Kuinka arvioida työpajan kokoonpanolinjan laatua?
Tärkeintä on estää virheiden syntyminen.
Mitä on "virhesuojaus"?
Poka-YOKEa kutsutaan japaniksi POKA-YOKEksi ja englanniksi Error Proof tai Fool Proof.
Miksi täällä mainitaan japani? Autoteollisuudessa tai valmistusteollisuudessa työskentelevien ystävien on tiedettävä Toyota Motor Corporationin Toyota Production System (TPS) tai he ovat kuulleet siitä.
POKA-YOKE-konseptin loi ensimmäisenä japanilainen laadunhallinnan asiantuntija ja TOYOTA-tuotantojärjestelmän perustaja Shingo Shingo, ja se kehitettiin työkaluksi, jolla saavutetaan nolla vika ja lopulta eliminoidaan laaduntarkastus.
Kirjaimellisesti poka-yoke tarkoittaa virheiden estämistä. Ymmärtääksemme poka-yoken todella, katsotaanpa ensin "virheitä" ja miksi niitä tapahtuu.
"Virheet" aiheuttavat poikkeamia odotuksista, jotka voivat lopulta johtaa puutteisiin, ja suuri osa syynä on ihmisten huolimattomuus, tajuttomuus jne.
Teollisuudessa suurin huolenaiheemme on tuotevirheiden esiintyminen. "Ihminen, kone, materiaali, menetelmä, ympäristö" voivat kaikki vaikuttaa vikojen syntymiseen.
Inhimilliset virheet ovat väistämättömiä, eikä niitä voida täysin välttää. Nämä virheet voivat vaikuttaa myös koneisiin, materiaaleihin, menetelmiin, ympäristöön ja mittauksiin, koska ihmisten tunteet eivät aina ole vakaita ja voivat johtaa virheisiin, kuten väärän materiaalin käyttöön.
Tuloksena syntyi "virheiden ehkäisyn" käsite, jossa keskityttiin merkittävästi inhimillisten virheiden torjuntaan. Emme yleensä keskustele laitteisto- ja materiaalivirheistä samassa yhteydessä.
1. Mitkä ovat inhimillisten virheiden syyt?
Unohtaminen, väärintulkinta, väärä tunnistaminen, aloittelijan virheet, tahalliset virheet, huolimattomuusvirheet, omahyväisyysvirheet, standardien puutteesta johtuvat virheet, tahattomat virheet ja tahalliset virheet.
1. Unohtaminen:Kun emme ole keskittyneet johonkin, unohdamme sen todennäköisesti.
2. Virheiden ymmärtäminen:Usein tulkitsemme uutta tietoa aikaisempien kokemustemme perusteella.
3. Tunnistusvirheet:Virheitä voi tapahtua, jos katsomme liian nopeasti, emme näe selvästi tai emme kiinnitä tarkkaa huomiota.
4. Aloittelijan virheet:Kokemuksen puutteesta johtuvat virheet; Esimerkiksi uudet työntekijät tekevät yleensä enemmän virheitä kuin kokeneet työntekijät.
5. Tahalliset virheet:Virheet, jotka on tehty, kun päätettiin olla noudattamatta tiettyjä sääntöjä tiettynä aikana, kuten punaisen valon ajaminen.
6. Tahattomat virheet:Hajamielisuudesta johtuvat virheet, esimerkiksi tiedostamaton kadun ylittäminen huomaamatta punaista valoa.
7. Inertiavirheet:Virheet, jotka johtuvat hitaasta arvioinnista tai toiminnasta, kuten liian hidas jarrutus.
8. Standardien puutteesta johtuvat virheet:Ilman sääntöjä syntyy epäjärjestystä.
9. Vahingot:Virheet, jotka johtuvat odottamattomista tilanteista, kuten tiettyjen tarkastuslaitteiden äkillinen vika.
10. Tahallinen virhe:Tahallinen inhimillinen virhe, mikä on negatiivinen piirre.
2. Mitä seurauksia näistä virheistä on tuotannossa?
Tuotantoprosessin aikana tapahtuvista virheistä on monia esimerkkejä.
Riippumatta siitä, mitä osia valmistetaan, nämä virheet voivat aiheuttaa seuraavat seuraukset tuotannossa:
a. Prosessi puuttuu
b. Toimintavirhe
c. Työkappaleen asetusvirhe
d. Puuttuvat osat
e. Väärän osan käyttäminen
f. Työkappaleen käsittelyvirhe
g. Väärinkäyttö
h. Säätövirhe
i. Väärät laiteparametrit
j. Väärä kiinnitys
Jos virheen syy ja seuraus liittyvät toisiinsa, saadaan seuraava kuva.
Syiden ja seurausten analysoinnin jälkeen meidän pitäisi alkaa ratkaista niitä.
3. Vastatoimet ja ideat virheiden ehkäisemiseksi
Suuret yritykset ovat jo pitkään luottaneet "koulutukseen ja rangaistukseen" ensisijaisena keinona estää inhimillisiä virheitä. Operaattoreita koulutettiin laajasti, ja esimiehet korostivat vakavaa, ahkeraa ja laatutietoisuutta. Kun virheitä tapahtui, palkat ja bonukset vähennettiin usein rangaistuksena. On kuitenkin haastavaa eliminoida kokonaan inhimillisen huolimattomuuden tai unohtamisen aiheuttamat virheet. Siksi virheiden ehkäisymenetelmä "koulutus ja rangaistus" ei ole täysin onnistunut. Uusi virheenestomenetelmä, POKA-YOKE, sisältää erityisten laitteiden tai menetelmien käytön, joka auttaa käyttäjiä havaitsemaan vikoja helposti käytön aikana tai ehkäisemään vikoja käyttövirheiden jälkeen. Näin käyttäjät voivat itse tarkistaa ja tehdä virheistä selvempiä.
Ennen aloittamista on silti tarpeen korostaa useita virheiden ehkäisyn periaatteita:
1. Vältä toimijoiden työtaakan lisäämistä sujuvan toiminnan varmistamiseksi.
2. Harkitse kustannuksia ja vältä kalliiden asioiden ajamista ottamatta huomioon niiden todellista tehokkuutta.
3. Anna reaaliaikaista palautetta aina kun mahdollista.
4. Kymmenen suurta virheentorjuntaperiaatetta ja niiden sovelluksia
Metodologiasta toteutukseen, meillä on 10 suurta virheiden ehkäisyperiaatetta ja niiden sovelluksia.
1. Juuren eliminointiperiaate
Virheiden syyt eliminoidaan alusta alkaen virheiden välttämiseksi.
Yllä olevassa kuvassa on vaihdemekanismin muovipaneeli.
Paneeliin ja pohjaan on tarkoituksella suunniteltu kohouma ja ura, jotta vältytään siltä, että muovipaneeli asennetaan suunnittelutasolta ylösalaisin.
2. Turvallisuusperiaate
Kaksi tai useampi toimenpide on suoritettava yhdessä tai peräkkäin työn suorittamiseksi loppuun.
Monet leimaamiseen osallistuvat työntekijät eivät poista käsiään tai sormiaan ajoissa leimausprosessin aikana, mikä voi johtaa vakaviin vammoihin. Yllä oleva kuva osoittaa, että leimauslaitteisto toimii vain, kun molemmat kädet painavat painiketta samanaikaisesti. Lisäämällä suojaritilä muotin alle voidaan tarjota ylimääräinen turvakerros, joka tarjoaa kaksinkertaisen suojan.
3. Automaattinen periaate
Käytä erilaisia optisia, sähköisiä, mekaanisia ja kemiallisia periaatteita ohjataksesi tai ohjataksesi tiettyjä toimia virheiden estämiseksi.
Jos asennus ei ole paikallaan, anturi lähettää signaalin päätelaitteelle ja antaa muistutuksen pillin, vilkkuvan valon ja värinän muodossa.
4. Vaatimustenmukaisuusperiaate
Virheet voidaan välttää varmistamalla toiminnan johdonmukaisuus. Tämä esimerkki muistuttaa läheisesti juurileikkausperiaatetta. Ruuvin kannen on tarkoitus napsahtaa toiselta puolelta ja ulottua toiselta puolelta; vastaava runko on myös suunniteltu siten, että siinä on yksi korkea ja yksi matala puoli, ja se voidaan asentaa vain yhteen suuntaan.
5. Jaksottainen periaate
Jotta työjärjestys tai työprosessi ei käänteisi, voit järjestää sen numerojärjestyksessä.
Yllä oleva on viivakoodi, joka tulostetaan vasta tarkastuksen jälkeen. Tarkistamalla ensin ja sitten antamalla viivakoodin voimme välttää tarkastusprosessin puuttumisen.
6. Eristysperiaate
Erottele eri alueet tiettyjen alueiden suojaamiseksi ja virheiden välttämiseksi.
Yllä olevassa kuvassa on kojetaulun laserheikennyslaitteisto. Tämä laite tunnistaa automaattisesti prosessin todellisen lähtötilan. Jos tuote todetaan kelpaamattomaksi, tuotetta ei poisteta, vaan se sijoitetaan erilliseen pätemättömille tarkoitetulle alueelle.koneistettuja tuotteita.
7. Kopiointiperiaate
Jos sama työ on tehtävä useammin kuin kahdesti, se suoritetaan "kopioimalla".
Yllä olevassa kuvassa näkyy sekä vasen että oikeamukautetut cnc-osattuulilasista. Ne on suunniteltu identtisesti, ei peilattu. Jatkuvan optimoinnin ansiosta osien määrää on vähennetty, mikä helpottaa hallintaa ja vähentää virheiden mahdollisuutta.
8. Kerrosperiaate
Yritä erottaa ne toisistaan, jotta et tekisi erilaisia tehtäviä väärin.
Huippuluokan ja laadukkaiden osien välillä on eroja yksityiskohdissa, mikä on helppo kuljettajien erottaa ja koota myöhemmin.
9. Varoitusperiaate
Jos tapahtuu epänormaali ilmiö, varoitus voidaan ilmaista ilmeisin merkein tai äänellä ja valolla. Tätä käytetään yleisesti autoissa. Esimerkiksi kun nopeus on liian suuri tai turvavyötä ei ole kiinnitetty, hälytys laukeaa (valo- ja äänimuistutuksella).
10. Lieventämisperiaate
Käytä erilaisia menetelmiä virheiden aiheuttamien vahinkojen vähentämiseksi.
Kartonkierottimet vaihdetaan läpipainopakkauksiksi ja kerrosten väliin on lisätty suojatyynyt estämään maalin iskumista.
Jos emme kiinnitä huomiota virheiden ehkäisyyn CNC-tuotantopajan tuotantolinjalla, se johtaa myös peruuttamattomiin ja vakaviin seurauksiin:
Jos CNC-konetta ei ole kalibroitu kunnolla, se voi tuottaa osia, jotka eivät täytä määritettyjä mittoja, mikä johtaa viallisiin tuotteisiin, joita ei voida käyttää tai myydä.
Virheetcnc:n valmistusprosessivoi johtaa materiaalien hukkaan ja uudelleenkäsittelyn tarpeeseen, mikä lisää merkittävästi tuotantokustannuksia.
Jos kriittinen virhe havaitaan myöhään tuotantoprosessissa, se voi aiheuttaa merkittäviä viivästyksiä, koska vialliset osat on tehtävä uudelleen, mikä häiritsee koko tuotantoaikataulua.
Turvallisuusvaarat:
Väärin koneistetut osat voivat aiheuttaa turvallisuusriskejä, jos niitä käytetään kriittisissä sovelluksissa, kuten ilmailu- tai autoteollisuuden osissa, mikä voi johtaa onnettomuuksiin tai vioihin.
Laitevauriot:
Ohjelmointi- tai asetusvirheet voivat aiheuttaa törmäyksiä työstökoneen ja työkappaleen välillä, vaurioittaen kalliita CNC-laitteita ja johtaa kalliisiin korjauksiin ja seisokkeihin.
Mainevaurio:
Tuottaa jatkuvasti heikkolaatuista tai viallistacnc osatvoi vahingoittaa yrityksen mainetta ja johtaa asiakkaiden ja liiketoimintamahdollisuuksien menettämiseen.
Postitusaika: 29.5.2024