Koneistuksen perustervettä järkeä, älä tee sitä, jos et ymmärrä sitä!

1. Vertailuarvo

Osat koostuvat useista pinnoista, joista jokaisella on tietty koko ja keskinäiset sijaintivaatimukset. Osien pintojen väliset suhteelliset asentovaatimukset sisältävät kaksi näkökohtaa: pintojen välisen etäisyyden mittatarkkuuden ja suhteellisen sijainnin tarkkuuden (kuten koaksiaalisuus, yhdensuuntaisuus, kohtisuora ja ympyränmuotoinen juoksu jne.) vaatimukset. Osien pintojen välisen suhteellisen sijaintisuhteen tutkiminen on erottamaton peruspisteestä, eikä osan pinnan sijaintia voida määrittää ilman selkeää peruspistettä. Yleisessä merkityksessä peruspiste on piste, viiva ja pinta osassa, jota käytetään määrittämään muiden pisteiden, viivojen ja pintojen sijainti. Vertailuarvot voidaan jakaa eri toimintojensa mukaan kahteen luokkaan: suunnittelun vertailuarvot ja prosessin vertailuarvot.

1. Suunnitteluperusteet

Muiden pisteiden, viivojen ja pintojen määrittämiseen käytettyä peruspistettä kappalepiirustuksessa kutsutaan suunnittelun peruspisteeksi. Männän osalta suunnittelun peruspiste viittaa männän keskiviivaan ja tapin reiän keskiviivaan.

2. Prosessin vertailuarvo

Datumia, jota osat käyttävät koneistus- ja kokoonpanoprosessissa, kutsutaan prosessin peruspisteeksi. Eri käyttötarkoitusten mukaan prosessien benchmarkit jaetaan paikannus-, mittaus- ja kokoonpanomittausarvoihin.

1) Paikoitusnollapiste: Paikoitusnollapisteeksi käytetään peruspistettä, jolla työkappale on työstön aikana oikealla paikalla työstökoneessa tai kiinnikkeessä. Eri paikannuskomponenttien mukaan yleisimmin käytettyjä ovat seuraavat kaksi luokkaa:
Automaattinen keskitys ja asemointi: kuten kolmileukaisen istukan paikannus.
Asemointiholkin asemointi: Asemointielementistä tehdään kohdistusholkki, kuten pysäytyslevyn asemointi.
Muita ovat sijoittaminen V-muotoiseen kehykseen, sijoittaminen puoliympyrän muotoiseen reikään jne.

2) Mittauspiste: Peruspistettä, jota käytetään koneistetun pinnan koon ja sijainnin mittaamiseen osan tarkastuksen aikana, kutsutaan mittausdatumiksi.

3) Kokoonpanopiste: Peruspistettä, jota käytetään määrittämään osan sijainti komponentissa tai tuotteessa kokoonpanon aikana, kutsutaan kokoonpanon peruspisteeksi.

Toiseksi työkappaleen asennustapa

Määritetyt tekniset vaatimukset täyttävän pinnan käsittelemiseksi tietyssä työkappaleen osassa työkappaleen on oltava oikealla paikalla suhteessa työkaluun työstökoneessa ennen työstämistä. Tätä prosessia kutsutaan usein työkappaleen "asemointiksi". Sen jälkeen kun työkappale on paikoitettu, työstön aikana leikkausvoiman, painovoiman jne. vaikutuksesta, tiettyä mekanismia tulisi käyttää työkappaleen "kiinnittämiseen" niin, että määritetty asento pysyy muuttumattomana. Prosessia, jossa työkappale saatetaan oikeaan asentoon koneessa ja työkappale kiinnitetään, kutsutaan "asetukseksi".

Työkappaleen asennuksen laatu on tärkeä asia koneistuksessa. Se ei vaikuta vain suoraan koneistuksen tarkkuuteen, työkappaleen asennuksen nopeuteen ja vakauteen, vaan se vaikuttaa myös tuottavuuden tasoon. Työstettävän pinnan ja sen suunnittelupisteen välisen suhteellisen paikannustarkkuuden varmistamiseksi työkappale tulee asentaa siten, että työstettävän pinnan mitoituspiste on oikeassa asennossa työstökoneeseen nähden. Esimerkiksi rengasurien viimeistelyprosessissa, jotta varmistetaan rengasuran pohjahalkaisijan ja helman akselin pyöreän ulostulon vaatimukset, työkappale on asennettava siten, että sen suunnittelupiste osuu yhteen akselin kanssa. työstökoneen karasta.

Kun työstetään osia useilla eri työstökoneilla, on olemassa erilaisia ​​asennusmenetelmiä. Asennusmenetelmät voidaan luokitella kolmeen tyyppiin: suora kohdistusmenetelmä, viivakohdistusmenetelmä ja kiinnikkeen asennusmenetelmä.

1) Suora kohdistusmenetelmä Tätä menetelmää käytettäessä oikea asento, jossa työkappaleen tulee olla työstökoneessa, saadaan aikaan useilla yrityksillä. Erityinen menetelmä on käyttää mittakellon osoitinta tai viipalelevyssä olevaa viivausneulaa työkappaleen oikean asennon korjaamiseksi silmämääräisellä tarkastuksella sen jälkeen, kun työkappale on asennettu suoraan työstökoneeseen, kunnes se täyttää vaatimukset.
Paikannustarkkuus ja suoralinjausmenetelmän nopeus riippuvat kohdistustarkkuudesta, linjausmenetelmästä, kohdistustyökaluista ja työntekijöiden teknisestä tasosta. Sen haittapuolena on, että se vie paljon aikaa, alhainen tuottavuus ja se vaatii kokemuksen käyttöä ja vaatii työntekijöiltä korkeaa ammattitaitoa, joten sitä käytetään vain yksiosa- ja pienierätuotannossa. Esimerkiksi kehon kohdistuksen jäljitteleminen on suora kohdistusmenetelmä.

2) Viirauksen kohdistusmenetelmä Tämä menetelmä on käyttää työstöneulaa työstökoneessa kohdistamaan työkappale aihioon tai puolivalmisteeseen piirretyn viivan mukaan, jotta se saa oikean asennon. Ilmeisesti tämä menetelmä vaatii vielä yhden kirjoitusprosessin. Itse piirretyllä viivalla on tietty leveys, ja piirrossa on kirjoitusvirhe ja työkappaleen paikkaa korjattaessa havaintovirhe. Siksi tätä menetelmää käytetään enimmäkseen pienille tuotantoerille, alhaiselle aihion tarkkuudelle ja suurille työkappaleille. Valaisimia ei sovi käyttää. karkeassa koneistuksessa. Esimerkiksi kaksitahtituotteen tapin reiän sijainti määritetään indeksointipään merkintämenetelmällä.

3) Kiinnikkeen asennusmenetelmän käyttö: prosessilaitteistoa, jota käytetään työkappaleen kiinnittämiseen ja sen saamiseen oikeaan asentoon, kutsutaan työstökoneen kiinnikkeeksi. Kiinnitin on työstökoneen lisälaite. Sen asento suhteessa työkaluun työstökoneessa on säädetty etukäteen ennen työkappaleen asennusta, joten työkappaleerää käsiteltäessä paikannusta ei tarvitse kohdistaa yksitellen, mikä voi varmistaa työstön tekniset vaatimukset. Se on tehokas paikannusmenetelmä, joka säästää työtä ja vaivaa, ja sitä käytetään laajasti erä- ja massatuotannossa. Nykyinen mäntäprosessointimme on käytössä oleva kiinnitysmenetelmä.

①. Kun työkappale on paikoitettu, toimintoa, jolla paikoitusasema pysyy muuttumattomana koneistuksen aikana, kutsutaan kiinnityksellä. Kiinnitysvälinettä, joka pitää työkappaleen samassa asennossa työstön aikana, kutsutaan kiinnityslaitteeksi.

②. Kiinnityslaitteen tulee täyttää seuraavat vaatimukset: kiinnitettäessä työkappaleen sijainti ei saa vaurioitua; kiinnityksen jälkeen työkappaleen asema ei saa muuttua käsittelyn aikana, ja kiinnityksen tulee olla tarkka, turvallinen ja luotettava; kiinnitys Toiminta on nopeaa, käyttö on kätevää ja työvoimaa säästävää; rakenne on yksinkertainen ja valmistus helppoa.

③. Varotoimet kiinnityksessä: kiristysvoiman tulee olla sopiva. Jos se on liian suuri, työkappale vääntyy. Jos se on liian pieni, työkappale siirtyy työstön aikana ja vahingoittaa työkappaleen paikkaa.

3. Perustiedot metallin leikkauksesta

1. Kääntöliike ja muotoiltu pinta

Kääntöliike: Leikkausprosessissa ylimääräisen metallin poistamiseksi on välttämätöntä saada työkappale ja työkalu suorittamaan suhteellista leikkausliikettä. Liikettä, jossa ylimääräinen metalli poistetaan työkappaleesta sorvin sorvaustyökalulla, kutsutaan kääntöliikkeeksi, joka voidaan jakaa pääliikkeeksi ja syöttöliikkeeksi. antaa harjoitusta.

Pääliike: Työkappaleen leikkauskerros leikataan suoraan pois sen muuntamiseksi lastuiksi, jolloin muodostuu työkappaleen uuden pinnan liike, jota kutsutaan pääliikkeeksi. Leikkauksessa työkappaleen pyörimisliike on pääliike. Yleensä pääliikkeen nopeus on suurempi ja kulutettu leikkausteho suurempi.
Syöttöliike: liike, jossa uusi leikkauskerros pannaan jatkuvasti leikkaamiseen, syöttöliike on liikettä muodostettavan työkappaleen pintaa pitkin, mikä voi olla jatkuvaa liikettä tai katkonaista liikettä. Esimerkiksi sorvaustyökalun liike vaakasorvilla on jatkuvaa ja työkappaleen syöttöliike höylällä on katkonaista liikettä.
Työkappaleeseen muodostuvat pinnat: Leikkausprosessin aikana työkappaleeseen muodostuu koneistettuja pintoja, koneistettuja pintoja ja työstettävät pinnat. Valmiilla pinnalla tarkoitetaan uutta pintaa, joka on poistettu ylimääräisestä metallista. Koneistettava pinta tarkoittaa pintaa, josta metallikerros leikataan. Työstetyllä pinnalla tarkoitetaan pintaa, jota sorvaustyökalun leikkuureuna pyörii.
2. Leikkausmäärän kolme elementtiä viittaavat leikkaussyvyyteen, syöttöarvoon ja leikkausnopeuteen.
1) Leikkaussyvyys: ap=(dw-dm)/2(mm) dw=koneistamattoman työkappaleen halkaisija dm=koneistetun työkappaleen halkaisija, leikkaussyvyys on se, mitä yleensä kutsutaan leikkausmääräksi.
Leikkaussyvyyden valinta: Leikkaussyvyys αp tulee määrittää koneistusvaran mukaan. Rouhintatyössä viimeistelyvaran jättämisen lisäksi kaikki rouhintavarat tulee poistaa kerralla mahdollisuuksien mukaan. Tämä ei vain voi tehdä leikkaussyvyyden, syöttönopeuden ƒ ja leikkausnopeuden V tuloa suureksi sillä edellytyksellä, että varmistetaan tietty kestävyys, vaan myös vähentää kulkujen määrää. Kun työstövara on liian suuri tai prosessijärjestelmän jäykkyys on riittämätön tai terän lujuus on riittämätön, se tulee jakaa useampaan kuin kahteen ajoon. Tällä hetkellä ensimmäisen ajon leikkaussyvyyden tulisi olla suurempi, mikä voi olla 2/3 - 3/4 kokonaislisästä; ja toisen kierron leikkaussyvyyden tulee olla pienempi, jotta viimeistelyprosessi voidaan saavuttaa. Pienempi pinnan karheusparametriarvo ja suurempi koneistustarkkuus.
Kun leikkausosien pinta on kovapintaisia ​​valukappaleita, takeita tai ruostumatonta terästä ja muita voimakkaasti jäähdytettyjä materiaaleja, leikkaussyvyyden tulee ylittää kovuuden tai jäähdytetyn kerroksen, jotta vältetään leikkausreunojen leikkaaminen kovaan tai jäähdytettyyn kerrokseen.
2) Syöttömäärän valinta: työkappaleen ja työkalun suhteellinen siirtymä syöttöliikkeen suuntaan aina, kun työkappale tai työkalu pyörii tai edestakaisin kerran, yksikkö on mm. Kun leikkaussyvyys on valittu, tulee valita mahdollisimman suuri syöttö. Kohtuullisen syöttöarvon valinnassa tulee varmistaa, että työstökone ja työkalu eivät vaurioidu liian suuren leikkausvoiman takia, leikkausvoiman aiheuttama työkappaleen taipuma ei ylitä työkappaleen tarkkuuden sallittua arvoa, ja pinnan karheusparametrin arvo ei ole liian suuri. Rouhinnassa syötteen pääraja on leikkausvoima ja puoliviimeistelyssä ja viimeistelyssä syötön pääraja on pinnan karheus.
3) Leikkausnopeuden valinta: Leikkauksen aikana työkalun leikkuureunan tietyn pisteen hetkellinen nopeus suhteessa koneistettavaan pintaan pääliikesuunnassa, yksikkö on m/min. Kun leikkaussyvyys αp ja syöttönopeus ƒ valitaan, valitaan näiden perusteella suurin leikkausnopeus ja leikkausprosessoinnin kehityssuunta on suurnopeusleikkaus.leimausosa

Neljänneksi mekaaninen karheuden käsite
Mekaniikassa karheudella tarkoitetaan mikroskooppisia geometrisia ominaisuuksia, jotka koostuvat koneistetulla pinnalla olevista pienistä etäisyyksistä ja huippuista ja laaksoista. Se on yksi vaihdettavuustutkimuksen ongelmista. Pinnan karheus muodostuu yleensä käytetystä työstömenetelmästä ja muista tekijöistä, kuten työkalun ja kappaleen pinnan välinen kitka käsittelyn aikana, pintametallin plastinen muodonmuutos lastuja erotettaessa sekä suurtaajuinen tärinä prosessijärjestelmä. Erilaisista työstömenetelmistä ja työkappalemateriaalista johtuen työstetylle pinnalle jätettyjen jälkien syvyys, tiheys, muoto ja rakenne ovat erilaisia. Pinnan karheus liittyy läheisesti mekaanisten osien yhteensopivuusominaisuuksiin, kulutuskestävyyteen, väsymislujuuteen, kosketusjäykkyyteen, tärinään ja meluon, ja sillä on tärkeä vaikutus mekaanisten tuotteiden käyttöikään ja luotettavuuteen.alumiinivaluosa
Karkeuden esitys
Käsittelyn jälkeen osan pinta näyttää sileältä, mutta on epätasainen suurennuksen jälkeen. Pinnan karheudella tarkoitetaan mikrogeometrisiä piirteitä, jotka koostuvat pienistä etäisyyksistä ja pienistä huippuista ja laaksoista työstettävän osan pinnalla, jotka muodostuvat yleensä työstömenetelmästä ja (tai) muista tekijöistä. Kappaleen pinnan funktio on erilainen, ja myös vaadittu pinnan karheusparametriarvo on erilainen. Pinnan karheuskoodi (symboli) tulee merkitä osapiirustukseen kuvaamaan pinnan ominaisuuksia, jotka on saavutettava pinnan valmistumisen jälkeen. Pinnan karheuden korkeusparametreja on 3 tyyppiä:
1. Ääriviivan aritmeettinen keskipoikkeama Ra
Aritmeettinen keskiarvo ääriviivan pisteiden välisen etäisyyden itseisarvosta mittaussuunnassa (Y-suunta) ja vertailuviivan näytteenottopituudella.
2. Kymmenen pisteen korkeus Rz mikroskooppisesta epätasaisuudesta
Viittaa näytteenottopituuden 5 suurimman profiilin piikin korkeuden ja 5 suurimman profiililaakson syvyyden keskiarvoon.
3. Ääriviivan maksimikorkeus Ry
Etäisyys profiilin korkeimman huipun linjan ja alimman laakson linjan välillä näytteenottopituuden sisällä.
Tällä hetkellä Ra. käytetään pääasiassa yleisessä koneiden valmistusteollisuudessa.
kuva

4. Karheuden esitysmenetelmä

5. Epätasaisuuden vaikutus osien suorituskykyyn

Työkappaleen pinnan laatu käsittelyn jälkeen vaikuttaa suoraan sen fysikaalisiin, kemiallisiin ja mekaanisiin ominaisuuksiin. Tuotteen toimintakyky, luotettavuus ja käyttöikä riippuvat suurelta osin pääosien pinnan laadusta. Yleisesti ottaen tärkeiden tai kriittisten osien pinnanlaatuvaatimukset ovat korkeammat kuin tavallisten osien, koska osat, joiden pintalaatu on hyvä, parantavat huomattavasti niiden kulutuskestävyyttä, korroosionkestävyyttä ja väsymisvaurioiden kestävyyttä.CNC-työstö alumiiniosa

6. Leikkuuneste

1) Leikkausnesteen rooli
Jäähdytysvaikutus: Leikkauslämpö voi ottaa pois suuren määrän leikkauslämpöä, parantaa lämmönpoistoolosuhteita, alentaa työkalun ja työkappaleen lämpötilaa, mikä pidentää työkalun käyttöikää ja estää työkappaleen mittavirheen lämpö muodonmuutos.
Voitelu: Leikkausneste voi tunkeutua työkappaleen ja työkalun väliin, jolloin sirun ja työkalun väliseen pieneen rakoon muodostuu ohut adsorptiokalvokerros, mikä vähentää kitkakerrointa, joten se voi vähentää työkalun välistä kitkaa. lastu ja työkappale vähentää leikkausvoimaa ja leikkauslämpöä, vähentää työkalun kulumista ja parantaa työkappaleen pinnan laatua. Viimeistelyssä voitelu on erityisen tärkeää.
Puhdistusvaikutus: Puhdistusprosessin aikana syntyneet pienet lastut tarttuvat helposti työkappaleeseen ja työkaluun, varsinkin syviä reikiä porattaessa ja kalvattaessa lastut tukkeutuvat helposti lastuurassa, mikä vaikuttaa työkappaleen pinnan karheuteen ja työkalun käyttöikää. . Leikkausnesteen käyttö voi huuhdella lastut nopeasti pois, jolloin leikkaus voidaan suorittaa sujuvasti.
2) Tyyppi: Yleisesti käytettyjä leikkausnesteitä on kahdenlaisia

Emulsio: Sillä on pääasiassa jäähdyttävä rooli. Emulsio valmistetaan laimentamalla emulgoitu öljy 15-20 kertaa vedellä. Tällaisella leikkausnesteellä on suuri ominaislämpö, ​​alhainen viskositeetti ja hyvä juoksevuus, ja se voi imeä paljon lämpöä. Leikkausnestettä käytetään pääasiassa työkalun ja työkappaleen jäähdyttämiseen, työkalun käyttöiän parantamiseen ja lämpömuodonmuutosten vähentämiseen. Emulsio sisältää enemmän vettä ja voitelu- ja ruosteenestotoiminnot ovat huonot.
Leikkausöljy: Leikkausöljyn pääkomponentti on mineraaliöljy. Tällaisella leikkausnesteellä on pieni ominaislämpö, ​​korkea viskositeetti ja huono juoksevuus. Sillä on pääasiassa voitelutehtävä. Yleisesti käytetään alhaisen viskositeetin mineraaliöljyjä, kuten moottoriöljyä, kevyttä dieselöljyä, kerosiinia jne.