¿Por qué las máquinas herramienta de precisión deben rasparse a mano?
El raspado es una técnica muy desafiante que supera en complejidad al tallado en madera. Sirve como base fundamental para las funciones de herramientas de precisión al garantizar un acabado superficial preciso. El raspado elimina nuestra dependencia de otras máquinas herramienta y puede eliminar eficazmente las desviaciones causadas por la fuerza de sujeción y la energía térmica.
Los carriles que han sido raspados son menos susceptibles al desgaste, principalmente debido a su efecto de lubricación superior. Un técnico de raspado debe estar bien versado en una variedad de técnicas, pero su experiencia solo puede perfeccionarse a través de la experiencia práctica, lo que le permitirá lograr la sensación precisa y suave que se requiere.
El raspado es una técnica compleja y desafiante que implica la eliminación de metal de una superficie. Es un proceso fundamental utilizado en las funciones de herramientas de precisión, asegurando un acabado superficial preciso. El raspado elimina la necesidad de otras máquinas herramienta y puede eliminar de manera eficiente las desviaciones causadas por la fuerza de sujeción y la energía térmica.
Los rieles que han sido raspados exhiben propiedades de lubricación mejoradas, lo que resulta en un menor desgaste. Convertirse en un técnico de raspado competente requiere una comprensión profunda de varias técnicas, que solo pueden perfeccionarse a través de la experiencia práctica. Les permite lograr la sensación precisa y suave necesaria para un rendimiento óptimo. Cuando pasas por una fábrica de máquinas herramienta y ves a los técnicos raspando y rectificando a mano, no puedes evitar preguntarte: “¿Realmente pueden mejorar las superficies actuales procesadas a máquina mediante raspado y rectificado?” (La gente lo hará. ¿Es más poderoso que una máquina?)”
Si te refieres únicamente a su apariencia, entonces nuestra respuesta es “no”, no lo embelleceremos, pero ¿por qué rayarlo? Hay razones para ello, por supuesto, y una de ellas es el factor humano: el propósito de una máquina herramienta es fabricar otras máquinas herramienta, pero nunca podrá replicar un producto con mayor precisión que el original. Por tanto, si queremos hacer una máquina que sea más precisa que la original, debemos tener un nuevo punto de partida, es decir, debemos empezar con el esfuerzo humano. En este caso, el esfuerzo humano se refiere a raspar y triturar a mano.
Raspar y moler no es una operación “a mano alzada” o “a mano alzada”. En realidad, es un método de copia que replica casi a la perfección la matriz. Esta matriz es un avión estándar y también está hecho a mano.
Aunque raspar y moler es difícil y laborioso, es una habilidad (una técnica de nivel artístico); Puede resultar más difícil formar a un maestro de raspado y pulido que a un maestro de tallado en madera. No hay muchos libros en el mercado que traten este tema. En particular, hay menos información sobre "por qué es necesario el scraping". Quizás por eso el scraping se considera un arte.
En el proceso de fabricación, es fundamental mantener la precisión en las superficies que se producen. El método empleado para lograr esta precisión es fundamental, ya que afecta directamente la calidad del producto final. Por ejemplo, si un fabricante opta por moler con una amoladora en lugar de raspar, los rieles de la amoladora "principal" deben ser más precisos que los de una amoladora nueva.
Surge entonces la pregunta: ¿de dónde surgió la precisión de las primeras máquinas? Debe haber provenido de una máquina más precisa o haberse basado en algún otro método para producir una superficie verdaderamente plana o tal vez copiado de una superficie plana ya bien hecha.
Para ilustrar el concepto de creación de superficies, podemos utilizar tres métodos para dibujar círculos. Aunque los círculos son líneas y no superficies, pueden ayudar a explicar la idea. Un artesano experto puede dibujar un círculo perfecto con un compás común y corriente. Sin embargo, si trazan con un lápiz un agujero en una plantilla de plástico, replicarán todas las imprecisiones del agujero. Si intentan dibujarlo a mano alzada, la precisión del círculo depende de sus limitadas habilidades.
Si un fabricante decide moler con una amoladora en lugar de raspar, los rieles de su amoladora "principal" deben ser más precisos que los de una amoladora nueva.
Entonces, ¿de dónde surgió la precisión de las primeras máquinas?
Debe haber provenido de una máquina más precisa o haberse basado en algún otro método para producir una superficie verdaderamente plana o tal vez copiado de una superficie plana ya bien hecha.
Podemos utilizar tres métodos para dibujar círculos para ilustrar el proceso de creación de superficies (aunque los círculos son líneas y no superficies, se pueden citar para ilustrar el concepto). Un artesano puede dibujar un círculo perfecto con un compás común y corriente; si traza con un lápiz un agujero en una plantilla de plástico, replicará todas las imprecisiones del agujero; si lo dibuja a mano alzada, en cuanto al círculo, la precisión del círculo depende de sus limitadas habilidades.
En teoría, se puede producir una superficie perfectamente plana alternando la fricción (lapeado) de tres superficies. Para simplificar, ilustraremos con tres rocas, cada una con una superficie bastante plana. Si frota estas tres superficies alternativamente en orden aleatorio, pulirá las tres superficies cada vez más suavemente. Si frotas solo dos rocas, terminarás con un par de apareamiento de una protuberancia y una protuberancia. En la práctica, además de utilizar raspado en lugar de lapeado (Lapping), también se seguirá una secuencia de emparejamiento clara. Los maestros raspadores generalmente usan esta regla para hacer la plantilla estándar (calibre recto o placa plana) que quieren usar.
Al usarlo, el maestro raspador primero aplicará el revelador de color en la plantilla estándar y luego lo deslizará sobre la superficie de la pieza de trabajo para revelar las áreas que deben rasparse. Sigue repitiendo esta acción y la superficie de la pieza de trabajo se acercará cada vez más a la plantilla estándar y, finalmente, podrá copiar perfectamente el trabajo que es igual a la plantilla estándar.
Las piezas fundidas que requieren acabado generalmente se fresan para que sean ligeramente más grandes que el tamaño final y luego se envían a un tratamiento térmico para liberar la presión residual. Posteriormente, las piezas fundidas se someten a un pulido de acabado superficial antes de someterse a un raspado. Si bien el proceso de raspado exige una cantidad significativa de tiempo, mano de obra y costo, puede reemplazar la necesidad de equipos de alta gama, que tienen un precio elevado. Si no se utiliza raspado, la pieza de trabajo debe terminarse utilizando una máquina costosa y de alta precisión, o pasar por costosos procesos de reparación.
En el proceso de acabado de piezas, específicamente piezas fundidas de gran tamaño, a menudo es necesario el uso de acciones de sujeción por gravedad. Sin embargo, la fuerza de sujeción, cuando el procesamiento alcanza unas pocas milésimas de alta precisión, puede provocar una distorsión de la pieza de trabajo, poniendo en peligro la precisión de la pieza de trabajo después de soltar la fuerza de sujeción. Además, el calor generado durante el procesamiento también puede causar distorsión de la pieza de trabajo. El raspado, con sus ventajas, resulta útil en tales escenarios. No hay fuerza de sujeción y el calor generado al raspar es casi insignificante. Las piezas de trabajo de gran tamaño se apoyan en tres puntos para garantizar que no se deformen debido a su peso.
Cuando la pista de raspado de la máquina herramienta se desgasta, se puede volver a corregir raspando. Esta es una ventaja significativa frente a la alternativa de desechar la máquina o enviarla a fábrica para su desmontaje y reprocesamiento. El personal de mantenimiento de la fábrica o los expertos locales pueden realizar los trabajos de raspado y pulido.
En algunos casos, se puede utilizar el raspado manual y el raspado eléctrico.ed para lograr la precisión geométrica final requerida. Un experto en scraping puede completar este tipo de corrección en un tiempo sorprendentemente corto. Aunque este método requiere tecnología especializada, es más rentable que procesar una gran cantidad de piezas para que sean altamente precisas o hacer algunos diseños confiables o ajustables para evitar errores de alineación. Sin embargo, es importante señalar que esta solución no debe utilizarse como método para corregir errores de alineación importantes, ya que no era su propósito original.
Mejora de la lubricación
En el proceso de fabricación de piezas fundidas, el acabado requiere fresar las piezas fundidas hasta alcanzar un tamaño ligeramente mayor que su tamaño final, seguido de un tratamiento térmico para liberar la presión residual. Luego, las piezas fundidas se someten a un pulido y raspado de acabado superficial. Aunque el proceso de raspado requiere mucho tiempo y es costoso, puede reemplazar la necesidad de equipos de alta gama que tienen un precio elevado. Sin raspado, el acabado de la pieza requiere una máquina costosa y de alta precisión o un costoso proceso de reparación.
A menudo se requieren acciones de sujeción por gravedad al terminar piezas, especialmente piezas fundidas grandes. Sin embargo, la fuerza de sujeción puede causar distorsión de la pieza de trabajo, poniendo en peligro la precisión después de liberar la fuerza de sujeción. El raspado resulta útil en tales situaciones, ya que no hay fuerza de sujeción y el calor generado al raspar es casi insignificante. Las piezas de trabajo de gran tamaño se apoyan en tres puntos para evitar que se deformen debido a su peso.
Cuando la pista de raspado de la máquina herramienta se desgasta, se puede volver a corregir raspando, lo que es más rentable que desechar la máquina o enviarla a la fábrica para su desmontaje y reprocesamiento. Se puede utilizar raspado manual y eléctrico para lograr la precisión geométrica final requerida. Aunque este método requiere tecnología especializada, es más rentable que procesar una gran cantidad demecanizado de piezasser altamente precisos o realizar diseños confiables o ajustables para evitar errores de alineación. Sin embargo, es importante señalar que esta solución no debe utilizarse para corregir errores de alineación importantes, ya que no era su propósito original. Mejora de la lubricación
La experiencia práctica ha demostrado que el raspado de los rieles puede reducir la fricción mediante una lubricación de mejor calidad, pero no hay consenso sobre por qué. La opinión más común es que los puntos bajos raspados (o más específicamente, hoyuelos, bolsas de aceite adicionales para lubricación) proporcionan muchas bolsas pequeñas de aceite, que son absorbidas por los muchos puntos altos circundantes. Sáquelo.
Otra forma de decirlo lógicamente es que nos permite mantener continuamente una película de aceite sobre la que flotan las piezas móviles, que es el objetivo de toda lubricación. La razón principal por la que esto sucede es que estas bolsas de aceite irregulares forman una gran cantidad de espacio para que el aceite permanezca, lo que dificulta que el aceite escape fácilmente. La situación ideal para la lubricación es mantener una película de aceite entre dos superficies perfectamente lisas, pero luego hay que lidiar con evitar que el aceite se escape o reponerlo lo más rápido posible. (Ya sea que haya raspaduras en la superficie de la pista o no, generalmente se hacen ranuras de aceite para ayudar a la distribución del aceite).
Tal afirmación haría que la gente cuestionara el efecto del área de contacto. Rascar reduce el área de contacto pero crea una distribución uniforme, y la distribución es lo importante. Cuanto más planas sean las dos superficies coincidentes, más uniformemente distribuidas estarán las áreas de contacto. Pero existe un principio en mecánica que dice que "la fricción no tiene nada que ver con el área". Esta oración significa que ya sea que el área de contacto sea de 10 o 100 pulgadas cuadradas, se requiere la misma fuerza para mover el banco de trabajo. (El desgaste es otra cuestión. Cuanto más pequeña sea el área bajo la misma carga, más rápido será el desgaste).
Lo que quiero destacar es que lo que buscamos es una mejor lubricación, no más o menos área de contacto. Si la lubricación es perfecta, la superficie de la oruga nunca se desgastará. Si una mesa tiene dificultad para moverse a medida que se desgasta, esto puede estar relacionado con la lubricación, no con el área de contacto.
¿Cómo se hace el raspado?
Antes de encontrar los puntos altos que se deben raspar, primero aplique el revelador de color en la plantilla estándar (placa plana o plantilla recta al raspar rieles en forma de V) y luego coloque el revelador de color en la plantilla estándar. Al frotar la superficie de la pista que se va a palear, el revelador de color se transferirá a los puntos altos de la superficie de la pista y luego se utiliza una herramienta de raspado especial para eliminar los puntos altos del desarrollo del color. Esta acción debe repetirse hasta que la superficie de la pista muestre una transferencia uniforme.
Por supuesto, un maestro del scraping debe conocer varias técnicas. Permítanme hablar aquí de dos de ellos:
En el proceso de fabricación de piezas fundidas, el acabado requiere fresar las piezas fundidas un poco más grandes que su tamaño final, seguido de un tratamiento térmico para liberar la presión residual. Luego, las piezas fundidas se someten a un pulido y raspado de acabado superficial. Aunque el proceso de raspado requiere mucho tiempo y es costoso, puede reemplazar la necesidad de equipos de alta gama que tienen un precio elevado. Sin raspado, el acabado de la pieza requiere una máquina costosa y de alta precisión o un costoso proceso de reparación.
Al terminar piezas, especialmente piezas fundidas de gran tamaño, a menudo se requieren acciones de sujeción por gravedad. Sin embargo, la fuerza de sujeción puede causar distorsión de la pieza de trabajo, poniendo en peligro la precisión después de liberar la fuerza de sujeción. El raspado resulta útil en tales situaciones, ya que no hay fuerza de sujeción y el calor generado al raspar es casi insignificante. Las piezas de trabajo de gran tamaño se apoyan en tres puntos para evitar que se deformen debido a su peso.
Cuando la pista de raspado de la máquina herramienta se desgasta, se puede volver a corregir raspando, lo que es más rentable que desechar la máquina o enviarla a la fábrica para su desmontaje y reprocesamiento. Se puede utilizar raspado manual y eléctrico para lograr la precisión geométrica final requerida. Aunque este método requiere tecnología especializada, es más rentable que procesar una gran cantidad depiezas cncser altamente precisos o realizar diseños confiables o ajustables para evitar errores de alineación. Sin embargo, es importante señalar que esta solución no debe utilizarse para corregir errores de alineación importantes, ya que no era su propósito original.
La experiencia práctica ha demostrado que el raspado de los rieles puede reducir la fricción mediante una lubricación de mejor calidad, pero no hay consenso sobre por qué. La opinión más común es que los puntos bajos raspados (o más específicamente, hoyuelos, bolsas de aceite adicionales para lubricación) proporcionan muchas bolsas pequeñas de aceite, que son absorbidas por los muchos puntos altos circundantes. Rascar reduce el área de contacto pero crea una distribución uniforme, y la distribución es lo importante. Cuanto más planas sean las dos superficies coincidentes, más uniformemente estarán distribuidas las áreas de contacto. Pero existe un principio en mecánica que dice que "la fricción no tiene nada que ver con el área". Esta oración significa que ya sea que el área de contacto sea de 10 o 100 pulgadas cuadradas, se requiere la misma fuerza para mover el banco de trabajo. (El desgaste es otra cuestión. Cuanto más pequeña sea el área bajo la misma carga, más rápido será el desgaste).
La cuestión es que lo que buscamos es una mejor lubricación, no más o menos zona de contacto. Si la lubricación es perfecta, la superficie de la oruga nunca se desgastará. Si una mesa tiene dificultad para moverse a medida que se desgasta, esto puede estar relacionado con la lubricación, no con el área de contacto. Primero, antes de desarrollar el color, generalmente usamos una lima sin filo para frotar suavemente la superficie de la pieza de trabajo para quitar las rebabas.
En segundo lugar, limpia la superficie con un cepillo o con las manos, nunca con un trapo. Si utiliza un paño para limpiar, las líneas finas que deja el paño causarán marcas engañosas la próxima vez que realice un desarrollo de color alto.
El propio maestro raspador comprobará su trabajo comparando la plantilla estándar con la superficie de la pista. El inspector solo necesita decirle al maestro de raspado cuándo detener el trabajo y no hay necesidad de preocuparse por el proceso de raspado. (El maestro raspador puede ser responsable de la calidad de su propio trabajo)
Solíamos tener un conjunto de estándares que dictaban cuántos puntos altos debía haber por pulgada cuadrada y qué porcentaje del área total debía estar en contacto; pero descubrimos que comprobar el área de contacto era casi imposible, y ahora todo se hace raspando. El maestro molinillo determina el número de puntos por pulgada cuadrada. En resumen, los maestros del raspado generalmente se esfuerzan por alcanzar un estándar de 20 a 30 puntos por pulgada cuadrada.
En el proceso de raspado actual, se utilizan máquinas raspadoras eléctricas para algunas operaciones de nivelación. También son un tipo de raspado manual, pero pueden eliminar parte del trabajo extenuante y hacer que el raspado sea menos agotador. Todavía no hay sustituto para la sensación de raspar las manos cuando se realizan los trabajos de montaje más delicados.
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Hora de publicación: 05-mar-2024