Poraaminen, vetäminen, kalvaaminen, poraus... Mitä ne tarkoittavat? Seuraava opettaa sinua helposti ymmärtämään näiden käsitteiden välisen eron.
Ulkoiseen pintakäsittelyyn verrattuna reikien käsittelyolosuhteet ovat paljon huonommat, ja reikien käsittely on vaikeampaa kuin ulkoisten ympyröiden käsittely. Tämä johtuu siitä, että:
1) Reiän työstöön käytetyn työkalun kokoa rajoittaa työstettävän reiän koko, ja jäykkyys on huono, mikä on taipuvainen muodonmuutoksille ja tärinälle;
2) Kun koneistat reikää akiinteän kokoinen työkalu, reiän koko määräytyy usein suoraan työkalun vastaavan koon mukaan, ja työkalun valmistusvirhe ja kuluminen vaikuttavat suoraan reiän työstötarkkuuteen;
3) Reikiä työstettäessä leikkausalue on työkappaleen sisällä, lastunpoisto- ja lämmönpoistoolosuhteet ovat huonot, ja koneistustarkkuutta ja pinnan laatua ei ole helppo hallita.
1. Poraus ja kalvaaminen
1. Poraus
Poraus on ensimmäinen prosessi reikien koneistamiseksi kiinteisiin materiaaleihin, ja reikien halkaisija on yleensä alle 80 mm. On olemassa kaksi tapaa porata: toinen on poran pyöriminen; toinen on työkappaleen pyöriminen. Yllä olevien kahden porausmenetelmän aiheuttamat virheet ovat erilaisia. Poranterällä pyörivässä porausmenetelmässä, kun poranterä poikkeaa leikkuuterän epäsymmetrian ja poranterän riittämättömän jäykkyyden vuoksi, koneistetun reiän keskiviiva on vinossa tai vääristynyt. Se ei ole suora, mutta reiän halkaisija on periaatteessa muuttumaton; päinvastoin, porausmenetelmässä, jossa työkappaletta pyöritetään, poranterän poikkeama aiheuttaa reiän halkaisijan muutoksen reiän keskilinjan ollessa edelleen suora.
Yleisimmin käytettyjä poraustyökaluja ovat: kierrepora, keskipora, syväreikäpora jne. Niistä yleisimmin käytetty on kierrepora, jonka halkaisija on Φ0,1-80 mm.
Rakenteellisista rajoituksista johtuen poranterän taivutusjäykkyys ja vääntöjäykkyys ovat molemmat alhaisia, yhdistettynä huonoon keskitykseen, poraustarkkuus on alhainen, yleensä vain IT13 ~ IT11; pinnan karheus on myös suuri, ja Ra on yleensä 50 ~ 12,5 μm; mutta porauksen metallinpoistonopeus on suuri ja leikkausteho on korkea. Porausta käytetään pääasiassa matalalaatuisten reikien, kuten pulttireikien, kierteitettyjen pohjareikien, öljyreikien jne. työstämiseen. Jos reiät, joilla on korkea koneistustarkkuus ja pinnanlaatuvaatimukset, ne tulee saavuttaa kalvauksella, kalvuksella, poraamalla tai hiomalla. myöhempää koneistusta. 2. Kalvaus
Kalvaus on kalvausporalla porattujen, valettujen tai taottujen reikien jatkokäsittelyä aukon laajentamiseksi ja reikien käsittelyn laadun parantamiseksi.Lopullinen koneistusvähemmän vaativista reikistä. Kalvauspora on samanlainen kuin kierrepora, mutta siinä on enemmän hampaita ja ei talttareunaa.
Verrattuna poraukseen, kalvauksella on seuraavat ominaisuudet: (1) kalvausporan hampaiden määrä on suuri (3–8 hammasta), ohjaus on hyvä ja leikkaus on suhteellisen vakaa; (2) kalvinporassa ei ole talttareunaa ja leikkausolosuhteet ovat hyvät; (3) Työstövara on pieni, lastutasku voidaan tehdä matalammaksi, poran ydin voidaan tehdä paksummaksi ja leikkurin rungon lujuus ja jäykkyys ovat parempia. Reiän kalvauksen tarkkuus on yleensä IT11-IT10 ja pinnan karheus Ra on 12,5-6,3 μm. Kalvitusta käytetään usein halkaisijaltaan pienempien reikien koneistamiseen. Porattaessa reikää, jonka halkaisija on suurempi (D ≥ 30 mm), esiporataan usein pientä poranterää (halkaisija on 0,5-0,7 kertaa reiän halkaisija) ja sitten vastaavaa kokoista kalvinta. käytetään reiän reippaamiseen, mikä voi parantaa reiän laatua. Jalostuksen laatu ja tuotannon tehokkuus.
Kalvauksessa voidaan sylinterimäisten reikien käsittelyn lisäksi käyttää erilaisia erikoismuotoisia kalvausporeja (tunnetaan myös nimellä upotusporat) erilaisten upotusreikien ja upotusten käsittelyyn. Upotuksen etupäässä on usein ohjauspilari, jota ohjataan koneistetun reiän avulla.
2. Kalvaus
Kalvaus on yksi reikien viimeistelymenetelmistä, jota käytetään laajasti tuotannossa. Pienemmille rei'ille kalvaus on taloudellisempi ja käytännöllisempi menetelmä kuin sisähionta ja hienoporaus.
1. Kalvimet
Kalvimet jaetaan yleensä kahteen tyyppiin: käsikalvimiin ja konekalvimiin. Käsikalvimen kahva on suora kahva, työosa on pidempi ja ohjaustoiminto on parempi. Käsikalvuksessa on kaksi kiinteää rakennetta ja säädettävä ulkohalkaisija. Koneen kalvimia on kahta tyyppiä, varsityyppinen ja holkkityyppinen. Kalvimet eivät pysty käsittelemään vain pyöreitä reikiä, vaan myös kartiomaisia reikiä voidaan käsitellä kartiokalvimilla. 2. Kalvausprosessi ja sen soveltaminen
Kalvauslisällä on suuri vaikutus kalvauksen laatuun. Jos lisäys on liian suuri, kalvimen kuormitus on suuri, leikkuureuna tylstyy nopeasti, sileän koneistetun pinnan saaminen ei ole helppoa, eikä mittatoleranssia ole helppo taata; jos varauma on liian pieni, Jos edellisen prosessin jättämiä työkalujälkiä ei voida poistaa, se ei tietenkään paranna reiän käsittelyn laatua. Yleensä karkea saranavara on 0,35–0,15 mm ja hieno sarana 01,5–0,05 mm.
Reunojen muodostumisen välttämiseksi kalvaus suoritetaan yleensä pienemmillä leikkausnopeuksilla (v < 8m/min teräksen ja valuraudan nopeat teräskalvimet). Syötteen arvo liittyy prosessoitavaan aukkoon. Mitä suurempi aukko, sitä suurempi syöttöarvo. Kun nopea teräskalvin käsittelee terästä ja valurautaa, syöttö on yleensä 0,3–1 mm/r.
Kun kalvataan reikiä, se on jäähdytettävä, voideltava ja puhdistettava sopivalla leikkausnesteellä reunan muodostumisen estämiseksi ja lastujen poistamiseksi ajoissa. Hiontaan ja poraukseen verrattuna kalvuksella on korkea tuottavuus ja reiän tarkkuus on helppo varmistaa; Karvaus ei kuitenkaan voi korjata reiän akselin asentovirhettä, ja reiän asennon tarkkuus tulisi taata edellisellä prosessilla. Kalvaus ei saa käsitellä porrastettuja reikiä ja umpireikiä.
Kalvinreiän mittatarkkuus on yleensä IT9-IT7 ja pinnan karheus Ra on yleensä 3,2-0,8 μm. Keskikokoisille rei'ille, joilla on korkeat tarkkuusvaatimukset (kuten IT7-tason tarkkuusreiät), poraus-laajentaminen-kalvausprosessi on tyypillinen tuotannossa yleisesti käytetty käsittelymenetelmä.
3. Tylsää
Poraus on työstömenetelmä, joka käyttää leikkaustyökaluja esivalmistettujen reikien suurentamiseen. Poraustyöt voidaan tehdä porakoneella tai sorvilla.
1. Tylsä menetelmä
Poraukseen on kolme erilaista työstömenetelmää.
(1) Työkappale pyörii ja työkalu syöttää. Suurin osa sorvin porauksesta kuuluu tähän porausmenetelmään. Prosessin ominaisuudet ovat: reiän akselilinja koneistuksen jälkeen on yhdenmukainen työkappaleen pyörimisakselin kanssa, reiän pyöreys riippuu pääasiassa työstökoneen karan pyörimistarkkuudesta ja reiän aksiaalinen geometriavirhe riippuu pääasiassa työkalun syöttösuunnassa suhteessa työkappaleen pyörimisakseliin. asennon tarkkuus. Tämä porausmenetelmä soveltuu sellaisten reikien käsittelyyn, joilla on koaksiaalisuusvaatimukset ulkopinnan kanssa.
(2) Työkalu pyörii ja työkappale tekee syöttöliikkeen. Porauskoneen kara käyttää poraustyökalua pyörimään ja työpöytä ajaa työkappaletta syöttöliikkeen suorittamiseksi.
(3) Kun työkalu pyörii ja tekee syöttöliikettä, poraukseen käytetään porausmenetelmää. Poraustangon ulkoneman pituus muuttuu, ja myös poratangon voimamuodonmuutos muuttuu. Reiän halkaisija on pieni ja muodostaa kapenevan reiän. Lisäksi poratangon ulkoneman pituus kasvaa ja myös pääakselin taivutusmuodonmuutos omasta painostaan kasvaa ja koneistetun reiän akseli taivutetaan vastaavasti. Tämä porausmenetelmä sopii vain lyhyisiin reikiin.
2. Timanttiporaus
Tavalliseen poraukseen verrattuna timanttiporaus on ominaista pieni määrä takaisinleikkausta, pieni syöttö ja suuri leikkausnopeus. Se voi saavuttaa korkean koneistustarkkuuden (IT7 ~ IT6) ja erittäin sileän pinnan (Ra on 0,4 ~ 0,05 μm). Timanttiporaus työstettiin alun perin timanttiporaustyökaluilla, ja nyt sitä käsitellään yleensä kovametalli-, CBN- ja synteettisillä timanttityökaluilla. Käytetään pääasiassa ei-rautametallien työstökappaleiden, mutta myös valuraudan ja teräksen käsittelyyn.
Yleisesti käytetyt leikkausmäärät timanttiporaukseen ovat: esiporaus on 0,2–0,6 mm ja lopullinen poraus on 0,1 mm; syöttönopeus on 0,01-0,14 mm/r; leikkausnopeus on 100 ~ 250 m/min valurautaa työstäessä ja työstö 150 ~ 300 m/min teräkselle, 300 ~ 2000 m/min ei-rautametallien käsittelyyn.
Sen varmistamiseksi, että timanttiporaus voi saavuttaa korkean koneistustarkkuuden ja pinnan laadun, käytetyllä työstökoneella (timanttiporauskoneella) on oltava korkea geometrinen tarkkuus ja jäykkyys. Työstökoneen pääakselia tukevat yleensä tarkkuuskulmakosketuskuulalaakerit tai hydrostaattiset liukulaakerit ja nopeasti pyörivät osat. Sen on oltava tarkasti tasapainotettu; Lisäksi syöttömekanismin liikkeen on oltava erittäin vakaa, jotta työpöytä pystyy suorittamaan vakaata ja hidasta syöttöliikettä.
Timanttiporauksella on hyvä prosessointilaatu ja korkea tuotantotehokkuus, ja sitä käytetään laajalti massatuotannon tarkkuusreikien lopullisessa käsittelyssä, kuten moottorin sylinterin reikiä, männän tappien reikiä ja karan reikiä työstökoneiden karalaatikoissa. On kuitenkin huomattava, että käytettäessä timanttiporausta rautametallituotteiden prosessoinnissa voidaan käyttää vain kovametallista ja CBN:stä valmistettuja poraustyökaluja, eikä timantista valmistettuja poraustyökaluja voida käyttää, koska timantin hiiliatomeilla on suuri affiniteetti. rautaryhmäelementeillä. , työkalun käyttöikä on lyhyt.
3. Tylsä työkalu
Poraustyökalut voidaan jakaa yksireunaisiin poraustyökaluihin ja kaksireunaisiin poraustyökaluihin.
4. Porauksen teknologiset ominaisuudet ja käyttöalue
Verrattuna poraus-laajennus-kalvausprosessiin, työkalun koko ei rajoita reiän halkaisijaa, ja porauksella on vahva virheenkorjauskyky. Poraus- ja asemointipinnat säilyttävät korkean paikannustarkkuuden.
Verrattuna porausreiän ulompaan ympyrään, työkalun pidikejärjestelmän huonon jäykkyyden ja suuren muodonmuutoksen vuoksi lämmön haihtumisen ja lastunpoiston olosuhteet eivät ole hyvät, ja työkappaleen ja työkalun lämpömuodonmuutos on suhteellisen suuri. Porausreiän työstölaatu ja tuotantotehokkuus eivät ole yhtä korkeat kuin auton ulkokehä. .
Yllä olevan analyysin perusteella voidaan nähdä, että porauksella on laaja prosessointialue ja se pystyy käsittelemään erikokoisia ja eri tarkkuustasoja olevia reikiä. Rei'issä ja reikäjärjestelmissä, joissa on suuri halkaisija ja korkeat mitta- ja sijaintitarkkuusvaatimukset, poraus on lähes ainoa käsittely. menetelmä. Porauksen työstötarkkuus on IT9 ~ IT7. Poraus voidaan suorittaa työstökoneilla, kuten porakoneilla, sorveilla ja jyrsinkoneilla. Sen etuna on joustavuus ja sitä käytetään laajasti tuotannossa. Massatuotannossa porauksen tehokkuuden parantamiseksi käytetään usein porasuulakkeita.
4. reikien hionta
1. Hoonausperiaate ja hiontapää
Hoonaaminen on tapa viimeistellä reikä hiomapäällä hiomapuikolla (whitstone). Hionnan aikana työkappale kiinnitetään ja koneen kara käyttää hiontapäätä pyörimään ja tekemään edestakaisen lineaarisen liikkeen. Hiontaprosessissa hiomatanko vaikuttaa työkappaleen pintaan tietyllä paineella ja leikkaa erittäin ohuen kerroksen materiaalia työkappaleen pinnasta ja leikkausrata on ristikkäinen verkko. Jotta hiekkatangon hiomarakeiden liikerata ei toistu, hiontapään kiertoliikkeen kierrosten minuutissa ja hiontapään edestakaisin liikemäärän minuutissa tulee olla toistensa alkulukuja.
Hiontaradan leikkauskulma on suhteessa hiontapään edestakaiseen nopeuteen ja kehänopeuteen. Kulman koko vaikuttaa käsittelyn laatuun ja hionnan tehokkuuteen. Yleensä sitä käytetään °:na karkea- ja hienohionnassa. Rikkinäisten hiomahiukkasten ja lastujen poistumisen helpottamiseksi, leikkauslämpötilan alentamiseksi ja käsittelyn laadun parantamiseksi, hionnan aikana tulee käyttää riittävästi leikkausnestettä.
Jotta reiän seinämän käsittely olisi tasaista, hiekkatangon iskun tulee ylittää ylitysmäärä reiän molemmissa päissä. Tasaisen hiontavaran varmistamiseksi ja työstökoneiden karan pyörimisvirheen vaikutuksen vähentämiseksi työstötarkkuuteen suurin osa hiontapäistä ja työstökoneen karaista on yhdistetty kellumalla.
Hiomapään hiomatangon säteittäinen laajeneminen ja supistumisen säätö on erilaisia, kuten manuaalinen, pneumaattinen ja hydraulinen.
2. Hiontaprosessin ominaisuudet ja käyttöalue
1) Hoonaaminen voi saavuttaa suuren mittatarkkuuden ja muodon tarkkuuden. Koneistustarkkuus on IT7 ~ IT6, ja reikien pyöreys- ja sylinterimäisyysvirheitä voidaan ohjata alueella , mutta hionta ei voi parantaa koneistettujen reikien sijainnin tarkkuutta.
2) Hoonaaminen voi saavuttaa korkean pinnan laadun, pinnan karheus Ra on 0,2–0,25 μm ja pintametallin metamorfisen vikakerroksen syvyys on erittäin pieni 2,5–25 μm.
3) Hiontanopeuteen verrattuna, vaikka hiontapään kehänopeus ei ole suuri (vc = 16 ~ 60 m / min), mutta hiekkatangon ja työkappaleen suuren kosketuspinnan vuoksi edestakaisin nopeus on suhteellisen korkea (va = 8-20 m/min). min), joten hionnan tuottavuus on edelleen korkea.
Hoonaus on laajalti käytössä moottorin sylinterin reikien ja erilaisten hydraulilaitteiden tarkkuusreikien työstyksessä massatuotannossa. Hoonaaminen ei kuitenkaan sovellu reikien työstöön suuren plastisuuden omaaviin ei-rautametallisiin työkappaleisiin, eikä sillä voi työstää reikiä, joissa on avainuria, uritusreikiä jne.
5. Vedä reikä
1. Aventaa ja avartaa
Rei'itys on erittäin tuottava viimeistelymenetelmä, joka suoritetaan avennuskoneella erityisellä avennuksella. Avennuksen sänkyä on kahta tyyppiä: vaaka- ja pystysängyt, joista yleisin on vaakasuuntainen avennuksen sänky.
Avettaessa avaruus tekee vain hitaan nopeuden lineaarista liikettä (pääliikettä). Samanaikaisesti toimivan aventimen hampaiden lukumäärän tulee yleensä olla vähintään 3, muuten avennin ei toimi tasaisesti ja työkappaleen pintaan on helppo muodostaa rengasmaisia aaltoiluja. Välttääkseen avennin rikkoutumisen liiallisen avennin aiheuttaman voiman takia, avennin toimiessa työhampaiden lukumäärä ei saa yleensä ylittää 6-8.
Aventaa varten on kolme erilaista avausmenetelmää, jotka kuvataan seuraavasti:
1) Layered avening Tämän avennuksen ominaisuus on, että avennin leikkaa työkappaleen työstövaran kerros kerrokselta peräkkäin. Lastun rikkoutumisen helpottamiseksi leikkurin hampaat hiotaan porrastetuilla lastunerotusurilla. Kerrostetulla avenninmenetelmällä suunniteltua avenninta kutsutaan tavalliseksi aventimeksi.
2) Lohkoreveys Tämän avennusmenetelmän ominaisuus on, että jokainen metallikerros työstetyllä pinnalla koostuu ryhmästä hampaita, joissa on pohjimmiltaan samankokoiset, mutta porrastetut hampaat (yleensä jokainen ryhmä koostuu 2-3 hampaasta). Jokainen hammas leikkaa vain osan metallikerroksesta. Lohkon avaruusmenetelmällä suunniteltua avenninta kutsutaan pyöräleikatuksi avartimeksi.
3) Kokonaisvaltainen avennin Tämä menetelmä keskittää kerros- ja segmentoidun avennuksen edut. Karkea hammasosa käyttää segmentoitua aventaa ja hieno hammasosa kerroksittain. Tällä tavoin voidaan lyhentää aventimen pituutta, parantaa tuottavuutta ja saada parempi pintalaatu. Kokonaisavennuksen mukaisesti suunniteltua avenninta kutsutaan kokonaisavaimeksi.
2. Prosessin ominaisuudet ja reiän vedon käyttöalue
1) Avennin on moniteräinen työkalu, joka voi suorittaa peräkkäin rouhinta, viimeistely ja reiän viimeistely yhdellä avarrusiskulla korkealla tuotantotehokkuudella.
2) Avennuksen tarkkuus riippuu pääosin avaimen tarkkuudesta. Normaaleissa olosuhteissa avennuksen tarkkuus voi olla IT9 ~ IT7 ja pinnan karheus Ra voi olla 6,3 ~ 1,6 μm.
3) Reikää vedettäessä työkappale asettuu itse koneistetun reiän avulla (avennin etuosa on työkappaleen kohdistuselementti), eikä ole helppoa varmistaa reiän ja muiden pintojen keskinäistä paikannustarkkuutta; Runko-osien käsittelyssä tehdään usein ensin reiät ja sitten työstetään muita pintoja käyttäen reikiä paikannusreferenssinä. 4) Avennin ei voi vain käsitellä pyöreitä reikiä, vaan myös muodostaa reikiä ja kiilareikiä.
5) Avenin on kiinteäkokoinen työkalu, jolla on monimutkainen muoto ja korkea hinta, joka ei sovellu suurten reikien työstämiseen.
Vetoreikiä käytetään yleisesti massatuotannossa reikien käsittelyyn pienissä ja keskikokoisissa osissa, joiden halkaisija on Ф10-80 mm ja reiän syvyys enintään 5 kertaa reiän halkaisija.
Postitusaika: 29.8.2022