Mikä on mielestäsi leikkausnopeuden, työkalun sitoutumisen ja syöttönopeuden välinen suhde CNC-koneistuksessa?
Optimaalisen suorituskyvyn saavuttamiseksi on tärkeää ymmärtää syöttönopeuden, leikkausnopeuden ja työkalun sitoutumisen välinen suhde CNC-työstyksessä.
Leikkausnopeus:
Leikkausnopeus on pyörimis- tai liikenopeus materiaalin läpi. Nopeus mitataan yleensä pintajalkoina minuutissa (SFM) tai metreinä minuutissa (m/min). Leikkausnopeus määräytyy työstettävän materiaalin, leikkaustyökalun ja halutun pinnan mukaan.
Työkalujen sitoutuminen
Työkalun tartunta on syvyys, johon leikkaustyökalu tunkeutuu työkappaleeseen koneistuksen aikana. Työkalun kiinnittymiseen vaikuttavat sellaiset tekijät kuin leikkuutyökalun geometria ja syötöt ja nopeudet sekä haluttu pinnan laatu ja materiaalin poistonopeus. Valitsemalla sopivan työkalun koon, leikkaussyvyyden ja säteittäiset kytkennät voit säätää työkalun tarttumista.
Syöttönopeus
Syöttönopeutta kutsutaan myös syöttönopeudeksi tai syötöksi hammasta kohti. Se on nopeus, jolla leikkaustyökalu etenee kierrosta kohti työkappaleen materiaalin läpi. Nopeus mitataan millimetreinä tai tuumina minuutissa. Syöttönopeus vaikuttaa suoraan työkalun käyttöikään, pinnan laatuun ja yleiseen koneistussuoritukseen.
Yleensä suuremmat leikkausnopeudet johtavat suurempiin materiaalinpoistonopeuksiin. Ne tuottavat kuitenkin myös enemmän lämpöä. Leikkuutyökalun kyky käsitellä suurempia nopeuksia ja jäähdytysnesteen tehokkuus lämmönpoistossa ovat tärkeitä tekijöitä.
Työkalun tartunta tulee säätää työkappaleen materiaaliominaisuuksien, leikkaustyökalujen geometrian ja halutun viimeistelyn mukaan. Oikea työkalun kiinnittäminen varmistaa tehokkaan lastunpoiston ja minimoi työkalun taipumisen. Se parantaa myös leikkaustehoa.
Syöttönopeus tulee valita siten, että saavutetaan haluttu materiaalin poisto- ja viimeistelynopeus ilman työkalun ylikuormitusta. Suuri syöttönopeus voi aiheuttaa työkalun liiallista kulumista. Alhainen syöttönopeus johtaa kuitenkin huonoon pinnanlaatuun ja tehottomaan koneistukseen.
Ohjelmoijan tulee kirjoittaa ohjeet CNC-ohjelmaan määrittääkseen kunkin prosessin leikkausmäärän. Leikkausnopeus, takaisinleikkausmäärä, syöttönopeus ja niin edelleen ovat kaikki osa leikkauskäyttöä. Eri käsittelytapoja varten tarvitaan erilaisia leikkausmääriä.
1. Hakkuumäärän valintaperiaate
Rouhintatyössä pääpaino on yleensä tuottavuuden parantamisessa, mutta myös taloudellisuus ja jalostuskustannukset tulee huomioida; puoliviimeistelyssä ja viimeistelyssä tulee huomioida leikkaustehokkuus, taloudellisuus ja prosessointikustannukset varmistaen samalla käsittelyn laatu. Tarkat arvot tulee määrittää työstökoneen käsikirjan, leikkausohjeen ja kokemuksen mukaan.
Työkalun kestävyydestä alkaen leikkausmäärän valintajärjestys on: ensin määritetään takaisinleikkauksen määrä, sitten syöttömäärä ja lopuksi leikkausnopeus.
2. Selässä olevan veitsen määrän määrittäminen
Takaisinleikkauksen määrä määräytyy työstökoneen, työkappaleen ja työkalun jäykkyyden mukaan. Jos jäykkyys sallii, takaleikkauksen määrän tulee olla mahdollisimman suuri työkappaleen työstövaran verran. Tämä voi vähentää työkalujen kulkua ja parantaa tuotannon tehokkuutta.
Periaatteet selässä olevan veitsen määrän määrittämiseksi:
1)
Kun työkappaleen pinnan karheusarvon on oltava Ra12,5 μm ~ 25 μm, jos työstövaraCNC-työstöon alle 5 mm ~ 6 mm, yksi karkea työstö voi täyttää vaatimukset. Kuitenkin, kun marginaali on suuri, prosessijärjestelmän jäykkyys on heikko tai työstökoneen teho on riittämätön, se voidaan suorittaa useilla syöttöillä.
2)
Kun työkappaleen pinnan karheusarvon on oltava Ra3,2μm ~ 12,5μm, se voidaan jakaa kahteen vaiheeseen: rouhinta ja puoliviimeistely. Takaisinleikkausmäärän valinta rouhintatyöstössä on sama kuin ennenkin. Jätä 0,5–1,0 mm marginaali karkean työstön jälkeen ja poista se puoliviimeistelyn aikana.
3)
Kun työkappaleen pinnan karheusarvon on oltava Ra0,8μm ~ 3,2μm, se voidaan jakaa kolmeen vaiheeseen: rouhinta, puoliviimeistely ja viimeistely. Takaleikkausmäärä puoliviimeistelyn aikana on 1,5–2 mm. Viimeistelyn aikana takaleikkausmäärän tulee olla 0,3–0,5 mm.
3. Rehun määrän laskeminen
Syöttömäärä määräytyy kappaleen tarkkuuden ja tarvittavan pinnan karheuden sekä työkalun ja työkappaleen materiaalien mukaan. Suurin syöttönopeus riippuu koneen jäykkyydestä ja syöttöjärjestelmän suorituskyvystä.
Syöttönopeuden määrittämisen periaatteet:
1) Jos työkappaleen laatu voidaan taata ja haluat lisätä tuotannon tehokkuutta, suositellaan nopeampaa syöttönopeutta. Yleensä syöttönopeus asetetaan välille 100 m/min ja 200 m/min.
2) Jos leikkaat tai käsittelet syviä reikiä tai käytät pikateräksiä, on parasta käyttää hitaampaa syöttönopeutta. Tämän pitäisi olla 20-50 m/min.
Kun koneistustarkkuuden ja pinnan karheuden vaatimus on korkea, on parasta valita pienempi syöttönopeus, yleensä välillä 20m/min ja 50m/min.
Voit valita CNC-työstökonejärjestelmän asettaman maksimisyöttönopeuden, kun työkalu on tyhjäkäynnillä ja erityisesti nollanpalautuksessa matkan yli.
4. Karan nopeuden määritys
Kara tulee valita suurimman sallitun leikkausnopeuden ja työkappaleen tai työkalun halkaisijan mukaan. Karan nopeuden laskentakaava on:
n = 1000v/pD
Työkalun kestävyys määrää nopeuden.
Karan nopeus mitataan r/min.
D — Työkappaleen halkaisija tai työkalun koko, mitattuna mm.
Karan lopullinen nopeus lasketaan valitsemalla nopeus, jonka työstökone voi saavuttaa tai joka on lähellä sitä, ohjekirjan mukaan.
Lyhyesti sanottuna leikkuumäärän arvo voidaan laskea analogisesti koneen suorituskyvyn, ohjeiden ja tosielämän kokemuksen perusteella. Karan nopeus ja leikkaussyvyys voidaan säätää syöttönopeuden mukaan optimaalisen leikkausmäärän aikaansaamiseksi.
1) Takaisin leikkausmäärä (leikkaussyvyys) n
Takaisinleikkausmäärä on pystysuora etäisyys koneen pinnan ja koneistetun pinnan välillä. Takaisinleikkaus on leikkauksen määrä, joka mitataan kohtisuorassa työtasoon nähden pohjapisteen kautta. Leikkaussyvyys on leikkausmäärä, jonka kääntötyökalu tekee työkappaleeseen jokaisella syöttökerralla. Leikkauksen määrä ulkoympyrän takana voidaan laskea alla olevan kaavan avulla:
ap = ( dw — dm ) /2
Kaavassa ap——selässä olevan veitsen määrä (mm);
dw——Työkappaleen käsiteltävän pinnan halkaisija (mm);
dm – työkappaleen koneistetun pinnan halkaisija (mm).
Esimerkki 1:On tunnettua, että työstettävän työkappaleen pinnan halkaisija on Φ95 mm; nyt halkaisija on Φ90mm yhdellä syötöllä ja takaisinleikkauksen määrä löytyy.
Ratkaisu: ap = (dw — dm) /2= (95 —90) /2=2,5 mm
2) Rehun määrä f
Työkalun ja työkappaleen suhteellinen siirtymä syöttöliikkeen suunnassa jokaista työkappaleen tai työkalun kierrosta kohden.
Eri syöttösuuntien mukaan se jaetaan pitkittäissyöttömäärään ja poikittaiseen syöttömäärään. Pitkittäinen syöttömäärä viittaa syöttömäärään sorvin alustan ohjauskiskon suunnassa ja poikittaissyöttömäärä viittaa kohtisuoraan sorvin alustan ohjauskiskoon nähden. Syöttönopeus.
Huomautus:Syöttönopeus vf tarkoittaa leikkaussärmän valitun pisteen hetkellistä nopeutta suhteessa työkappaleen syöttöliikkeeseen.
vf=fn
jossa vf——syöttönopeus (mm/s);
n——Karan nopeus (r/s);
f——syöttömäärä (mm/s).
3) Leikkausnopeus vc
Välitön nopeus pääliikkeessä tietyssä leikkuuterän kohdassa suhteessa työkappaleeseen. Laskettu:
vc=(pdwn)/1000
Missä vc —-leikkausnopeudet (m/s);
dw = käsiteltävän pinnan halkaisija (mm);
--- Työkappaleen pyörimisnopeus (r/min).
Laskelmat tulee tehdä enimmäisleikkausnopeuksien perusteella. Laskelmat tulee tehdä esimerkiksi työstettävän pinnan halkaisijan ja kulumisnopeuden perusteella.
Etsi vc. Esimerkki 2: Käännettäessä halkaisijaltaan Ph60mm esineen ulkoympyrää sorvilla, karan nopeus on valittu 600r/min.
Ratkaisu:vc=( pdwn )/1000 = 3,14x60x600/1000 = 113 m/min
Todellisessa tuotannossa on yleistä tietää kappaleen halkaisija. Leikkausnopeuden määräävät tekijät, kuten työkappaleen materiaali, työkalun materiaali ja työstövaatimukset. Sorvin säätämistä varten leikkausnopeus muunnetaan sorvin karan nopeudeksi. Tämä kaava voidaan saada:
n=(1000vc)/pdw
Esimerkki 3: Valitse vc arvoon 90m/min ja etsi n.
Ratkaisu: n=(1000v c)/ pdw=(1000×90)/ (3,14×260) =110r/min
Kun olet laskenut sorvin karan nopeudet, valitse sorvin todelliseksi nopeudeksi arvo, joka on lähellä rekisterikilpeä, esimerkiksi n=100r/min.
3. Yhteenveto:
Leikkausmäärä
1. Takaveitsen määrä ap (mm) ap= (dw – dm) / 2 (mm)
2. Syöttömäärä f (mm/r)
3. Leikkausnopeus vc (m/min). Vc = dn/1000 (m/min).
n=1000vc/d(r/min)
Mitä tulee yhteiseenCNC alumiiniosatMitä menetelmiä alumiiniosien käsittelyn muodonmuutoksia voidaan vähentää?
Oikea kiinnitys:
Työkappaleen oikea kiinnitys on ratkaisevan tärkeää koneistuksen aikana tapahtuvien vääristymien minimoimiseksi. Varmistamalla, että työkappaleet on kiinnitetty tukevasti paikoilleen, tärinää ja liikkeitä voidaan vähentää.
Mukautuva koneistus
Anturin palautetta käytetään leikkausparametrien säätämiseen dynaamisesti. Tämä kompensoi materiaalin vaihtelut ja minimoi muodonmuutoksen.
Leikkausparametrien optimointi
Muodonmuutoksia voidaan minimoida optimoimalla parametrit, kuten leikkausnopeus, syöttönopeus ja leikkaussyvyys. Vääristymistä voidaan minimoida vähentämällä leikkausvoimia ja lämmöntuotantoa käyttämällä sopivia leikkausparametreja.
Lämmön tuotannon minimoiminen:
Koneistuksen aikana syntyvä lämpö voi johtaa lämpömuodonmuutokseen ja -laajenemiseen. Käytä jäähdytysnestettä tai voiteluaineita lämmöntuotannon minimoimiseksi. Pienennä leikkausnopeuksia. Käytä tehokkaita työkalupinnoitteita.
Asteittainen koneistus
On parempi tehdä useita ajoja alumiinia työstettäessä kuin yksi painava leikkaus. Asteittainen koneistus minimoi muodonmuutoksen vähentämällä lämpöä ja leikkausvoimia.
Esilämmitys:
Alumiinin esilämmitys ennen koneistusta voi vähentää vääristymisen riskiä tietyissä tilanteissa. Esikuumennus stabiloi materiaalia ja tekee siitä kestävämmän vääntymiselle koneistuksen aikana.
Stressiä lievittävä hehkutus
Jännitystä vähentävä hehkutus voidaan suorittaa koneistuksen jälkeen jäännösjännityksen vähentämiseksi. Osa voidaan stabiloida kuumentamalla se tiettyyn lämpötilaan ja jäähdyttämällä se sitten hitaasti.
Oikean työkalun valinta
Muodonmuutosten minimoimiseksi on tärkeää valita oikeat leikkuutyökalut sopivilla pinnoitteilla ja geometrioilla. Erityisesti alumiinin työstöön suunnitellut työkalut vähentävät leikkausvoimia, parantavat pinnan viimeistelyä ja estävät kasaantuneiden reunojen muodostumista.
Työstö vaiheittain:
Useita työstöoperaatioita tai -vaiheita voidaan käyttää leikkausvoimien jakamiseen monimutkaiselle alueellecnc alumiiniosatja vähentää muodonmuutoksia. Tämä menetelmä estää paikallisia jännityksiä ja vähentää vääristymiä.
Anebonin pyrkimys ja yrityksen tarkoitus on aina "täytä aina kuluttajien vaatimukset". Anebon hankkii ja muotoilee ja suunnittelee edelleen merkittäviä korkealaatuisia tuotteita jokaiselle vanhentuneelle ja uusille asiakkaallemme ja tavoittaa Anebonin kuluttajille sekä meille alkuperäisen tehdasprofiilin suulakepuristusten alumiinin,cnc kääntyvä osa, cnc-jyrsintä nailonia. Toivotamme ystävät vilpittömästi tervetulleeksi vaihtokauppaan ja aloittamaan yhteistyön kanssamme. Anebon toivoo saavansa kädet läheisten ystävien kanssa eri toimialoilla tuottaakseen loistavan pitkän tähtäimen.
Kiinalainen valmistaja Kiinassa korkean tarkkuuden ja metallin ruostumattoman teräksen valimolle, Anebon etsii mahdollisuuksia tavata kaikkia ystäviä sekä kotimaassa että ulkomailla win-win-yhteistyötä varten. Anebon toivon vilpittömästi pitkäaikaista yhteistyötä teidän kaikkien kanssa molemminpuolisen hyödyn ja yhteisen kehityksen pohjalta.
Jos haluat tietää lisää, ota yhteyttä Anebon-tiimiin osoitteessainfo@anebon.com.
Postitusaika: 03.11.2023