El tratamiento de superficies implica el uso de métodos mecánicos y químicos para crear una capa protectora en la superficie de un producto, que sirve para proteger el cuerpo. Este proceso permite que el producto alcance un estado estable en la naturaleza, mejora su resistencia a la corrosión y mejora su atractivo estético, aumentando en última instancia su valor. Al seleccionar métodos de tratamiento de superficies, es importante considerar el entorno de uso del producto, su vida útil esperada, su atractivo estético y su valor económico.
El proceso de tratamiento de superficies consta de pretratamiento, formación de película, tratamiento posterior a la película, embalaje, almacenamiento y envío. El pretratamiento comprende tratamientos mecánicos y químicos.
El tratamiento mecánico implica procesos como granallado, granallado, esmerilado, pulido y encerado. Su propósito es eliminar las irregularidades de la superficie y abordar otras imperfecciones superficiales no deseadas. Mientras tanto, el tratamiento químico elimina el aceite y el óxido de la superficie del producto y crea una capa que permite que las sustancias formadoras de película se combinen de manera más efectiva. Este proceso también garantiza que el recubrimiento alcance un estado estable, mejore la adhesión de la capa protectora y proporcione beneficios protectores al producto.
Tratamiento superficial de aluminio
Los tratamientos químicos comunes para el aluminio incluyen procesos como cromización, pintura, galvanoplastia, anodizado, electroforesis y más. Los tratamientos mecánicos consisten en trefilado, pulido, pulverización, esmerilado y otros.
1. cromización
La cromización crea una película de conversión química en la superficie del producto, con un espesor que oscila entre 0,5 y 4 micrómetros. Esta película tiene buenas propiedades de adsorción y se utiliza principalmente como capa de recubrimiento. Puede tener un aspecto amarillo dorado, aluminio natural o verde.
La película resultante tiene buena conductividad, lo que la convierte en una excelente opción para productos electrónicos como tiras conductoras en baterías de teléfonos móviles y dispositivos magnetoeléctricos. Es adecuado para su uso en todos los productos de aluminio y aleaciones de aluminio. Sin embargo, la película es suave y no resistente al desgaste, por lo que no es ideal para usar en exteriores.piezas de precisióndel producto.
Proceso de personalización:
Desengrasado—> deshidratación con ácido aluminico—> personalización—> embalaje—> almacenamiento
La cromización es adecuada para aluminio y aleaciones de aluminio, magnesio y productos de aleaciones de magnesio.
Requisitos de calidad:
1) El color es uniforme, la capa de película es fina, no puede haber magulladuras, rayones, tacto con la mano, asperezas, cenizas y otros fenómenos.
2) El espesor de la capa de película es de 0,3 a 4 um.
2. Anodizado
Anodizado: Puede formar una capa de óxido uniforme y densa en la superficie del producto (Al2O3). 6H2O, comúnmente conocida como jade de acero, esta película puede hacer que la dureza de la superficie del producto alcance 200-300 HV. Si el producto especial puede someterse a un anodizado duro, la dureza de la superficie puede alcanzar 400-1200 HV. Por tanto, el anodizado duro es un proceso de tratamiento de superficies indispensable para cilindros y transmisiones.
Además, este producto tiene muy buena resistencia al desgaste y puede utilizarse como proceso necesario para productos relacionados con la aviación y el espacio aeroespacial. La diferencia entre anodizado y anodizado duro es que el anodizado se puede colorear y la decoración es mucho mejor que la oxidación dura.
Puntos de construcción a considerar: el anodizado tiene requisitos estrictos para los materiales. Los diferentes materiales tienen diferentes efectos decorativos en la superficie. Los materiales más utilizados son 6061, 6063, 7075, 2024, etc. Entre ellos, 2024 tiene un efecto relativamente peor debido al diferente contenido de CU en el material. 7075 de oxidación dura es amarillo, 6061 y 6063 son marrones. Sin embargo, el anodizado ordinario para 6061, 6063 y 7075 no es muy diferente. 2024 es propenso a muchas manchas doradas.
1. Proceso común
Los procesos de anodizado comunes incluyen color natural mate cepillado, color natural brillante cepillado, teñido de superficie brillante cepillado y teñido cepillado mate (que se puede teñir en cualquier color). Otras opciones incluyen color natural brillante pulido, color natural mate pulido, teñido brillante pulido y teñido mate pulido. Además, hay superficies brillantes y ruidosas con rociado, superficies con niebla ruidosa y rociado y teñido con chorro de arena. Estas opciones de revestimiento se pueden utilizar en equipos de iluminación.
2. Proceso de anodizado
Desengrasado—> erosión alcalina—> pulido—> neutralización—> lidi—> neutralización
Anodizado—> teñido—> sellado—> lavado con agua caliente—> secado
3. Juicio de anomalías de calidad comunes.
R. Pueden aparecer manchas en la superficie debido a un enfriamiento y revenido inadecuados del metal o a una mala calidad del material, y la solución sugerida es realizar un tratamiento de recalentamiento o cambiar el material.
B. Aparecen colores del arco iris en la superficie, lo que generalmente se debe a un error en el funcionamiento del ánodo. El producto puede colgar flojo, lo que provocará una mala conductividad. Requiere un método de tratamiento específico y un tratamiento reanódico después de que se restablece la energía.
C. La superficie está magullada y rayada gravemente, lo que generalmente se debe a un mal manejo durante el transporte, procesamiento, tratamiento, corte de energía, rectificado o reelectrificación.
D. Pueden aparecer manchas blancas en la superficie durante la tinción, generalmente causadas por aceite u otras impurezas en el agua durante la operación del ánodo.
4. Estándares de calidad
1) El espesor de la película debe estar entre 5 y 25 micrómetros, con una dureza superior a 200 HV, y la tasa de cambio de color de la prueba de sellado debe ser inferior al 5%.
2) La prueba de niebla salina debe durar más de 36 horas y debe cumplir con el estándar CNS de nivel 9 o superior.
3) La apariencia debe estar libre de magulladuras, rayones, nubes de colores y cualquier otro fenómeno indeseable. No debe haber puntos colgantes ni color amarillento en la superficie.
4) El aluminio fundido a presión, como A380, A365, A382, etc., no se puede anodizar.
3. Proceso de galvanoplastia de aluminio
1. Ventajas de los materiales de aluminio y aleación de aluminio:
Los materiales de aluminio y aleaciones de aluminio tienen varias ventajas, como buena conductividad eléctrica, rápida transferencia de calor, gravedad específica de la luz y fácil conformado. Sin embargo, también tienen desventajas, que incluyen baja dureza, falta de resistencia al desgaste, susceptibilidad a la corrosión intergranular y dificultad para soldar, lo que puede limitar sus aplicaciones. Para maximizar sus fortalezas y mitigar sus debilidades, la industria moderna suele utilizar la galvanoplastia para abordar estos desafíos.
2. Ventajas de la galvanoplastia de aluminio.
- mejorar la decoración,
- Mejora la dureza de la superficie y la resistencia al desgaste.
- Coeficiente de fricción reducido y lubricidad mejorada.
- Conductividad superficial mejorada.
- Resistencia a la corrosión mejorada (incluso en combinación con otros metales)
- Fácil de soldar
- Mejora la adherencia al caucho cuando se prensa en caliente.
- Mayor reflectividad
- Reparar tolerancias dimensionales.
El aluminio es bastante reactivo, por lo que el material utilizado para la galvanoplastia debe ser más activo que el aluminio. Esto requiere una transformación química antes de la galvanoplastia, como inmersión en zinc, aleación de zinc-hierro y aleación de zinc-níquel. La capa intermedia de zinc y aleación de zinc tiene buena adherencia a la capa intermedia de revestimiento de cobre con cianuro. Debido a la estructura suelta del aluminio fundido a presión, la superficie no se puede pulir durante el pulido. Si se hace esto, se pueden producir poros, escupitajos de ácido, descamación y otros problemas.
3. El flujo del proceso de galvanoplastia de aluminio es el siguiente:
Desengrasado – > grabado alcalino – > activación – > reemplazo de zinc – > activación – > enchapado (como níquel, zinc, cobre, etc.) – > cromado o pasivado – > secado.
-1- Los tipos comunes de galvanoplastia de aluminio son:
Niquelado (níquel perla, níquel arena, níquel negro), chapado en plata (plata brillante, plata gruesa), chapado en oro, chapado en zinc (zinc coloreado, zinc negro, zinc azul), enchapado en cobre (cobre verde, cobre estaño blanco, alcalino). cobre, cobre electrolítico, cobre ácido), cromado (cromo decorativo, cromo duro, cromo negro), etc.
-2- El uso de semillas de enchapado comunes.
- El revestimiento negro, como el zinc negro y el níquel negro, se utiliza en electrónica óptica y dispositivos médicos.
- El baño de oro y la plata son los mejores conductores para los productos electrónicos. El baño de oro también mejora las propiedades decorativas de los productos, pero es relativamente caro. Generalmente se utiliza en la conductividad de productos electrónicos, como la galvanoplastia de terminales de cables de alta precisión.
- El cobre, el níquel y el cromo son los materiales de revestimiento híbrido más populares en la ciencia moderna y se utilizan ampliamente para decoración y resistencia a la corrosión. Son rentables y se pueden utilizar en equipos deportivos, iluminación y diversas industrias electrónicas.
- El cobre de estaño blanco, desarrollado en los años setenta y ochenta, es un material de revestimiento ecológico con un color blanco brillante. Es una opción popular en la industria de la joyería. El bronce (hecho de plomo, estaño y cobre) puede imitar el oro, lo que lo convierte en una atractiva opción de revestimiento decorativo. Sin embargo, el cobre tiene poca resistencia a la decoloración, por lo que su desarrollo ha sido relativamente lento.
- Galvanoplastia a base de zinc: La capa galvanizada es de color blanco azulado y soluble en ácidos y álcalis. Dado que el potencial estándar del zinc es más negativo que el del hierro, proporciona una protección electroquímica fiable al acero. El zinc se puede utilizar como capa protectora para productos de acero utilizados en atmósferas industriales y marinas.
- El cromo duro, depositado bajo determinadas condiciones, tiene alta dureza y resistencia al desgaste. Su dureza alcanza HV900-1200kg/mm, lo que lo convierte en el recubrimiento más duro entre los recubrimientos de uso común. Este revestimiento puede mejorar la resistencia al desgaste depiezas mecanicasy prolongar su vida útil, lo que lo hace esencial para cilindros, sistemas de presión hidráulica y sistemas de transmisión.
-3- Anormalidades comunes y medidas de mejora.
- Peeling: La reposición del zinc no es óptima; el tiempo es demasiado largo o demasiado corto. Necesitamos revisar las medidas y volver a determinar el tiempo de reemplazo, la temperatura del baño, la concentración del baño y otros parámetros operativos. Además, es necesario mejorar el proceso de activación. Necesitamos reforzar las medidas y modificar el modo de activación. Además, el pretratamiento es inadecuado, lo que provoca residuos de aceite en la superficie de la pieza de trabajo. Deberíamos mejorar las medidas e intensificar el proceso de pretratamiento.
- Rugosidad de la superficie: la solución de galvanoplastia necesita ajustes debido a la incomodidad causada por el agente luminoso, el suavizante y la dosis estenopeica. La superficie del cuerpo es rugosa y es necesario volver a pulirla antes de galvanizarla.
- La superficie comienza a ponerse amarilla, lo que indica un problema potencial y se ha modificado el método de montaje. Agregue la cantidad adecuada de agente de desplazamiento.
- Dientes esponjados de la superficie: la solución de galvanoplastia está demasiado sucia, por lo tanto, refuerce la filtración y realice un tratamiento de baño adecuado.
-4- Requisitos de calidad
- El producto no debe presentar coloración amarillenta, poros, rebabas, ampollas, magulladuras, rayones o cualquier otro defecto no deseado en su apariencia.
- El espesor de la película debe ser de al menos 15 micrómetros y debe pasar una prueba de niebla salina de 48 horas, cumpliendo o superando el estándar militar de EE. UU. de 9. Además, la diferencia de potencial debe estar dentro del rango de 130-150 mV.
- La fuerza de unión debe resistir una prueba de flexión de 60 grados.
- Los productos destinados a entornos especiales deben personalizarse en consecuencia.
-5- Precauciones para la operación de revestimiento de aluminio y aleaciones de aluminio
- Utilice siempre aleación de aluminio como soporte para galvanoplastia de piezas de aluminio.
- Erosionar el aluminio y sus aleaciones rápidamente y con el menor intervalo posible para evitar la reoxidación.
- Asegúrese de que el tiempo de segunda inmersión no sea demasiado largo para evitar una corrosión excesiva.
- Limpiar a fondo con agua durante el proceso de lavado.
- Es importante evitar cortes de energía eléctrica durante el proceso de galvanoplastia.
Si quieres saber más, no dudes en contactar info@anebon.com.
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Hora de publicación: 11 de septiembre de 2024