Un ingeniero de procesos mecánicos competente debe tener habilidades en la aplicación de equipos de procesamiento y poseer un conocimiento integral de la industria de la maquinaria.
Un ingeniero de procesos mecánicos práctico posee un conocimiento profundo de varios tipos de equipos de procesamiento, sus aplicaciones, características estructurales y precisión de mecanizado dentro de la industria de la maquinaria. Pueden organizar hábilmente equipos específicos dentro de sus fábricas para optimizar el diseño de diferentes piezas y procesos de procesamiento. Además, son conscientes de sus fortalezas y debilidades en el procesamiento y pueden utilizarlas de manera efectiva mientras mitigan sus debilidades para coordinar el trabajo de mecanizado de la empresa.
Comencemos analizando y comprendiendo diversos equipos de procesamiento comúnmente utilizados en la industria del mecanizado. Esto nos dará una definición clara del equipo de procesamiento desde un punto de vista práctico. También analizaremos teóricamente estos equipos de procesamiento para prepararnos mejor para nuestro trabajo futuro y mejorar nuestras habilidades. Nos centraremos en los equipos de procesamiento más comunes, como torneado, fresado, cepillado, rectificado, mandrinado, taladrado y corte de alambre. Explicaremos el tipo, las aplicaciones, las características estructurales y la precisión del mecanizado de estos equipos de procesamiento.
1. torno
1) El tipo de torno
Existen numerosos tipos de tornos. Según el manual de un técnico de mecanizado, existen hasta 77 tipos. Las categorías más habituales incluyen tornos de instrumentos, tornos automáticos de un solo eje, tornos automáticos o semiautomáticos de varios ejes, tornos de rueda o torreta de retorno, tornos de cigüeñal y de árbol de levas, tornos verticales, tornos de suelo y horizontales, tornos perfiladores y multiherramienta, lingotes de rodillos de eje y tornos de dientes de pala. Estas categorías se dividen a su vez en clasificaciones más pequeñas, lo que da como resultado un número variable de tipos. En la industria de la maquinaria, los tornos verticales y horizontales son los tipos más utilizados y se pueden encontrar en casi todos los entornos de mecanizado.
2) El alcance del procesamiento del torno.
Seleccionamos principalmente algunos tipos de tornos típicos para describir la gama de aplicaciones de mecanizado.
R. Un torno horizontal es capaz de tornear superficies cilíndricas internas y externas, superficies cónicas, superficies giratorias, ranuras anulares, secciones y varias roscas. También puede realizar procesos como taladrado, escariado, roscado, roscado y moleteado. Aunque los tornos horizontales ordinarios tienen poca automatización e implican más tiempo auxiliar en el proceso de mecanizado, su amplio rango de procesamiento y su buen rendimiento general han llevado a un uso generalizado en la industria del mecanizado. Se consideran equipos esenciales en nuestra industria de maquinaria y se utilizan ampliamente para diversas operaciones de mecanizado.
B. Los tornos verticales son adecuados para procesar diversas piezas de marcos y carcasas, así como para trabajar en superficies cilíndricas interiores y exteriores, superficies cónicas, caras extremas, ranuras, corte y perforación, expansión, escariado y otros procesos de piezas. Con dispositivos adicionales, también pueden realizar procesos de roscado, torneado de extremos, perfilado, fresado y rectificado.
3) La precisión de mecanizado del torno.
A. El torno horizontal habitual tiene la siguiente precisión de mecanizado: Redondez: 0,015 mm; Cilindricidad: 0,02/150 mm; Planitud: 0,02/¢150 mm; Rugosidad superficial: 1,6Ra/μm.
B. La precisión de mecanizado del torno vertical es la siguiente:
- Redondez: 0,02 mm
- Cilindricidad: 0,01 mm
- Planitud: 0,03 mm
Tenga en cuenta que estos valores son puntos de referencia relativos. La precisión real del mecanizado puede variar según las especificaciones del fabricante y las condiciones de montaje. Sin embargo, independientemente de la fluctuación, la precisión del mecanizado debe cumplir con el estándar nacional para este tipo de equipo. Si no se cumplen los requisitos de exactitud, el comprador tiene derecho a rechazar la aceptación y el pago.
2. Fresadora
1) El tipo de fresadora
Los diferentes tipos de fresadoras son bastante diversos y complejos. Según el manual de un técnico de mecanizado, existen más de 70 tipos diferentes. Sin embargo, las categorías más comunes incluyen fresadoras de instrumentos, fresadoras en voladizo y de ariete, fresadoras de pórtico, fresadoras planas, fresadoras de copia, fresadoras de mesa elevadora vertical, fresadoras de mesa elevadora horizontal, fresadoras de bancada y fresadoras de herramientas. Estas categorías se dividen a su vez en muchas clasificaciones más pequeñas, cada una con números diferentes. En la industria de la maquinaria, los tipos más utilizados son el centro de mecanizado vertical y el centro de mecanizado de pórtico. Estos dos tipos de fresadoras se utilizan ampliamente en el mecanizado y proporcionaremos una introducción y un análisis generales de estas dos fresadoras típicas.
2) El ámbito de aplicación de la fresadora.
Debido a la gran variedad de fresadoras y sus diferentes aplicaciones, nos centraremos en dos tipos populares: centros de mecanizado verticales y centros de mecanizado de pórtico.
Un centro de mecanizado vertical es una fresadora CNC vertical con un almacén de herramientas. Su característica principal es el uso de herramientas rotativas de múltiples filos para cortar, lo que permite una variedad de procesamiento de superficies, incluidas superficies planas, ranuradas, dentadas y en espiral. Con la aplicación de la tecnología CNC, el rango de procesamiento de este tipo de máquinas ha mejorado enormemente. Puede realizar operaciones de fresado, así como taladrado, mandrinado, escariado y roscado, lo que lo hace muy práctico y popular.
B, centro de mecanizado de pórtico: en comparación con el centro de mecanizado vertical, el centro de mecanizado de pórtico es la aplicación compuesta de una fresadora de pórtico CNC más un almacén de herramientas; En el rango de procesamiento, el centro de mecanizado de pórtico tiene casi toda la capacidad de procesamiento del centro de mecanizado vertical ordinario y puede adaptarse al procesamiento de herramientas más grandes en la forma de las piezas, y al mismo tiempo tiene una gran ventaja en el procesamiento. eficiencia y precisión de mecanizado, especialmente la aplicación práctica del centro de mecanizado de pórtico de varillaje de cinco ejes, su rango de procesamiento también se ha mejorado considerablemente, lo que ha sentado las bases para el desarrollo de la industria manufacturera de China en la dirección de la alta precisión.
3) La precisión de mecanizado de la fresadora:
A. Centro de mecanizado vertical:
Planitud: 0,025/300 mm; Exceso de bruto: 1,6Ra/μm.
B. Centro de mecanizado de pórtico:
Planitud: 0,025/300 mm; Rugosidad superficial: 2,5Ra/μm.
La precisión de mecanizado mencionada anteriormente es un valor de referencia relativo y no garantiza que todas las fresadoras cumplan con este estándar. Muchos modelos de fresadoras pueden tener alguna variación en su precisión según las especificaciones del fabricante y las condiciones de montaje. Sin embargo, independientemente de la cantidad de variación, la precisión del mecanizado debe cumplir con los requisitos estándar nacionales para este tipo de equipo. Si el equipo adquirido no cumple con los requisitos de precisión de la norma nacional, el comprador tiene derecho a rechazar la aceptación y el pago.
3. Cepilladora
1) El tipo de cepilladora
Cuando se trata de tornos, fresadoras y cepilladoras, existen menos tipos de cepilladoras. El manual del técnico de mecanizado establece que existen aproximadamente 21 tipos de cepilladoras, siendo las más comunes las cepilladoras en voladizo, las cepilladoras de pórtico, las cepilladoras de cabeza de toro, las cepilladoras de bordes y moldes, y más. Estas categorías se dividen a su vez en muchos tipos específicos de productos cepilladores. La cepilladora de cabeza de toro y la cepilladora de pórtico son las más utilizadas en la industria de la maquinaria. En la figura adjunta, proporcionaremos un análisis básico y una introducción a estas dos cepilladoras típicas.
2) El ámbito de aplicación de la cepilladora.
El movimiento de corte de la cepilladora implica el movimiento lineal de vaivén de la pieza de trabajo que se está procesando. Es más adecuado para dar forma a superficies planas, angulares y curvas. Si bien puede manejar varias superficies curvas, su velocidad de procesamiento es limitada debido a sus características. Durante la carrera de retorno, la fresa cepilladora no contribuye al procesamiento, lo que resulta en una pérdida de carrera inactiva y una menor eficiencia del procesamiento.
Los avances en el control numérico y la automatización han llevado a la sustitución gradual de los métodos de planificación. Este tipo de equipo de procesamiento aún no ha visto mejoras o innovaciones significativas, particularmente en comparación con el desarrollo de centros de mecanizado verticales, centros de mecanizado de pórtico y la mejora continua de las herramientas de procesamiento. Como resultado, las cepilladoras se enfrentan a una dura competencia y se consideran relativamente ineficientes en comparación con las alternativas modernas.
3) La precisión de mecanizado de la cepilladora.
La precisión de la planificación generalmente puede alcanzar el nivel de precisión IT10-IT7. Esto es especialmente cierto para el procesamiento de la superficie larga del riel guía de algunas máquinas herramienta grandes. Incluso puede sustituir el proceso de rectificado, conocido como método de procesamiento de “cepillado fino en lugar de rectificado fino”.
4. Molinillo
1) El tipo de rectificadora
En comparación con otros tipos de equipos de procesamiento, existen aproximadamente 194 tipos diferentes de rectificadoras, como se indica en el manual de un técnico de mecanizado. Estos tipos incluyen amoladoras de instrumentos, amoladoras cilíndricas, amoladoras cilíndricas internas, amoladoras de coordenadas, amoladoras de rieles guía, amoladoras de filo, amoladoras planas y frontales, amoladoras de cigüeñal/árbol de levas/estrías/rodillos, amoladoras de herramientas, máquinas de superacabado, máquinas bruñidoras internas, rectificadoras cilíndricas y otras máquinas bruñidoras, máquinas pulidoras, pulidoras y rectificadoras de cintas, rectificadoras de herramientas y máquinas herramienta, rectificadoras de plaquitas intercambiables, rectificadoras, rectificadoras de ranuras para anillos de rodamientos de bolas, rectificadoras de pistas de rodadura de anillos para rodamientos de rodillos, máquinas de superacabado de anillos para rodamientos, rectificadoras de cuchillas máquinas herramienta, máquinas herramienta para procesamiento de rodillos, máquinas herramienta para procesamiento de bolas de acero, máquinas herramienta para rectificar válvulas/pistones/anillos de pistón, máquinas herramienta para rectificar automóviles/tractores y otros tipos. Dado que la clasificación es extensa y muchas máquinas rectificadoras son específicas de determinadas industrias, este artículo se centra en proporcionar una introducción básica a las máquinas rectificadoras comúnmente utilizadas en la industria de la maquinaria, específicamente las rectificadoras cilíndricas y las rectificadoras de superficies.
2) El ámbito de aplicación de la rectificadora.
A.Una rectificadora cilíndrica se utiliza principalmente para procesar la superficie exterior de formas cilíndricas o cónicas, así como la superficie frontal de un hombro. Esta máquina ofrece una excelente adaptabilidad de procesamiento y precisión de mecanizado. Se utiliza ampliamente en el procesamiento de piezas de alta precisión en mecanizado, particularmente en el proceso de acabado final. Esta máquina garantiza la precisión del tamaño geométrico y logra requisitos superiores de acabado superficial, lo que la convierte en un equipo indispensable en el proceso de mecanizado.
B,La rectificadora de superficies se utiliza principalmente para procesar piezas planas, escalonadas, laterales y otras piezas. Se utiliza mucho en la industria de la maquinaria, especialmente para el procesamiento de piezas de alta precisión. La rectificadora es esencial para garantizar la precisión del mecanizado y es la última opción para muchos operadores de rectificación. La mayoría del personal de ensamblaje en las industrias de ensamblaje de equipos debe tener la habilidad de usar una amoladora de superficie, ya que son responsables de realizar el trabajo de rectificado de varias almohadillas de ajuste en el proceso de ensamblaje utilizando amoladoras de superficie.
3) La precisión de mecanizado de la rectificadora.
A. Precisión de mecanizado de la rectificadora cilíndrica:
Redondez y cilindricidad: 0,003 mm, rugosidad superficial: 0,32 Ra/μm.
B. Precisión de mecanizado de la rectificadora de superficies:
Paralelismo: 0,01/300 mm; Rugosidad superficial: 0,8Ra/μm.
De la precisión de mecanizado anterior, también podemos ver claramente que, en comparación con el torno, la fresadora, la cepilladora y otros equipos de procesamiento anteriores, la máquina rectificadora puede lograr una mayor precisión de tolerancia de comportamiento y rugosidad de la superficie, por lo que en el proceso de acabado de muchas piezas, el rectificado La máquina es ampliamente utilizada.
5. Mandrinadora
1) El tipo de mandrinadora.
En comparación con los tipos anteriores de equipos de procesamiento, la máquina perforadora se considera relativamente especializada. Según las estadísticas de los técnicos de mecanizado, existen aproximadamente 23 tipos clasificados como máquina perforadora de agujeros profundos, máquina perforadora de coordenadas, máquina perforadora vertical, máquina perforadora de fresado horizontal, máquina perforadora fina y máquina perforadora para reparación de tractores de automóviles. La mandrinadora más utilizada en la industria de la maquinaria es la mandrinadora por coordenadas, que presentaremos brevemente y analizaremos sus características.
2) El alcance del procesamiento de la taladradora.
Existen varios tipos de máquinas perforadoras. En esta breve introducción, nos centraremos en la mandrinadora por coordenadas. La máquina perforadora por coordenadas es una máquina herramienta de precisión con un dispositivo de posicionamiento de coordenadas preciso. Se utiliza principalmente para perforar agujeros con requisitos precisos de tamaño, forma y posición. Puede realizar taladrado, escariado, refrentado, ranurado, fresado, medición de coordenadas, escalado de precisión, marcado y otras tareas. Ofrece una amplia gama de capacidades de procesamiento confiables.
Con el rápido avance de la tecnología CNC, particularmente CNCservicio de fabricacion de metalesy fresadoras horizontales, el papel de las máquinas mandrinadoras como equipo principal de procesamiento de orificios está siendo desafiado gradualmente. Sin embargo, existen ciertos aspectos irreemplazables en estas máquinas. Independientemente de la obsolescencia o el avance de los equipos, el progreso es inevitable en la industria del mecanizado. Significa avance tecnológico y mejora para la industria manufacturera de nuestro país.
3) La precisión de mecanizado de la mandrinadora.
La máquina perforadora por coordenadas generalmente tiene una precisión del diámetro del orificio de IT6-7 y una rugosidad de la superficie de 0,4-0,8Ra/μm. Sin embargo, existe un problema importante en el procesamiento de la máquina perforadora, especialmente cuando se trata de piezas de hierro fundido; se conoce como "trabajo sucio". Puede provocar una superficie dañada irreconocible, lo que hace probable que el equipo sea reemplazado en el futuro por cuestiones prácticas. Después de todo, la apariencia importa y, aunque es posible que muchos no le den prioridad, aún debemos mantener una fachada de altos estándares.
6. una máquina perforadora
1) El tipo de perforadora.
El equipo más utilizado en la industria de la maquinaria es la máquina perforadora. Casi todas las fábricas de mecanizado tendrán al menos una. Con este equipo, es más fácil afirmar que está en el negocio del mecanizado. Según un manual del técnico de mecanizado, existen alrededor de 38 tipos diferentes de perforadoras, incluidas perforadoras coordinadas, perforadoras de agujeros profundos, perforadoras radiales, perforadoras de escritorio, perforadoras verticales, perforadoras horizontales, perforadoras de fresado y perforadoras de orificio central. perforadoras y más. La taladradora radial es la más utilizada en la industria de la maquinaria y se considera un equipo estándar para el mecanizado. Con él, es casi posible operar en esta industria. Por tanto, centrémonos en presentar este tipo de perforadoras.
2) El ámbito de aplicación de la perforadora.
El objetivo principal del taladro radial es perforar varios tipos de agujeros. Además, también puede realizar escariado, avellanado, roscado y otros procesos. Sin embargo, es posible que la precisión de la posición del orificio de la máquina no sea muy alta. Por tanto, para piezas que requieran una gran precisión en el posicionamiento de los agujeros, es recomendable evitar el uso de la máquina perforadora.
3) La precisión de mecanizado de la perforadora.
Básicamente, no existe ninguna precisión de mecanizado; es solo un simulacro.
7. corte de alambre
Todavía tengo que adquirir mucha experiencia con equipos de procesamiento de corte de alambre, por lo que no he acumulado muchos conocimientos en esta área. Por lo tanto, todavía tengo que investigar mucho al respecto y su uso en la industria de la maquinaria es limitado. Sin embargo, sigue teniendo un valor único, especialmente para el corte y procesamiento de piezas con formas especiales. Tiene algunas ventajas relativas, pero debido a su baja eficiencia de procesamiento y al rápido desarrollo de las máquinas láser, los equipos de procesamiento de corte de alambre se están eliminando gradualmente de la industria.
Si desea saber más o realizar alguna consulta, no dude en contactarnos info@anebon.com
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Hora de publicación: 05-ago-2024