Explicación de la corrección de errores en la línea de producción del taller

¿Cómo juzgar la calidad de la línea de montaje de un taller?

La clave es evitar que se produzcan errores.

¿Qué es la “prueba de errores”?

Poka-YOKE se llama POKA-YOKE en japonés y Error Proof o Fool Proof en inglés.
¿Por qué se menciona aquí al japonés? Los amigos que trabajan en la industria automotriz o en la industria manufacturera deben conocer o haber oído hablar del Sistema de Producción Toyota (TPS) de Toyota Motor Corporation.

El concepto de POKA-YOKE fue acuñado por primera vez por Shingo Shingo, un experto japonés en gestión de calidad y fundador del Sistema de Producción TOYOTA, y lo desarrolló hasta convertirlo en una herramienta para lograr cero defectos y, en última instancia, eliminar la inspección de calidad.

Literalmente, poka-yoke significa evitar que se produzcan errores. Para entender verdaderamente el poka-yoke, veamos primero los “errores” y por qué ocurren.

Los “errores” provocan desviaciones de las expectativas, que eventualmente pueden conducir a defectos, y en gran parte la razón es que las personas son negligentes, inconscientes, etc.

En la industria manufacturera, nuestra mayor preocupación es la aparición de defectos en los productos. “El hombre, la máquina, el material, el método, el entorno” pueden contribuir a los defectos.

Los errores humanos son inevitables y no se pueden evitar por completo. Estos errores también pueden afectar a las máquinas, los materiales, los métodos, el entorno y las mediciones, ya que las emociones de las personas no siempre son estables y pueden provocar errores como utilizar el material incorrecto.

Como resultado, surgió el concepto de “prevención de errores”, con especial atención a la lucha contra los errores humanos. Generalmente no hablamos de errores de equipos y materiales en el mismo contexto.

1. ¿Cuáles son las causas de los errores humanos?

Olvido, mala interpretación, mala identificación, errores de principiante, errores deliberados, errores por descuido, errores de complacencia, errores por falta de estándares, errores involuntarios y errores deliberados.
1. Olvidar:Cuando no estamos concentrados en algo, es probable que lo olvidemos.
2. Comprender los errores:A menudo interpretamos nueva información basándonos en nuestras experiencias pasadas.
3. Errores de identificación:Pueden ocurrir errores si miramos demasiado rápido, no vemos con claridad o no prestamos mucha atención.
4. Errores de principiante:Errores causados ​​por falta de experiencia; por ejemplo, los empleados nuevos generalmente cometen más errores que los empleados experimentados.
5. Errores intencionales:Errores cometidos al elegir no seguir ciertas reglas en un momento específico, como pasarse un semáforo en rojo.
6. Errores involuntarios:Errores provocados por despiste, por ejemplo, cruzar la calle inconscientemente sin fijarse en el semáforo en rojo.

7. Errores de inercia:Errores resultantes de un juicio o una acción lentos, como frenar demasiado lento.
8. Errores por falta de normas:Sin reglas, habrá desorden.
9. Errores accidentales:Errores resultantes de situaciones imprevistas, como una falla repentina de ciertos equipos de inspección.
10. Error deliberado:Error humano intencional, que es un rasgo negativo.

2. ¿Qué consecuencias traen estos errores a la producción?

Hay muchos ejemplos de errores que ocurren durante el proceso de producción.
No importa qué piezas se produzcan, estos errores pueden traer las siguientes consecuencias a la producción:
a. Falta un proceso
b. Error de operación
do. Error de ajuste de la pieza de trabajo
d. piezas faltantes
mi. Usando la parte equivocada
F. Error de procesamiento de la pieza de trabajo
gramo. Mal funcionamiento
h. Error de ajuste
i. Parámetros inadecuados del equipo.
j. Accesorio inadecuado
Si la causa y la consecuencia del error están vinculadas, obtenemos la siguiente figura.

Después de analizar las causas y consecuencias, debemos empezar a solucionarlas.

3. Contramedidas e ideas para la prevención de errores.

Durante mucho tiempo, las grandes empresas han dependido del “entrenamiento y el castigo” como medidas principales para prevenir errores humanos. Los operadores recibieron una capacitación exhaustiva y los gerentes enfatizaron la importancia de ser serios, trabajadores y conscientes de la calidad. Cuando se producían errores, a menudo se deducían salarios y bonificaciones como forma de castigo. Sin embargo, es un desafío eliminar por completo los errores causados ​​por negligencia u olvido humanos. Por tanto, el método de prevención de errores de “entrenamiento y castigo” no ha sido del todo exitoso. El nuevo método de prevención de errores, POKA-YOKE, implica el uso de equipos o métodos específicos para ayudar a los operadores a detectar fácilmente defectos durante la operación o prevenir defectos después de errores operativos. Esto permite a los operadores realizar autoverificaciones y hace que los errores sean más evidentes.

Antes de comenzar, es necesario destacar varios principios de prevención de errores:
1. Evite aumentar la carga de trabajo de los operadores para garantizar operaciones fluidas.

2. Considere los costos y evite perseguir cosas costosas sin considerar su efectividad real.

3. Proporcione comentarios en tiempo real siempre que sea posible.

4. Diez principios principales de prevención de errores y sus aplicaciones

Desde la metodología hasta la ejecución, tenemos 10 principios principales de prevención de errores y sus aplicaciones.

1. Principio de eliminación de raíces
Las causas de los errores se eliminarán desde la raíz para evitar errores.

La imagen de arriba es un panel de plástico de un mecanismo de engranajes.
Se diseñan deliberadamente una protuberancia y una ranura en el panel y la base para evitar la situación en la que el panel de plástico se instala boca abajo desde el nivel de diseño.

2. Principio de seguridad
Se deben realizar dos o más acciones juntas o en secuencia para completar el trabajo.

Muchos trabajadores que participan en las operaciones de estampado no retiran las manos o los dedos a tiempo durante el proceso de estampado, lo que puede provocar lesiones graves. La imagen de arriba ilustra que el equipo de estampado solo funcionará cuando ambas manos presionen el botón simultáneamente. Al agregar una rejilla protectora debajo del molde, se puede proporcionar una capa adicional de seguridad, ofreciendo doble protección.

3. Principio automático
Utilice varios principios ópticos, eléctricos, mecánicos y químicos para controlar o impulsar acciones específicas para evitar errores.

Si la instalación no está realizada, el sensor transmitirá la señal al terminal y emitirá un recordatorio en forma de silbido, luz intermitente y vibración.

4. Principio de cumplimiento
Verificando la coherencia de la acción se pueden evitar errores. Este ejemplo se parece mucho al principio de corte de raíces. La cubierta del tornillo está destinada a encajar por un lado y extenderse por el otro; el cuerpo correspondiente también está diseñado para tener un lado alto y otro bajo y sólo puede instalarse en una dirección.

5. Principio secuencial
Para evitar invertir el orden o proceso de trabajo, puede ordenarlo en orden numérico.

Lo anterior es un código de barras que se imprimirá sólo después de pasar la inspección. Al inspeccionar primero y luego emitir el código de barras, podemos evitar perdernos el proceso de inspección.

6. Principio de aislamiento
Separe diferentes áreas para proteger ciertas áreas y evitar errores.

La imagen de arriba muestra el equipo de debilitamiento del láser para el panel de instrumentos. Este equipo detectará automáticamente el estado de salida real del proceso. Si se determina que no está calificado, el producto no se retirará y se colocará en un área separada designada para productos no calificados.productos mecanizados.

7. Principio de copia
Si es necesario realizar el mismo trabajo más de dos veces, se completa “copiando”.

La imagen de arriba muestra tanto la izquierda como la derecha.piezas cnc personalizadasdel parabrisas. Están diseñados de forma idéntica, no reflejados. Mediante una optimización continua se ha reducido el número de piezas, facilitando su gestión y reduciendo la posibilidad de errores.

8. Principio de capa
Para evitar realizar diferentes tareas de forma incorrecta, intente distinguirlas.

Existen diferencias en los detalles entre las piezas de gama alta y baja, lo que es conveniente para los operadores distinguirlas y ensamblarlas más tarde.

9. Principio de advertencia

Si se produce un fenómeno anormal, se puede indicar una advertencia mediante señales obvias o sonido y luz. Esto se usa comúnmente en automóviles. Por ejemplo, cuando la velocidad es demasiado alta o el cinturón de seguridad no está abrochado, se activará una alarma (con un recordatorio luminoso y de voz).

10. Principio de mitigación

Utilice varios métodos para reducir el daño causado por errores.

Los separadores de cartón se cambian por envases en bandeja blister y se añaden almohadillas protectoras entre capas para evitar que la pintura golpee.

Si no prestamos atención a la prevención de errores en la línea de producción del taller de producción CNC, también tendrá consecuencias graves e irreversibles:

Si una máquina CNC no está calibrada correctamente, puede producir piezas que no cumplan con las dimensiones especificadas, lo que genera productos defectuosos que no se pueden utilizar ni vender.

Errores en elproceso de fabricación cncpuede resultar en desperdicio de materiales y la necesidad de retrabajo, aumentando significativamente los costos de producción.

Si se descubre un error crítico en una etapa avanzada del proceso de producción, puede provocar retrasos importantes ya que es necesario rehacer las piezas defectuosas, lo que altera todo el programa de producción.

Peligros de seguridad:
Las piezas mal mecanizadas pueden plantear riesgos para la seguridad si se utilizan en aplicaciones críticas, como componentes aeroespaciales o automotrices, lo que podría provocar accidentes o fallas.

Daños al equipo:
Los errores de programación o configuración pueden provocar colisiones entre la máquina herramienta y la pieza de trabajo, dañando costosos equipos CNC y provocando costosas reparaciones y tiempo de inactividad.

Daño a la reputación:
Produciendo constantemente productos de baja calidad o defectuosos.piezas cncpuede dañar la reputación de una empresa, provocando la pérdida de clientes y oportunidades de negocio.