La précision du traitement est le degré auquel la taille, la forme et la position réelles des trois paramètres géométriques d'une pièce traitée correspondent aux paramètres géométriques idéaux requis par le dessin. Les paramètres géométriques parfaits font référence à la taille moyenne de la pièce, à la géométrie de la surface comme les cercles, les cylindres, les plans, les cônes, les lignes droites, etc., et aux positions mutuelles entre les surfaces comme le parallélisme, la verticalité, la coaxialité, la symétrie, etc. La différence entre les paramètres géométriques réels de la pièce et les paramètres géométriques idéaux est appelée erreur d’usinage.
1. Le concept de précision du traitement
La précision de l'usinage est cruciale dans la production de produitsc.t. La précision d'usinage et l'erreur d'usinage sont deux termes utilisés pour évaluer les paramètres géométriques de la surface usinée. Le degré de tolérance est utilisé pour mesurer la précision de l'usinage. La précision est plus élevée lorsque la valeur de la pente est plus petite. L'erreur d'usinage est exprimée en valeurs numériques. L'erreur est d'autant plus importante que la valeur numérique est plus importante. Une précision de traitement élevée signifie moins d'erreurs de traitement, et inversement, une précision inférieure signifie plus d'erreurs de traitement.
Il existe 20 niveaux de tolérance allant de IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 à IT18. Parmi eux, IT01 représente la précision d'usinage la plus élevée de la pièce, IT18 représente la précision d'usinage la plus faible et, généralement, IT7 et IT8 ont une précision d'usinage moyenne. Niveau.
« Les paramètres réels obtenus par n'importe quelle méthode de traitement seront quelque peu précis. Cependant, tant que l'erreur de traitement se situe dans la plage de tolérance spécifiée par le dessin de la pièce, la précision du traitement est considérée comme garantie. Cela signifie que la précision du traitement dépend de la fonction de la pièce créée et de ses exigences spécifiques telles que spécifiées dans le dessin.
La qualité d'une machine dépend de deux facteurs clés : la qualité de traitement des pièces et la qualité d'assemblage de la machine. La qualité de traitement des pièces est déterminée par deux aspects : la précision du traitement et la qualité de la surface.
La précision du traitement, d'une part, fait référence à la mesure dans laquelle les paramètres géométriques réels (taille, forme et position) de la pièce après traitement correspondent aux paramètres géométriques idéaux. La différence entre les paramètres géométriques réels et idéaux est appelée erreur d’usinage. La taille de l'erreur d'usinage indique le niveau de précision de l'usinage. Une erreur plus grande signifie une précision de traitement inférieure, tandis que des erreurs plus petites indiquent une précision de traitement plus élevée.
2. Contenu connexe sur la précision d'usinage
(1) Précision dimensionnelle
Il fait référence au degré auquel la taille réelle de la pièce traitée correspond au centre de la zone de tolérance de la taille de la pièce.
(2) Précision de la forme
Il fait référence au degré auquel la forme géométrique réelle de la surface de la pièce usinée correspond à la forme géométrique idéale.
(3) Précision de la position
Fait référence à la différence de précision de position réelle entre les surfaces pertinentes du produit traité.pièces usinées avec précision.
(4) Interrelation
Lors de la conception de pièces de machine et de la spécification de la précision d'usinage, il est essentiel de se concentrer sur le contrôle de l'erreur de forme dans la tolérance de position. De plus, il est important de s’assurer que l’erreur de position est inférieure à la tolérance dimensionnelle. Les pièces de précision ou les surfaces importantes des pièces nécessitent une précision de forme supérieure à la précision de position et une précision de position supérieure à la précision dimensionnelle. Le respect de ces directives garantit que les pièces de la machine sont conçues et usinées avec la plus grande précision.
3. Méthode de réglage :
1. Ajustez le système de processus pour garantir des performances optimales.
2. Réduisez les erreurs des machines-outils pour améliorer la précision.
3. Réduisez les erreurs de transmission de la chaîne de transmission pour améliorer l'efficacité du système.
4. Réduisez l’usure des outils pour maintenir la précision et la qualité.
5. Réduisez la déformation sous contrainte du système de processus pour éviter tout dommage.
6. Réduisez la déformation thermique du système de traitement pour maintenir la stabilité.
7. Réduisez les contraintes résiduelles pour garantir des performances constantes et fiables.
4. Causes de l'impact
(1) Erreur de principe de traitement
Les erreurs de principe d'usinage sont généralement causées par l'utilisation d'un profil de lame ou d'une relation de transmission approximatif pour le traitement. Ces erreurs ont tendance à se produire lors du traitement des filetages, des engrenages et des surfaces complexes. Afin d'améliorer la productivité et de réduire les coûts, un traitement approximatif est souvent utilisé tant que l'erreur théorique répond aux normes de précision de traitement requises.
(2) Erreur de réglage
L'erreur de réglage des machines-outils fait référence à l'erreur causée par un réglage inexact.
(3) Erreur de machine-outil
Les erreurs des machines-outils font référence à des erreurs de fabrication, d’installation et d’usure. Ils comprennent des erreurs de guidage sur le rail de guidage de la machine-outil, des erreurs de rotation de broche sur la machine-outil et des erreurs de transmission par chaîne de transmission sur la machine-outil.
5. Méthode de mesure
La précision du traitement adopte différentes méthodes de mesure en fonction du contenu de précision du traitement et des exigences de précision. De manière générale, on distingue les types de méthodes suivants :
(1) Selon que le paramètre mesuré est directement mesuré, il peut être classé en deux types : direct et indirect.
Mesure directe,le paramètre mesuré est directement mesuré pour obtenir les dimensions mesurées. Par exemple, des comparateurs et des comparateurs peuvent être utilisés pour mesurer directement le paramètre.
Mesure indirecte :Pour obtenir la taille mesurée d'un objet, nous pouvons soit le mesurer directement, soit utiliser une mesure indirecte. La mesure directe est plus intuitive, mais une mesure indirecte est nécessaire lorsque les exigences de précision ne peuvent être satisfaites par une mesure directe. La mesure indirecte consiste à mesurer les paramètres géométriques liés à la taille de l'objet et à calculer la taille mesurée en fonction de ces paramètres.
(2) Il existe deux types d'instruments de mesure en fonction de leur valeur de lecture. La mesure absolue représente la valeur exacte de la taille mesurée, contrairement à la mesure relative.
Mesure absolue :La valeur de lecture représente directement la taille de la taille mesurée, comme par exemple en mesurant avec un pied à coulisse.
Mesure relative :La valeur lue indique uniquement l'écart de la taille mesurée par rapport à la quantité standard. Si vous utilisez un comparateur pour mesurer le diamètre d'un arbre, vous devez d'abord ajuster la position zéro de l'instrument avec une cale étalon, puis mesurer. La valeur estimée est la différence entre le diamètre de l'arbre latéral et la taille de la cale étalon. Il s'agit d'une mesure relative. D'une manière générale, la précision relative des mesures est plus élevée, mais la mesure est plus difficile.
(3) Selon que la surface mesurée est en contact avec la tête de mesure de l'instrument de mesure, elle est divisée en mesure avec contact et mesure sans contact.
Mesure des contacts :La tête de mesure applique une force mécanique à la surface mesurée, comme l'utilisation d'un micromètre pour mesurer des pièces.
Mesure sans contact :La tête de mesure sans contact évite l'influence de la force de mesure sur les résultats. Les méthodes incluent la projection et l’interférence des ondes lumineuses.
(4) Selon le nombre de paramètres mesurés en même temps, il est divisé en mesure unique et mesure complète.
Mesure unique :Chaque paramètre de la pièce testée est mesuré séparément.
Mesure complète :Il est important de mesurer des indicateurs complets qui reflètent les paramètres pertinents d'uncomposants CNC. Par exemple, lors de la mesure de filetages avec un microscope à outils, le diamètre primitif réel, l'erreur de demi-angle de profil et l'erreur de pas cumulée peuvent être mesurés.
(5) Le rôle de la mesure dans le processus de traitement est divisé en mesure active et mesure passive.
Mesure active :La pièce est mesurée pendant le traitement et les résultats sont directement utilisés pour contrôler le traitement de la pièce, empêchant ainsi la génération de déchets en temps opportun.
Mesure passive :Après l'usinage, la pièce est mesurée pour déterminer si elle est qualifiée. Cette mesure se limite à l'identification des chutes.
(6) Selon l'état de la pièce mesurée pendant le processus de mesure, elle est divisée en mesure statique et mesure dynamique.
Mesure statique :La mesure est relativement stationnaire. Mesurez le diamètre comme un micromètre.
Mesure dynamique :Pendant la mesure, la tête de mesure et la surface mesurée se déplacent l'une par rapport à l'autre pour simuler les conditions de travail. Les méthodes de mesure dynamiques reflètent l'état des pièces proches de leur utilisation et constituent l'orientation du développement de la technologie de mesure.
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Heure de publication : 08 avril 2024