Habilidades de programación
1. Orden de procesamiento de las piezas: taladre antes de aplanarlas para evitar la contracción durante la perforación. Realice torneado en bruto antes del torneado fino para garantizar la precisión de la pieza. Procese áreas de tolerancia grandes antes que áreas de tolerancia pequeñas para evitar rayar las áreas más pequeñas y evitar la deformación de la pieza.
2. Elija una velocidad, avance y profundidad de corte razonables según la dureza del material. Mi resumen personal es el siguiente:1. Para materiales de acero al carbono, elija alta velocidad, alta velocidad de avance y gran profundidad de corte. Por ejemplo: 1Gr11, elija S1600, F0.2, profundidad de corte 2mm2. Para carburo cementado, elija baja velocidad, baja velocidad de avance y pequeña profundidad de corte. Por ejemplo: GH4033, elija S800, F0.08, profundidad de corte 0,5 mm3. Para aleaciones de titanio, elija baja velocidad, alta velocidad de avance y pequeña profundidad de corte. Por ejemplo: Ti6, elija S400, F0.2, profundidad de corte 0,3 mm.
Habilidades de ajuste de herramientas
La configuración de herramientas se puede dividir en tres categorías: configuración de herramientas, configuración de herramientas de instrumentos y configuración directa de herramientas. La mayoría de los tornos no tienen un instrumento de ajuste de herramientas, por lo que se utilizan para el ajuste directo de herramientas. Las técnicas de ajuste de herramientas que se describen a continuación son ajustes directos de herramientas.
Primero, seleccione el centro de la cara del extremo derecho de la pieza como punto de ajuste de la herramienta y configúrelo como punto cero. Después de que la máquina herramienta regresa al origen, cada herramienta que debe usarse se configura con el centro de la cara del extremo derecho de la pieza como punto cero. Cuando la herramienta toque la cara del extremo derecho, ingrese Z0 y haga clic en Medir, y el valor de compensación de la herramienta registrará automáticamente el valor medido, lo que indica que la configuración de la herramienta del eje Z está completa.
Para el conjunto de herramientas X, se emplea un corte de prueba. Utilice la herramienta para girar ligeramente el círculo exterior de la pieza, mida el valor del círculo exterior de la pieza torneada (como x = 20 mm), ingrese x20, haga clic en Medir y el valor de compensación de la herramienta registrará automáticamente el valor medido. En este punto, también se establece el eje x. En este método de configuración de herramientas, incluso si la máquina herramienta está apagada, el valor de configuración de la herramienta no cambiará después de volver a encenderla y reiniciarla. Este método se puede utilizar para la producción a gran escala y a largo plazo de la misma pieza, eliminando la necesidad de reajustar la herramienta mientras el torno está apagado.
Habilidades de depuración
Después de compilar el programa y alinear la herramienta, es importante depurar elpiezas de fundiciónmediante corte de prueba. Para evitar errores en el programa y en la configuración de la herramienta que podrían causar colisiones, es necesario simular primero un procesamiento de trazo vacío, moviendo la herramienta hacia la derecha en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta 2-3 veces la longitud total de la pieza. Luego inicie el procesamiento de la simulación. Una vez completada la simulación, confirme que la configuración del programa y de la herramienta sea correcta antes de procesar las piezas. Una vez procesada la primera pieza, verifíquela usted mismo y confirme su calidad antes de realizar una inspección completa. Tras la confirmación de la inspección completa de que la pieza está calificada, se completa el proceso de depuración.
Completar el procesamiento de piezas.
Después de completar el corte de prueba inicial de las piezas, se llevará a cabo la producción por lotes. Sin embargo, la calificación de la primera parte sólo garantiza que todo el lote será calificado. Esto se debe a que la herramienta de corte se desgasta de forma diferente según el material a procesar. Cuando se trabaja con materiales blandos, el desgaste de la herramienta es mínimo, mientras que con materiales duros se desgasta más rápido. Por lo tanto, son necesarias mediciones e inspecciones frecuentes durante el proceso de procesamiento, y se deben realizar ajustes al valor de compensación de la herramienta para garantizar la calificación de la pieza.
En resumen, el principio básico del procesamiento comienza con un procesamiento aproximado para eliminar el exceso de material de la pieza de trabajo, seguido por un procesamiento fino. Es importante evitar vibraciones durante el procesamiento para evitar la desnaturalización térmica de la pieza de trabajo.
La vibración puede ocurrir debido a varias razones, como carga excesiva, resonancia de la máquina herramienta y de la pieza de trabajo, falta de rigidez de la máquina herramienta o pasivación de la herramienta. La vibración se puede reducir ajustando la velocidad de avance lateral y la profundidad de procesamiento, asegurando una sujeción adecuada de la pieza de trabajo, aumentando o reduciendo la velocidad de la herramienta para minimizar la resonancia y evaluando la necesidad de reemplazar la herramienta.
Además, para garantizar el funcionamiento seguro de las máquinas herramienta CNC y evitar colisiones, es fundamental evitar la idea errónea de que es necesario interactuar físicamente con la máquina herramienta para aprender su funcionamiento. Las colisiones de máquinas herramienta pueden perjudicar significativamente la precisión, especialmente en máquinas con poca rigidez. Prevenir colisiones y dominar los métodos anticolisión son clave para mantener la precisión y prevenir daños, especialmente para los de alta precisión.piezas de mecanizado de torno cnc.
Las principales razones de las colisiones:
Primero, el diámetro y la longitud de la herramienta se ingresaron incorrectamente;
En segundo lugar, el tamaño de la pieza de trabajo y otras dimensiones geométricas relacionadas se ingresan incorrectamente y es necesario colocar correctamente la posición inicial de la pieza de trabajo. En tercer lugar, el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo de la máquina herramienta puede estar configurado incorrectamente o el punto cero de la máquina herramienta podría restablecerse durante el proceso de procesamiento, lo que provocará cambios.
Las colisiones de máquinas herramienta se producen principalmente durante el movimiento rápido de la máquina herramienta. Las colisiones en este momento son increíblemente dañinas y deben evitarse por completo. Por lo tanto, es crucial que el operador preste especial atención a la etapa inicial de la máquina herramienta al ejecutar el programa y durante el cambio de herramienta. Los errores en la edición del programa, la entrada de diámetro y longitud de herramienta incorrectos y el orden incorrecto de la acción de retracción del eje CNC al final del programa pueden provocar colisiones.
Para evitar estas colisiones, el operador debe utilizar plenamente sus sentidos al operar la máquina herramienta. Deben observar movimientos anormales, chispas, ruidos, sonidos inusuales, vibraciones y olores a quemado. Si se detecta alguna anomalía, el programa debe detenerse inmediatamente. La máquina herramienta solo debería reanudar su funcionamiento después de que se resuelva el problema.
En resumen, dominar las habilidades operativas de las máquinas herramienta CNC es un proceso incremental que requiere tiempo. Se basa en la adquisición del funcionamiento básico de máquinas herramienta, conocimientos de procesamiento mecánico y habilidades de programación. Las habilidades operativas de las máquinas herramienta CNC son dinámicas y requieren que el operador combine la imaginación y la capacidad práctica de manera efectiva. Es una forma innovadora de trabajo.
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Hora de publicación: 03-jul-2024