Tiedätkö, mitkä kentät vaativat suurempaa tarkkuutta koneistetuille osille?
Ilmailu:
Ilmailuteollisuuden osat, kuten turbiinien siivet tai lentokoneiden komponentit, on työstettävä erittäin tarkasti ja tiukkojen toleranssien sisällä. Tämä tehdään suorituskyvyn ja turvallisuuden varmistamiseksi. Esimerkiksi suihkumoottorin terä voi vaatia tarkkuutta mikroneissa optimaalisen energiatehokkuuden ja ilmavirran ylläpitämiseksi.
Lääketieteelliset laitteet:
Turvallisuuden ja yhteensopivuuden varmistamiseksi kaikkien lääkinnällisiin laitteisiin, kuten kirurgisiin instrumentteihin tai implantoitaviin laitteisiin, koneistettujen osien on oltava tarkkoja. Esimerkiksi räätälöity ortopedinen implantti voi vaatia tarkat mitat ja pinnan viimeistelyt varmistaakseen oikean istuvuuden ja integroitumisen kehoon.
Autot:
Autoteollisuudessa vaaditaan tarkkuutta osilta, kuten vaihteiston ja moottorin osilta. Tarkkuuskoneistettu vaihteisto tai polttoainesuutin saattaa tarvita tiukat toleranssit oikean suorituskyvyn ja kestävyyden varmistamiseksi.
Elektroniikka:
Elektroniikkateollisuuden koneistettujen osien on oltava erittäin tarkkoja tiettyjä suunnitteluvaatimuksia varten. Tarkkuuskoneistettu mikroprosessorikotelo saattaa vaatia tiukkoja toleransseja oikeaan kohdistukseen ja lämmön jakautumiseen.
Uusiutuva energia:
Energiantuotannon maksimoimiseksi ja luotettavuuden varmistamiseksi uusiutuvien teknologioiden koneistetut osat, kuten aurinkopaneelikiinnikkeet tai tuuliturbiinikomponentit, vaativat tarkkuutta. Tarkkuuskoneistettu tuuliturbiinin vaihdejärjestelmä voi vaatia tarkkoja hammasprofiileja ja kohdistusta energiantuotannon tehokkuuden maksimoimiseksi.
Entä alueet, joilla koneistettujen osien tarkkuus on vähemmän vaativa?
Rakenne:
Jotkut rakennusprojekteissa käytetyt osat, kuten kiinnikkeet ja rakenneosat, eivät välttämättä vaadi samaa tarkkuutta kuin kriittiset mekaaniset komponentit tai ilmailukomponentit. Rakennusprojektien teräskannattimet eivät välttämättä vaadi samoja toleransseja kuin tarkkuuskoneiden tarkkuuskomponentit.
Huonekalujen valmistus:
Jotkut huonekalutuotannon komponentit, kuten koristelistat, kiinnikkeet tai laitteistot, eivät tarvitse olla erittäin tarkkoja. Joillakin osilla, kuten tarkkuutta vaativissa säädettävien huonekalumekanismien tarkkuuskoneistetut komponentit, on anteeksiantavammat toleranssit.
Maatalouskäyttöön tarkoitetut laitteet:
Tiettyjä maatalouskoneiden osia, kuten kiinnikkeitä, tukia tai suojakansia, ei välttämättä tarvitse pitää erittäin tiukoissa toleransseissa. Kiinnike, jota käytetään muiden kuin tarkkuuslaitteiden osien kiinnittämiseen, ei välttämättä vaadi samaa tarkkuutta kuin tarkkuusmaatalouskoneiden osat.
Käsittelytarkkuus on pinnan koon, muodon ja sijainnin yhdenmukaisuus piirustuksessa määritettyjen geometristen parametrien kanssa.
Keskikoko on ihanteellinen geometrinen parametri koon suhteen.
Pintageometria on ympyrä, sylinteri tai taso. ;
Pinnat voivat olla yhdensuuntaiset, kohtisuorat tai koaksiaaliset. Koneistusvirhe on osan geometristen parametrien ja niiden ihanteellisten geometristen parametrien välinen ero.
1. Johdanto
Koneistustarkkuuden päätarkoitus on tuottaa tuotteita. Sekä koneistustarkkuus että koneistusvirheet ovat termejä, joita käytetään arvioimaan koneistetun pinnan geometrisia parametreja. Toleranssiluokkaa käytetään koneistuksen tarkkuuden mittaamiseen. Mitä suurempi tarkkuus, sitä pienempi arvosana. Koneistusvirhe voidaan ilmaista numeerisena arvona. Mitä suurempi numeroarvo, sitä suurempi virhe. Käänteisesti korkea prosessointitarkkuus liittyy pieniin käsittelyvirheisiin. Toleranssitasoja on 20, jotka vaihtelevat IT01:stä IT18:aan. IT01 on koneistuksen tarkkuustaso, joka on korkein, IT18 alhaisin ja IT7 ja IT8 ovat yleensä keskitarkkuuden tasoja. taso.
Tarkkoja parametreja ei ole mahdollista saada millään menetelmällä. Niin kauan kuin prosessointivirhe on osapiirustuksessa määritellyn toleranssialueen sisällä eikä ole suurempi kuin komponentin toiminta, voidaan käsittelyn tarkkuutta pitää taata.
2. Aiheeseen liittyvä sisältö
Mittojen tarkkuus:
Toleranssivyöhyke on alue, jossa todellinen osan koko ja toleranssivyöhykkeen keskipiste ovat samat.
Muodon tarkkuus:
Se, missä määrin koneistetun komponentin pinnan geometrinen muoto vastaa ihanteellista geometrista muotoa.
Asennon tarkkuus:
Ero sijainnin tarkkuudessa käsiteltyjen osien pintojen välillä.
Keskinäinen suhde:
Koneenosia suunniteltaessa ja niiden työstötarkkuutta määriteltäessä on tärkeää hallita muotovirhettä paikkatoleranssilla. Asentovirheen tulee myös olla pienempi kuin mittatoleranssi. Tarkkuusosien ja tärkeiden pintojen osalta muototarkkuutta koskevien vaatimusten tulisi olla korkeammat.
3. Säätömenetelmä
1. Prosessijärjestelmän säätö
Menetelmän säätö koeleikkauksessa: Mittaa koko, säädä työkalun leikkausmäärä ja leikkaa sitten. Toista kunnes saavutat haluamasi koon. Tätä menetelmää käytetään pääasiassa pienissä erissä ja yksiosaisessa tuotannossa.
Säätömenetelmä: Säädä työstökoneen, kiinnikkeen ja työkappaleen suhteellisia asentoja saadaksesi halutun koon. Tämä menetelmä on erittäin tuottava ja sitä käytetään pääasiassa massatuotannossa.
2. Vähennä työstökoneiden virheitä
1) Paranna karakomponenttien valmistustarkkuutta
Laakerin pyörimistarkkuutta pitäisi parantaa.
1 Valitse korkean tarkkuuden vierintälaakerit;
2 Käytä dynaamisia painelaakereita, joissa on erittäin tarkkoja moniöljykiiloja.
3 Korkean tarkkuuden hydrostaattisten laakereiden käyttö
On tärkeää parantaa laakeritarvikkeiden tarkkuutta.
1 Paranna karatapin ja laatikon tukireikien tarkkuutta;
2 Paranna pinnan yhteensopivuuden tarkkuutta laakerin kanssa.
3 Mittaa ja säädä osien säteittäinen alue virheiden siirtämiseksi tai kompensoimiseksi.
2) Esikuormita laakerit kunnolla
1 Voi poistaa aukkoja;
2 Lisää laakerin jäykkyyttä
3 Tasaisen vierintäelementin virhe.
3) Vältä karan tarkkuuden heijastumista työkappaleeseen.
3. Lähetysketjun virheet: Vähennä niitä
1) Lähetyksen tarkkuus ja osien määrä ovat korkeat.
2) Lähetyssuhde on pienempi, kun lähetyspari on lähellä loppua.
3) Päätykappaleen tarkkuuden tulee olla suurempi kuin muiden voimansiirtoosien.
4. Vähennä työkalujen kulumista
Teroitustyökalut on tarpeen ennen kuin ne saavuttavat vakavan kulumisen.
5. Vähennä jännitysmuodonmuutoksia prosessijärjestelmässä
Pääasiassa osoitteesta:
1) Lisää järjestelmän jäykkyyttä ja lujuutta. Tämä sisältää prosessijärjestelmän heikoimmat lenkit.
2) Vähennä kuormaa ja sen vaihteluita
Lisää järjestelmän jäykkyyttä
1 Kohtuullinen rakennesuunnittelu
1) Vähennä liitospintojen määrää niin paljon kuin mahdollista.
2) Estä matalan jäykkyyden paikalliset linkit;
3) Peruskomponenteilla ja tukielementeillä tulee olla kohtuullinen rakenne ja poikkileikkaus.
2 Paranna liitospinnan kosketusjäykkyyttä
1) Paranna työstökoneiden komponenttien osia yhteen liittävien pintojen laatua ja yhtenäisyyttä.
2) Työstökoneiden komponenttien esikuormitus
3) Lisää työkappaleen paikantamisen tarkkuutta ja vähennä pinnan karheutta.
3 Kohtuullisten kiinnitys- ja sijoitusmenetelmien ottaminen käyttöön
Vähennä kuormitusta ja sen vaikutuksia
1 Valitse työkalun geometrian parametrit ja leikkausmäärä leikkausvoiman vähentämiseksi.
2 Karkeat aihiot tulee ryhmitellä yhteen ja niiden käsittelyvaran tulee olla sama kuin säädössä.
6. Prosessijärjestelmän lämpömuodonmuutoksia voidaan vähentää
1 Eristä lämmönlähteet ja vähennä lämmöntuotantoa
1) Käytä pienempää leikkausmäärää;
2) Erottele rouhinta ja viimeistely, kunjyrsintäkomponentitvaativat suurta tarkkuutta.
3) Erota lämmönlähde ja kone mahdollisuuksien mukaan lämpömuodonmuutoksen minimoimiseksi.
4) Jos lämmönlähteitä ei voida erottaa (kuten karalaakerit tai ruuvimutteriparit), paranna kitkaominaisuuksia rakenteellisista, voitelu- ja muista näkökohdista, vähennä lämmöntuotantoa tai käytä lämmöneristysmateriaaleja.
5) Käytä pakotettua ilma- tai vesijäähdytystä sekä muita lämmönpoistomenetelmiä.
2 Tasapainolämpötilakenttä
3 Hyväksy kohtuulliset standardit työstökoneiden komponenttien kokoonpanolle ja rakenteelle
1) Lämpösymmetrisen rakenteen ottaminen käyttöön vaihteistossa – symmetrisesti järjestetyt akselit, laakerit ja voimansiirtovaihteet voivat vähentää laatikon muodonmuutoksia varmistamalla, että laatikon seinämän lämpötila on tasainen.
2) Valitse työstökoneiden kokoonpanostandardi huolellisesti.
4 Nopeuta lämmönsiirtotasapainoa
5 Säädä ympäristön lämpötilaa
7. Vähennä jäännösjännitystä
1. Lisää lämpöprosessi stressin poistamiseksi kehosta;
2. Järjestä prosessisi järkevällä tavalla.
4. Vaikutussyyt
1 Työstöperiaatevirhe
Käsite "työstöperiaatevirhe" viittaa virheeseen, joka tapahtuu, kun koneistus tehdään käyttämällä likimääräistä leikkaussärmän profiilia tai välityssuhdetta. Monimutkaisten pintojen, kierteiden ja hammaspyörien työstö voi aiheuttaa koneistusvirheen.
Käytön helpottamiseksi käytetään perusmatoa involuutiossa arkhimedeen perusmatoa tai normaalia suoraprofiilista perusmatoa. Tämä aiheuttaa virheitä hampaan muotoon.
Vaihdetta valittaessa p-arvoa voidaan vain arvioida (p = 3,1415), koska sorvissa on vain rajoitettu määrä hampaita. Työkappaleen muodostamiseen käytetty työkalu (spiraaliliike) ei ole tarkka. Tämä johtaa sävelvirheeseen.
Prosessointi tehdään usein likimääräisellä prosessoinnilla olettaen, että teoreettisia virheitä voidaan vähentää vastaamaan käsittelyn tarkkuusvaatimuksia (10–15 % toleranssi mitoissa) tuottavuuden lisäämiseksi ja kustannusten alentamiseksi.
2 säätövirhe
Kun sanomme, että työstökoneessa on väärä säätö, tarkoitamme virhettä.
3 Konevirhe
Termiä työstökonevirhe käytetään kuvaamaan valmistusvirhettä, asennusvirhettä ja työkalun kulumista. Tämä sisältää pääasiassa työstökoneen ohjauskiskon ohjaus- ja pyörimisvirheet sekä työstökoneen voimansiirtoketjun siirtovirheen.
Koneohjaimen opasvirhe
1. Se on ohjauskiskon ohjauksen tarkkuus – ero liikkuvien osien liikesuunnan ja ihanteellisen suunnan välillä. Se sisältää:
Ohjaus mitataan Dy (vaakasuora taso) ja Dz (pystytaso) suoruudella.
2 Etu- ja takakiskojen yhdensuuntaisuus (vääristymä);
(3) Karan pyörimisen ja ohjauskiskon väliset pysty- tai yhdensuuntaisuusvirheet sekä vaaka- että pystytasossa.
2. Ohjainkiskon ohjaustarkkuudella on suuri vaikutus leikkauskoneistukseen.
Tämä johtuu siitä, että se ottaa huomioon ohjauskiskovirheen aiheuttaman työkalun ja työkappaleen välisen suhteellisen siirtymän. Kääntäminen on kääntötoimintoa, jossa vaakasuunta on virheherkkä. Pystysuuntavirheet voidaan jättää huomiotta. Pyörimissuunta muuttaa suuntaa, jossa työkalu on herkkä virheille. Pystysuunta on suunta, joka on herkin höyläyksen virheille. Petiohjaimien suoruus pystytasossa määrää koneistettujen pintojen tasaisuuden ja suoruuden tarkkuuden.
Työstökoneen karan pyörimisvirhe
Karan pyörimisvirhe on todellisen ja ideaalisen pyörimisakselin välinen ero. Tämä sisältää karan pinnan pyöreän, karan pyöreän radiaalisen ja karakulman kallistuksen.
1, Karan kierron vaikutus käsittelyn tarkkuuteen.
① Ei vaikutusta lieriömäiseen pintakäsittelyyn
② Se aiheuttaa kohtisuorassa tai tasaisuusvirheen sylinterimäisen akselin ja päätypinnan välillä sitä sorvattaessa ja porattaessa.
③ Jakojaksovirhe syntyy, kun kierteitä koneistetaan.
2. Karan säteittäisten juoksujen vaikutus tarkkuuteen:
① Säteittäisen ympyrän pyöreysvirhe mitataan reiän juoksuamplitudilla.
② Ympyrän säde voidaan laskea työkalun kärjestä keskimääräiseen akseliin riippumatta siitä, käännetäänkö vai porataanko akselia.
3. Pääakselin geometrisen akselin kallistuskulman vaikutus koneistustarkkuuteen
① Geometrinen akseli on järjestetty kartiomaiselle radalle, jossa on kartiokulma, joka vastaa epäkeskistä liikettä geometrisen akselin keskiakselin ympäri jokaisesta osasta katsottuna. Tämä epäkeskoarvo eroaa aksiaalisen perspektiivin arvosta.
② Akseli on geometrinen, joka heiluu tasossa. Tämä on sama kuin varsinainen akseli, mutta se liikkuu tasossa harmonista suoraa linjaa.
③ Todellisuudessa pääakselin geometrisen akselin kulma edustaa näiden kahden heilahdustyypin yhdistelmää.
Työstökoneiden voimansiirtoketjun siirtovirhe
Lähetysvirhe on ero suhteellisessa liikkeessä siirtoketjun ensimmäisen lähetyselementin ja viimeisen lähetyselementin välillä.
④ Valmistusvirhe ja kiinnitysten kuluminen
Suurin virhe kiinnittimessä on: 1) kohdistuselementin ja työkalun ohjauselementtien sekä indeksointimekanismin ja puristusbetonin valmistusvirhe. 2) Kiinnikkeen asennuksen jälkeen näiden eri komponenttien välinen suhteellinen kokovirhe. 3) Kiinnikkeen aiheuttama kuluminen työkappaleen pinnassa. Metallinkäsittely Wechatin sisältö on erinomainen ja huomiosi arvoinen.
⑤ valmistusvirheet ja työkalujen kuluminen
Erityyppisillä työkaluilla on erilainen vaikutus koneistuksen tarkkuuteen.
1) Kiinteämittaisten työkalujen tarkkuus (kuten porat, kalvimet, kiilauran jyrsintäleikkaukset, pyöreät avarret jne.). Työkappale vaikuttaa suoraan mittatarkkuuteen.
2) Muovaustyökalun (kuten sorvaustyökalut, jyrsintätyökalut, hiomalaikat jne.) tarkkuus vaikuttaa suoraan muodon tarkkuuteen. Muodon tarkkuus vaikuttaa suoraan työkappaleen muodon tarkkuuteen.
3) Leikkurin terässä kehittynyt muotovirhe (kuten hammaspyörälevyt, spline-hobos, hammaspyörän muotoileikkurit jne.). Terävirhe vaikuttaa pinnan muodon tarkkuuteen.
4) Työkalun valmistustarkkuus ei vaikuta suoraan sen käsittelytarkkuuteen. Se on kuitenkin mukava käyttää.
⑥ Prosessijärjestelmän jännityksen muodonmuutos
Puristusvoiman ja painovoiman vaikutuksesta järjestelmä muotoutuu. Tämä johtaa käsittelyvirheisiin ja vaikuttaa vakauteen. Tärkeimmät näkökohdat ovat työstökoneiden muodonmuutos, työkappaleiden muodonmuutos ja työstöjärjestelmän muodonmuutosten kokonaismäärä.
Leikkausvoima ja koneistustarkkuus
Sylinterimäisyysvirhe syntyy, kun koneistettu osa on keskeltä paksu ja päistään ohut koneen aiheuttaman muodonmuutoksen perusteella. Akselin komponenttien käsittelyssä huomioidaan vain työkappaleen muodonmuutos ja jännitys. Työkappale näyttää keskeltä paksulta ja päistään ohuelta. Jos ainoa muodonmuutos, jota pidetään käsittelyssäcnc-akselin työstöosaton muodonmuutos tai työstökone, silloin työkappaleen muoto käsittelyn jälkeen on päinvastainen kuin käsitellyt akselin osat.
Puristusvoiman vaikutus koneistustarkkuuteen
Työkappale deformoituu kiinnitettäessä sen alhaisen jäykkyyden tai väärän kiristysvoiman vuoksi. Tämä johtaa käsittelyvirheeseen.
⑦ Lämpömuodonmuutos prosessijärjestelmissä
Prosessijärjestelmä kuumenee ja deformoituu käsittelyn aikana ulkoisen lämmönlähteen tai sisäisen lämmönlähteen tuottaman lämmön vuoksi. Lämpömuodonmuutos aiheuttaa 40-70 % työstövirheistä suurissa työkappaleissa ja tarkkuuskoneistuksessa.
On olemassa kahdenlaisia työkappaleen lämpömuodonmuutoksia, jotka voivat vaikuttaa kullan käsittelyyn: tasainen kuumennus ja epätasainen kuumennus.
⑧ Jäännösjännitys työkappaleen sisällä
Stressin syntyminen jäännöstilassa:
1) lämpökäsittelyn ja alkionvalmistusprosessin aikana syntyvä jäännösjännitys;
2) Hiusten kylmä suoristus voi aiheuttaa jäännösstressiä.
3) Leikkaus voi aiheuttaa jäännösjännitystä.
⑨ Käsittelypaikan ympäristövaikutukset
Käsittelypaikalla on yleensä paljon pieniä metallihiukkasia. Nämä metallilastut vaikuttavat kappaleen työstön tarkkuuteen, jos ne sijaitsevat lähellä reiän sijaintia tai pintaa.kääntyvät osat. Metallilastut, jotka ovat liian pieniä nähdäkseen, vaikuttavat tarkkuuteen korkean tarkkuuden käsittelyssä. Tiedetään hyvin, että tämä vaikutustekijä voi olla ongelma, mutta sitä on vaikea poistaa. Myös käyttäjän tekniikka on tärkeä tekijä.
Anebonin ensisijainen tavoite on tarjota asiakkaillemme vakava ja vastuullinen yrityssuhde ja tarjota heille kaikille henkilökohtaista huomiota uuteen muotisuunnitteluun OEM Shenzhenin tarkkuuslaitteistotehtaan mukautetun valmistuksen CNC-jyrsintäprosessissa, tarkkuusvalussa, prototyyppipalvelussa. Voit löytää halvimman hinnan täältä. Täältä saat myös laadukkaita tuotteita ja ratkaisuja sekä upeaa palvelua! Sinun ei pitäisi olla haluton saamaan Anebonia käsiisi!
Uusi muotisuunnittelu Kiinan CNC-koneistuspalvelulle ja räätälöitylleCNC-koneistuspalvelu, Anebonilla on useita ulkomaankaupan alustoja, jotka ovat Alibaba, Globalsources, Global Market, Made-in-China. “XinGuangYang” HID-brändin tuotteet ja ratkaisut myyvät erittäin hyvin Euroopassa, Amerikassa, Lähi-idässä ja muilla alueilla yli 30 maassa.
Jos haluat lainata koneistettuja osia, lähetä piirustukset Anebonin viralliseen sähköpostiin: info@anebon.com
Postitusaika: 20.12.2023