension, vérifiez si les ventilateurs de l'armoire CNC tournent pour confirmer la mise sous tension.

8) Confirmez les réglages des paramètres du système CNC.

9) Confirmez l'interface entre le système CNC et la machine-outil.

Après avoir effectué les étapes susmentionnées, nous pouvons conclure que le système CNC a été réglé et qu'il est maintenant prêt pour un test de mise sous tension en ligne avec la machine-outil. À ce stade, l'alimentation électrique du système CNC peut être coupée, la ligne électrique du moteur peut être connectée et le réglage de l'alarme peut être rétabli.

1.3 Test de mise sous tension des machines-outils CNC

Pour garantir un bon entretien des machines-outils, reportez-vous au manuel de la machine-outil CNC pour les instructions de lubrification. Remplissez les points de lubrification spécifiés avec l'huile et la graisse recommandées, nettoyez le réservoir d'huile hydraulique et le filtre, puis remplissez-les avec l'huile hydraulique appropriée. De plus, assurez-vous de connecter la source d’air externe.

Lors de la mise sous tension de la machine-outil, vous pouvez choisir d'alimenter toutes les pièces en même temps ou d'alimenter chaque composant séparément avant d'effectuer un test d'alimentation complet. Lors du test du système CNC et de la machine-outil, même si le système CNC fonctionne normalement sans aucune alarme, soyez toujours prêt à appuyer sur le bouton d'arrêt d'urgence pour couper l'alimentation si nécessaire. Utilisez une avance manuelle continue pour déplacer chaque axe et vérifier la direction de mouvement correcte des composants de la machine-outil grâce à la valeur d'affichage du CRT ou du DPL (affichage numérique).

Vérifier la cohérence de la distance de déplacement de chaque axe avec les consignes de déplacement. En cas de divergences, vérifiez les instructions pertinentes, les paramètres de retour, le gain de la boucle de contrôle de position et les autres réglages de paramètres. Déplacez chaque axe à faible vitesse en utilisant l'avance manuelle, en vous assurant qu'ils appuient sur le commutateur de dépassement pour vérifier l'efficacité de la limite de dépassement et si le système CNC émet une alarme en cas de dépassement. Vérifiez soigneusement si les valeurs de réglage des paramètres dans le système CNC et le dispositif PMC correspondent aux données spécifiées dans les données aléatoires.

Testez différents modes de fonctionnement (manuel, pas à pas, MDI, mode automatique, etc.), les instructions de changement de broche et les instructions de vitesse à tous les niveaux pour confirmer leur exactitude. Enfin, effectuez une action de retour au point de référence. Le point de référence sert de position de référence du programme pour les futurs usinages de la machine-outil. Il est donc essentiel de vérifier la présence d'une fonction de point de référence et de garantir à chaque fois la position de retour cohérente du point de référence.

1.4 Installation et réglage des machines-outils CNC

Conformément au manuel de la machine-outil CNC, une vérification complète est effectuée pour garantir le fonctionnement normal et complet des principaux composants, permettant à tous les aspects de la machine-outil de fonctionner et de se déplacer efficacement. Leprocessus de fabrication CNCimplique d'ajuster le niveau du banc de la machine-outil et d'effectuer des ajustements préliminaires sur la précision géométrique principale. Par la suite, la position relative des pièces mobiles principales réassemblées et de la machine principale est ajustée. Les boulons d'ancrage de la machine principale et des accessoires sont ensuite remplis de ciment à séchage rapide, et les trous réservés sont également remplis, permettant au ciment de sécher complètement.

Le réglage fin du niveau du banc principal de la machine-outil sur la fondation solidifiée est effectué à l'aide de boulons d'ancrage et de cales. Une fois le niveau établi, les pièces mobiles sur le banc, telles que la colonne principale, la glissière et l'établi, sont déplacées pour observer la transformation horizontale de la machine-outil sur toute la course de chaque coordonnée. La précision géométrique de la machine-outil est ensuite ajustée pour garantir qu'elle se situe dans la plage d'erreur autorisée. Le niveau de précision, la règle carrée standard, la règle plate et le collimateur font partie des outils de détection utilisés dans le processus de réglage. Lors du réglage, l'accent est principalement mis sur le réglage des cales et, si nécessaire, sur de légères modifications des bandes d'insertion et des rouleaux de précharge sur les rails de guidage.

1.5 Fonctionnement du changeur d'outils dans le centre d'usinage

Pour lancer le processus d'échange d'outil, la machine-outil est invitée à se déplacer automatiquement vers la position d'échange d'outil à l'aide de programmes spécifiques tels que G28 Y0 Z0 ou G30 Y0 Z0. La position du manipulateur de chargement et de déchargement de l'outil par rapport à la broche est ensuite ajustée manuellement, à l'aide d'un mandrin de calibrage pour la détection. Si des erreurs sont détectées, la course du manipulateur peut être ajustée, le support du manipulateur et la position du magasin d'outils peuvent être déplacés, et le réglage du point de position de changement d'outil peut être modifié si nécessaire, en modifiant le réglage des paramètres dans le système CNC.

Une fois le réglage terminé, les vis de réglage et les boulons d'ancrage du magasin d'outils sont serrés. Par la suite, plusieurs porte-outils proches du poids autorisé spécifié sont installés et de multiples échanges automatiques alternatifs du magasin d'outils à la broche sont effectués. Ces actions doivent être précises, sans aucune collision ni chute d'outil.

Pour les machines-outils équipées de tables d'échange APC, la table est déplacée vers la position d'échange et la position relative de la station de palettes et de la surface de la table d'échange est ajustée pour garantir une action fluide, fiable et précise lors des changements d'outils automatiques. Ensuite, 70 à 80 % de la charge admissible est placée sur la surface de travail et plusieurs actions d'échange automatique sont effectuées. Une fois la précision atteinte, les vis correspondantes sont serrées.

1.6 Essai de fonctionnement des machines-outils CNC

Après l'installation et la mise en service des machines-outils CNC, l'ensemble de la machine doit fonctionner automatiquement pendant une période prolongée dans des conditions de charge spécifiques afin de vérifier minutieusement les fonctions et la fiabilité de fonctionnement de la machine. Il n’existe pas de réglementation standard sur la durée de fonctionnement. Généralement, il fonctionne 8 heures par jour en continu pendant 2 à 3 jours, ou 24 heures en continu pendant 1 à 2 jours. Ce processus est appelé opération d’essai après l’installation.

La procédure d'évaluation doit inclure le test des fonctions du système CNC principal, le remplacement automatique des 2/3 des outils dans le magasin d'outils, le test des vitesses de broche les plus élevées, les plus basses et couramment utilisées, les vitesses d'avance rapides et couramment utilisées, l'échange automatique. de la surface de travail et en suivant les principales instructions M. Pendant l'opération d'essai, le magasin d'outils de la machine-outil doit être rempli de porte-outils, le poids du porte-outil doit être proche du poids autorisé spécifié et une charge doit également être ajoutée à la surface de travail d'échange. Pendant la période d'essai, aucun défaut de machine-outil n'est autorisé à se produire, à l'exception des défauts causés par des erreurs de fonctionnement. Sinon, cela indique des problèmes d'installation et de mise en service de la machine-outil.

1.7 Réception des machines-outils CNC

Une fois que le personnel de mise en service de la machine-outil a terminé l'installation et la mise en service de la machine-outil, le travail d'acceptation de l'utilisateur de la machine-outil CNC consiste à mesurer divers indicateurs techniques sur le certificat de la machine-outil. Cela se fait selon les conditions d'acceptation spécifiées dans le certificat de contrôle d'usine de la machine-outil en utilisant les moyens de détection réels fournis. Les résultats de l'acceptation serviront de base à la maintenance future des indicateurs techniques. Les principaux travaux de réception se présentent comme suit :

1) Inspection de l'apparence de la machine-outil : Avant l'inspection détaillée et l'acceptation de la machine-outil CNC, l'apparence de l'armoire CNC doit être inspectée et acceptée.Cela devrait inclure les aspects suivants :

① Inspectez l'armoire CNC à l'œil nu pour déceler tout dommage ou toute contamination. Vérifiez les faisceaux de câbles de connexion endommagés et les couches de blindage qui se décollent.

② Inspectez le serrage des composants dans l'armoire CNC, y compris les vis, les connecteurs et les cartes de circuits imprimés.

③ Inspection de l'apparence du servomoteur : En particulier, le boîtier du servomoteur avec un codeur d'impulsions doit être soigneusement inspecté, en particulier son extrémité arrière.

2) Performances de la machine-outil et test de fonction NC. Prenons maintenant l'exemple d'un centre d'usinage vertical pour expliquer certains des principaux éléments d'inspection.

① Performances du système de broche.

② Performances du système d'alimentation.

③ Système de changement d'outil automatique.

④ Bruit de machine-outil. Le bruit total de la machine-outil au ralenti ne doit pas dépasser 80 dB.

⑤ Appareil électrique.

⑥ Dispositif de contrôle numérique.

⑦ Dispositif de sécurité.

⑧ Dispositif de lubrification.

⑨ Appareil à air et liquide.

⑩ Appareil accessoire.

⑪ Fonction CNC.

⑫ Fonctionnement continu à vide.

3) La précision d'une machine-outil CNC reflète les erreurs géométriques de ses pièces mécaniques clés et de son assemblage. Vous trouverez ci-dessous les détails permettant d'inspecter la précision géométrique d'un centre d'usinage vertical typique.

① Planéité de la table de travail.

② Perpendiculaire mutuelle du mouvement dans chaque direction de coordonnées.

③ Parallélisme de la table de travail lors du déplacement dans la direction des coordonnées X.

④ Parallélisme de la table de travail lors du déplacement dans la direction des coordonnées Y.

⑤ Parallélisme du côté de la rainure en T de la table de travail lors du déplacement dans la direction des coordonnées X.

⑥ Faux-rond axial de la broche.

⑦ Faux-rond du trou de broche.

⑧ Parallélisme de l'axe de la broche lorsque le boîtier de broche se déplace dans la direction de la coordonnée Z.

⑨ Perpendiculaire de l'axe de rotation de la broche par rapport à la table de travail.

⑩ Rectitude de la boîte de broche se déplaçant dans la direction de la coordonnée Z.

4) L'inspection de la précision du positionnement de la machine-outil est une évaluation de la précision atteignable par les pièces mobiles d'une machine-outil sous le contrôle d'un dispositif CNC. Le contenu principal de l’inspection comprend l’évaluation de la précision du positionnement.

① Précision de positionnement du mouvement linéaire (y compris les axes X, Y, Z, U, V et W).

② Précision de positionnement de répétition de mouvement linéaire.

③ Retour Précision de l'origine mécanique de l'axe de mouvement linéaire.

④ Détermination de la quantité de quantité de mouvement perdue dans un mouvement linéaire.

⑤ Précision de positionnement du mouvement rotatif (plateau tournant A, B, axe C).

⑥ Répétez la précision de positionnement du mouvement rotatif.

⑦ Retour Précision de l'origine de l'axe rotatif.

⑧ Détermination de la quantité de quantité de mouvement perdue dans le mouvement de l'axe rotatif.

5) L'inspection de la précision de coupe des machines-outils implique une évaluation approfondie de la précision géométrique et de la précision de positionnement de la machine-outil lors des opérations de coupe et de traitement. Dans le contexte de l’automatisation industrielle des centres d’usinage, la précision d’un seul traitement est un domaine d’intérêt primordial.

① Précision ennuyeuse.

② Précision du plan de fraisage de la fraise en bout (plan XY).

③ Précision du pas de perçage et dispersion du diamètre du trou.

④ Précision de fraisage linéaire.

⑤ Précision de fraisage en ligne oblique.

⑥ Précision de fraisage à l'arc.

⑦ Coaxicité d'alésage à retournement de boîte (pour machines-outils horizontales).

⑧ Rotation horizontale du plateau tournant, fraisage carré à 90°traitement CNCprécision (pour les machines-outils horizontales).

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