1. Obtenga una pequeña cantidad de profundidad usando funciones trigonométricas
En la industria del mecanizado de precisión, trabajamos frecuentemente con componentes que tienen círculos interiores y exteriores que requieren una precisión de segundo nivel. Sin embargo, factores como el calor de corte y la fricción entre la pieza de trabajo y la herramienta pueden provocar desgaste de la herramienta. Además, la precisión del posicionamiento repetido del portaherramientas cuadrado puede afectar la calidad del producto terminado.
Para abordar el desafío de una microprofundización precisa, podemos aprovechar la relación entre el lado opuesto y la hipotenusa de un triángulo rectángulo durante el proceso de giro. Al ajustar el ángulo del portaherramientas longitudinal según sea necesario, podemos lograr de manera efectiva un control preciso sobre la profundidad horizontal de la herramienta de torneado. Este método no sólo ahorra tiempo y esfuerzo sino que también mejora la calidad del producto y mejora la eficiencia general del trabajo.
Por ejemplo, el valor de escala del soporte de herramientas en un torno C620 es de 0,05 mm por rejilla. Para lograr una profundidad lateral de 0,005 mm, podemos referirnos a la función trigonométrica seno. El cálculo es el siguiente: senα = 0,005/0,05 = 0,1, lo que significa α = 5º44′. Por lo tanto, al fijar el apoyo de la herramienta a 5º44′, cualquier movimiento del disco de grabado longitudinal por una rejilla resultará en un ajuste lateral de 0,005 mm para la herramienta de torneado.
2. Tres ejemplos de aplicaciones de tecnología de torneado inverso
La práctica de producción a largo plazo ha demostrado que la tecnología de corte inverso puede producir excelentes resultados en procesos de torneado específicos.
(1) El material de la rosca de corte inverso es acero inoxidable martensítico.
Al mecanizar piezas con rosca interior y exterior con pasos de 1,25 y 1,75 mm, los valores resultantes no son divisibles debido a la resta del paso del tornillo del torno al paso de la pieza. Si la rosca se mecaniza levantando el mango de la tuerca correspondiente para retirar la herramienta, a menudo se produce un roscado inconsistente. Los tornos comunes generalmente carecen de discos de roscado aleatorio y crear un conjunto de este tipo puede llevar bastante tiempo.
Como resultado, un método comúnmente empleado para mecanizar roscas de este paso es el torneado hacia adelante a baja velocidad. El roscado a alta velocidad no deja tiempo suficiente para retirar la herramienta, lo que conduce a una baja eficiencia de producción y a un mayor riesgo de que la herramienta cruje durante el proceso de torneado. Este problema afecta significativamente la rugosidad de la superficie, particularmente cuando se mecanizan materiales de acero inoxidable martensítico como 1Cr13 y 2Cr13 a bajas velocidades debido al pronunciado chirrido de la herramienta.
Para abordar estos desafíos, se ha desarrollado el método de corte "tres inversos" a través de la experiencia práctica en procesamiento. Este método implica cargar la herramienta en sentido inverso, cortar en sentido inverso y alimentar la herramienta en la dirección opuesta. Logra efectivamente un buen rendimiento general de corte y permite roscar a alta velocidad, mientras la herramienta se mueve de izquierda a derecha para salir de la pieza de trabajo. En consecuencia, este método elimina los problemas con la retirada de la herramienta durante el roscado a alta velocidad. El método específico es el siguiente:
Antes de comenzar el procesamiento, apriete ligeramente el eje de la placa de fricción inversa para garantizar una velocidad óptima al comenzar en reversa. Alinee el cortador de hilo y asegúrelo apretando la tuerca de apertura y cierre. Inicie la rotación hacia adelante a baja velocidad hasta que la ranura del cortador esté vacía, luego inserte la herramienta de torneado de hilo a la profundidad de corte adecuada e invierta la dirección. En este punto, la herramienta de torneado debería moverse de izquierda a derecha a alta velocidad. Después de realizar varios cortes de esta manera, conseguirá una rosca con buena rugosidad superficial y alta precisión.
(2) Moleteado inverso
En el proceso tradicional de moleteado hacia adelante, las limaduras y los residuos de hierro pueden quedar atrapados fácilmente entre la pieza de trabajo y la herramienta de moleteado. Esta situación puede provocar que se aplique una fuerza excesiva a la pieza de trabajo, lo que provocará problemas como desalineación de los patrones, aplastamiento de los patrones o imágenes fantasma. Sin embargo, al utilizar un nuevo método de moleteado inverso con el husillo del torno girando horizontalmente, se pueden evitar eficazmente muchas de las desventajas asociadas con la operación hacia adelante, lo que conduce a un mejor resultado general.
(3) Torneado inverso de roscas de tubos cónicos internos y externos
Al tornear varias roscas de tubos cónicos internos y externos con requisitos de baja precisión y lotes de producción pequeños, puede utilizar un nuevo método llamado corte inverso sin la necesidad de un dispositivo de troquelado. Mientras corta, puede aplicar una fuerza horizontal a la herramienta con la mano. Para roscas de tubos cónicos externos, esto significa mover la herramienta de izquierda a derecha. Esta fuerza lateral ayuda a controlar la profundidad de corte de manera más efectiva a medida que avanza del diámetro mayor al diámetro menor. La razón por la que este método funciona eficazmente se debe a la presión previa que se aplica al golpear la herramienta. La aplicación de esta tecnología de operación inversa en el procesamiento de torneado está cada vez más extendida y puede adaptarse de manera flexible para adaptarse a diversas situaciones específicas.
3. Nuevo método de operación e innovación en herramientas para perforar agujeros pequeños.
Al perforar orificios de menos de 0,6 mm, el pequeño diámetro de la broca, combinado con una rigidez deficiente y una velocidad de corte baja, puede dar como resultado una resistencia al corte significativa, especialmente cuando se trabaja con aleaciones resistentes al calor y acero inoxidable. Como resultado, el uso de alimentación por transmisión mecánica en estos casos puede provocar fácilmente la rotura de la broca.
Para abordar este problema, se puede emplear una herramienta simple y eficaz y un método de alimentación manual. Primero, modifique el portabrocas original para convertirlo en un tipo flotante de vástago recto. Cuando esté en uso, sujete firmemente la broca pequeña en el portabrocas flotante, lo que permitirá una perforación suave. El vástago recto de la broca encaja perfectamente en el manguito de tracción, lo que le permite moverse libremente.
Al perforar agujeros pequeños, puede sujetar suavemente el portabrocas con la mano para lograr una microalimentación manual. Esta técnica permite perforar rápidamente pequeños agujeros garantizando calidad y eficiencia, prolongando así la vida útil de la broca. El portabrocas multiusos modificado también se puede utilizar para roscar roscas internas de diámetro pequeño, escariar agujeros y más. Si es necesario perforar un orificio más grande, se puede insertar un pasador de límite entre el manguito de tracción y el vástago recto (consulte la Figura 3).
4. Antivibración del procesamiento de agujeros profundos
En el procesamiento de agujeros profundos, el pequeño diámetro del agujero y el diseño delgado de la herramienta de mandrinado hacen inevitable que se produzcan vibraciones al girar piezas de agujeros profundos con un diámetro de Φ30-50 mm y una profundidad de aproximadamente 1000 mm. Para minimizar esta vibración de la herramienta, uno de los métodos más simples y efectivos es colocar dos soportes hechos de materiales como baquelita reforzada con tela al cuerpo de la herramienta. Estos soportes deben tener el mismo diámetro que el agujero. Durante el proceso de corte, los soportes de baquelita reforzados con tela proporcionan posicionamiento y estabilidad, lo que ayuda a evitar que la herramienta vibre, lo que da como resultado piezas de orificios profundos de alta calidad.
5. Anti-rotura de pequeños taladros centrales
En el procesamiento de torneado, al perforar un orificio central de menos de 1,5 mm (Φ1,5 mm), la broca central es propensa a romperse. Un método sencillo y eficaz para evitar roturas es evitar bloquear el contrapunto mientras se perfora el orificio central. En su lugar, permita que el peso del contrapunto cree fricción contra la superficie de la base de la máquina herramienta a medida que se perfora el orificio. Si la resistencia al corte se vuelve excesiva, el contrapunto se moverá automáticamente hacia atrás, brindando protección al taladro central.
6. Tecnología de procesamiento del molde de caucho tipo “O”
Cuando se utiliza el molde de caucho tipo “O”, la desalineación entre los moldes macho y hembra es un problema común. Esta desalineación puede distorsionar la forma del anillo de caucho tipo “O” prensado, como se ilustra en la Figura 4, lo que genera un desperdicio significativo de material.
Después de muchas pruebas, el siguiente método puede producir básicamente un molde en forma de "O" que cumpla con los requisitos técnicos.
(1) Tecnología de procesamiento de moldes masculinos
① Fino Gire con precisión las dimensiones de cada pieza y el bisel de 45° según el dibujo.
② Instale la cuchilla formadora R, mueva el portacuchillas pequeño a 45° y el método de alineación de la cuchilla se muestra en la Figura 5.
Según el diagrama, cuando la herramienta R está en la posición A, la herramienta hace contacto con el círculo exterior D con el punto de contacto C. Mueva el deslizador grande una distancia en la dirección de la flecha uno y luego mueva el portaherramientas horizontal X en la dirección de la flecha 2. X se calcula de la siguiente manera:
X=(Dd)/2+(R-Rsen45°)
=(Dd)/2+(R-0,7071R)
=(Dd)/2+0,2929R
(es decir, 2X=D—d+0,2929Φ).
Luego, mueva el deslizador grande en la dirección de la flecha tres para que la herramienta R entre en contacto con la pendiente de 45°. En este momento, la herramienta está en la posición central (es decir, la herramienta R está en la posición B).
③ Mueva el portaherramientas pequeño en la dirección de la flecha 4 para tallar la cavidad R, y la profundidad de avance es Φ/2.
Nota ① Cuando la herramienta R está en la posición B:
∵OC=R, OD=Rsin45°=0.7071R
∴CD=OC-OD=R-0.7071R=0.2929R,
④ La dimensión X se puede controlar mediante un calibre de bloque y la dimensión R se puede controlar mediante un indicador de cuadrante para controlar la profundidad.
(2) Tecnología de procesamiento de molde negativo.
① Procese las dimensiones de cada pieza de acuerdo con los requisitos de la Figura 6 (las dimensiones de la cavidad no se procesan).
② Rectifique el bisel de 45° y la superficie del extremo.
③ Instale la herramienta de conformado R y ajuste el portaherramientas pequeño a un ángulo de 45° (haga un ajuste para procesar los moldes positivo y negativo). Cuando la herramienta R esté colocada en A′, como se muestra en la Figura 6, asegúrese de que la herramienta entre en contacto con el círculo exterior D en el punto de contacto C. Luego, mueva el deslizador grande en la dirección de la flecha 1 para separar la herramienta del círculo exterior. D, y luego mueva el portaherramientas horizontal en la dirección de la flecha 2. La distancia X se calcula de la siguiente manera:
X=d+(Dd)/2+CD
=d+(Dd)/2+(R-0,7071R)
=d+(Dd)/2+0,2929R
(es decir, 2X=D+d+0,2929Φ)
Luego, mueva el deslizador grande en la dirección de la flecha tres hasta que la herramienta R haga contacto con el bisel de 45°. En este momento, la herramienta está en la posición central (es decir, la posición B′ en la Figura 6).
④ Mueva el portaherramientas pequeño en la dirección de la flecha 4 para cortar la cavidad R, y la profundidad de avance es Φ/2.
Nota: ①∵DC=R, OD=Rsen45°=0.7071R
∴CD=0,2929R,
⑤La dimensión X se puede controlar mediante un calibre de bloque y la dimensión R se puede controlar mediante un indicador de cuadrante para controlar la profundidad.
7. Antivibración al tornear piezas de paredes delgadas
Durante el proceso de torneado de paredes delgadaspiezas de fundición, a menudo surgen vibraciones debido a su escasa rigidez. Este problema es particularmente pronunciado al mecanizar acero inoxidable y aleaciones resistentes al calor, lo que provoca una rugosidad superficial extremadamente pobre y una vida útil de la herramienta más corta. A continuación se muestran varios métodos antivibración sencillos que se pueden emplear en la producción.
1. Girar el círculo exterior de tubos delgados huecos de acero inoxidable**: Para reducir las vibraciones, llene la sección hueca de la pieza de trabajo con aserrín y séllela herméticamente. Además, utilice tapones de baquelita reforzados con tela para sellar ambos extremos de la pieza de trabajo. Reemplace las garras de soporte del soporte de herramientas con melones de soporte hechos de baquelita reforzada con tela. Después de alinear el arco requerido, puede proceder a girar la varilla hueca y delgada. Este método minimiza eficazmente la vibración y la deformación durante el corte.
2. Girar el orificio interior de piezas de trabajo de paredes delgadas de aleación resistente al calor (alto contenido de níquel-cromo):**: Debido a la escasa rigidez de estas piezas de trabajo combinada con la barra de herramientas delgada, se puede producir una resonancia severa durante el corte, lo que corre el riesgo de dañar la herramienta y producir desperdiciar. Envolver el círculo exterior de la pieza de trabajo con materiales que absorban los golpes, como tiras de goma o esponjas, puede reducir significativamente las vibraciones y proteger la herramienta.
3. Girar el círculo exterior de piezas de trabajo de manga de pared delgada de aleación resistente al calor**: La alta resistencia al corte de las aleaciones resistentes al calor puede provocar vibraciones y deformaciones durante el proceso de corte. Para combatir esto, llene el orificio de la pieza de trabajo con materiales como caucho o hilo de algodón y sujete firmemente ambas caras de los extremos. Este enfoque previene eficazmente vibraciones y deformaciones, lo que permite la producción de piezas de trabajo con camisas de paredes delgadas de alta calidad.
8. Herramienta de sujeción para discos en forma de disco.
El componente en forma de disco es una pieza de paredes delgadas con biseles dobles. Durante el segundo proceso de torneado, es fundamental garantizar que se cumplan las tolerancias de forma y posición y evitar cualquier deformación de la pieza durante la sujeción y el corte. Para lograrlo, usted mismo puede crear un conjunto sencillo de herramientas de sujeción.
Estas herramientas utilizan el bisel del paso de procesamiento anterior para su posicionamiento. La pieza en forma de disco se asegura en esta herramienta simple usando una tuerca en el bisel exterior, lo que permite girar el radio del arco (R) en la cara del extremo, el orificio y el bisel exterior, como se ilustra en la Figura 7 adjunta.
9. Limitador de mandíbula blanda de gran diámetro para taladrado de precisión
Al girar y sujetar piezas de trabajo de precisión con grandes diámetros, es esencial evitar que las tres mordazas se muevan debido a las holguras. Para lograr esto, se debe sujetar previamente una barra que coincida con el diámetro de la pieza de trabajo detrás de las tres mordazas antes de realizar cualquier ajuste en las mordazas blandas.
Nuestro limitador de mandíbula blanda de gran diámetro para perforación de precisión hecho a medida tiene características únicas (consulte la Figura 8). Específicamente, los tres tornillos de la pieza n.° 1 se pueden ajustar dentro de la placa fija para ampliar el diámetro, lo que nos permite reemplazar barras de varios tamaños según sea necesario.
10. Garra suave adicional de precisión simple
In procesamiento de torneado, trabajamos frecuentemente con piezas de precisión medianas y pequeñas. Estos componentes suelen presentar formas interiores y exteriores complejas con estrictos requisitos de tolerancia de forma y posición. Para solucionar este problema, hemos diseñado un conjunto de mandriles de tres mordazas personalizados para tornos, como el C1616. Las mordazas suaves de precisión garantizan que las piezas de trabajo cumplan con diversos estándares de tolerancia de forma y posición, evitando pellizcos o deformaciones durante múltiples operaciones de sujeción.
El proceso de fabricación de estas mordazas blandas de precisión es sencillo. Están fabricados con varillas de aleación de aluminio y perforados según las especificaciones. Se crea un orificio de base en el círculo exterior, con roscas M8 insertadas en él. Después de fresar ambos lados, las mordazas blandas se pueden montar en las mordazas duras originales del plato de tres mordazas. Se utilizan tornillos de cabeza hueca hexagonal M8 para fijar las tres mordazas en su lugar. A continuación, perforamos orificios de posicionamiento según sea necesario para sujetar con precisión la pieza de trabajo en las mordazas blandas de aluminio antes de cortar.
La implementación de esta solución puede generar importantes beneficios económicos, como se ilustra en la Figura 9.
11. Herramientas antivibraciones adicionales
Debido a la baja rigidez de las piezas de trabajo de eje delgado, pueden producirse vibraciones fácilmente durante el corte de múltiples ranuras. Esto da como resultado un acabado superficial deficiente en la pieza de trabajo y puede causar daños a la herramienta de corte. Sin embargo, un conjunto de herramientas antivibración hechas a medida puede abordar eficazmente los problemas de vibración asociados con piezas delgadas durante el ranurado (consulte la Figura 10).
Antes de comenzar a trabajar, instale la herramienta antivibraciones de fabricación propia en una posición adecuada en el portaherramientas cuadrado. A continuación, conecte la herramienta de torneado de ranuras requerida al portaherramientas cuadrado y ajuste la distancia y la compresión del resorte. Una vez que todo esté configurado, puede comenzar a operar. Cuando la herramienta de torneado hace contacto con la pieza de trabajo, la herramienta antivibración presionará simultáneamente contra la superficie de la pieza de trabajo, reduciendo efectivamente las vibraciones.
12. Tapa central viva adicional
Al mecanizar ejes pequeños con varias formas, es esencial utilizar un centro vivo para sujetar la pieza de trabajo de forma segura durante el corte. Desde finales delprototipo de fresado CNCLas piezas de trabajo suelen tener formas diferentes y diámetros pequeños, por lo que los centros vivos estándar no son adecuados. Para abordar este problema, creé límites de puntos previos en vivo personalizados en diferentes formas durante mi práctica de producción. Luego instalé estas tapas en puntos previos en vivo estándar, lo que permitió que se usaran de manera efectiva. La estructura se muestra en la Figura 11.
13. Acabado bruñido para materiales difíciles de mecanizar
Al mecanizar materiales desafiantes como aleaciones de alta temperatura y acero endurecido, es esencial lograr una rugosidad superficial de Ra 0,20 a 0,05 μm y mantener una alta precisión dimensional. Normalmente, el proceso de acabado final se realiza con una amoladora.
Para mejorar la eficiencia económica, considere crear un conjunto de herramientas de bruñido y ruedas de bruñido simples. Al utilizar el bruñido en lugar del pulido final en el torno, se pueden lograr mejores resultados.
rueda de bruñido
Fabricación de rueda de bruñido.
① Ingredientes
Aglutinante: 100 g de resina epoxi.
Abrasivo: 250-300 g de corindón (corindón monocristalino para materiales de níquel-cromo de alta temperatura difíciles de procesar). Utilice el nº 80 para Ra0,80 μm, el nº 120-150 para Ra0,20 μm y el nº 200-300 para Ra0,05 μm.
Endurecedor: 7-8 g de etilendiamina.
Plastificante: 10-15 g de ftalato de dibutilo.
Material del molde: forma HT15-33.
② Método de fundición
Agente desmoldante: Caliente la resina epoxi a 70-80 ℃, agregue 5 % de poliestireno, 95 % de solución de tolueno y ftalato de dibutilo y revuelva uniformemente, luego agregue corindón (o corindón monocristalino) y revuelva uniformemente, luego caliente a 70-80 ℃ ℃, agregue etilendiamina cuando se enfríe a 30 ° -38 ℃, revuelva uniformemente (2-5 minutos), luego vierta en el molde. y manténgalo a 40 ℃ durante 24 horas antes de desmoldar.
③ La velocidad lineal \( V \) viene dada por la fórmula \( V = V_1 \cos \alpha \). Aquí, \( V \) representa la velocidad relativa a la pieza de trabajo, específicamente la velocidad de rectificado cuando la rueda de bruñido no realiza un avance longitudinal. Durante el proceso de bruñido, además del movimiento de rotación, la pieza de trabajo también avanza con una cantidad de avance \( S \), lo que permite un movimiento alternativo.
V1=80～120m/min
t = 0,05 ~ 0,10 mm
Residuo <0,1 mm
④ Enfriamiento: 70% de queroseno mezclado con 30% de aceite de motor No. 20, y la rueda de bruñido se corrige antes del bruñido (pre-bruñido).
La estructura de la herramienta de bruñido se muestra en la Figura 13.
14. Husillo de carga y descarga rápida
En el procesamiento de torneado, a menudo se utilizan varios tipos de juegos de rodamientos para ajustar los círculos exteriores y los ángulos del cono guía invertido. Dado el gran tamaño de los lotes, los procesos de carga y descarga durante la producción pueden dar como resultado tiempos auxiliares que exceden el tiempo de corte real, lo que lleva a una menor eficiencia general de la producción. Sin embargo, al utilizar un husillo de carga y descarga rápida junto con una herramienta de torneado de carburo de múltiples filos de una sola hoja, podemos reducir el tiempo auxiliar durante el procesamiento de varias piezas de manguitos de cojinete mientras mantenemos la calidad del producto.
Para crear un eje cónico pequeño y simple, comience incorporando un ligero cono de 0,02 mm en la parte posterior del eje. Después de instalar el juego de rodamientos, el componente se asegurará al eje mediante fricción. A continuación, utilice una herramienta de torneado de múltiples filos de una sola hoja. Comience girando el círculo exterior y luego aplique un ángulo cónico de 15°. Una vez que haya completado este paso, detenga la máquina y use una llave para expulsar la pieza de manera rápida y efectiva, como se ilustra en la Figura 14.
15. Torneado de piezas de acero templado.
(1) Uno de los ejemplos clave de torneado de piezas de acero endurecido.
- Remanufactura y regeneración de brochas templadas de acero rápido W18Cr4V (reparación tras fractura)
- Calibres de tapón de rosca no estándar de fabricación propia (hardware endurecido)
- Torneado de herrajes endurecidos y piezas pulverizadas.
- Torneado de calibres de tapón lisos de hardware endurecido
- Machos para pulir roscas modificados con herramientas de acero de alta velocidad.
Para manejar eficazmente el hardware reforzado y varios desafíosPiezas de mecanizado CNCencontrados en el proceso de producción, es esencial seleccionar los materiales de herramienta, los parámetros de corte, los ángulos de geometría de la herramienta y los métodos de operación apropiados para lograr resultados económicos favorables. Por ejemplo, cuando una brocha cuadrada se fractura y requiere regeneración, el proceso de remanufactura puede ser largo y costoso. En su lugar, podemos utilizar carburo YM052 y otras herramientas de corte en la raíz de la fractura de la raspa original. Al rectificar el cabezal de la hoja hasta lograr un ángulo de inclinación negativo de -6° a -8°, podemos mejorar su rendimiento. El filo se puede afinar con una piedra de aceite, utilizando una velocidad de corte de 10 a 15 m/min.
Luego de girar el círculo exterior, procedemos a cortar la ranura y finalmente darle forma al hilo, dividiendo el proceso de torneado en torneado y torneado fino. Después del torneado aproximado, la herramienta se debe volver a afilar y rectificar antes de que podamos proceder con el torneado fino de la rosca exterior. Además, se debe preparar una sección de la rosca interior de la biela y se debe ajustar la herramienta después de realizar la conexión. En última instancia, la brocha cuadrada rota y desechada se puede reparar mediante torneado, devolviéndola con éxito a su forma original.
(2) Selección de materiales de herramientas para tornear piezas endurecidas.
① Las nuevas hojas de carburo como YM052, YM053 e YT05 generalmente tienen una velocidad de corte inferior a 18 m/min y la rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo puede alcanzar Ra1,6 ~ 0,80 μm.
② La herramienta de nitruro de boro cúbico, modelo FD, es capaz de procesar varios aceros templados y pulverizados.componentes torneadosa velocidades de corte de hasta 100 m/min, consiguiendo una rugosidad superficial de Ra 0,80 a 0,20 μm. Además, la herramienta compuesta de nitruro de boro cúbico, DCS-F, producida por la estatal Capital Machinery Factory y la Sexta fábrica de muelas abrasivas de Guizhou, exhibe un rendimiento similar.
Sin embargo, la eficacia de procesamiento de estas herramientas es inferior a la del carburo cementado. Si bien la resistencia de las herramientas de nitruro de boro cúbico es menor que la del carburo cementado, ofrecen una profundidad de compromiso menor y son más caras. Además, el cabezal de la herramienta puede dañarse fácilmente si se utiliza incorrectamente.
⑨ Herramientas de cerámica, la velocidad de corte es de 40-60 m/min, poca resistencia.
Las herramientas anteriores tienen sus propias características para tornear piezas templadas y deben seleccionarse de acuerdo con las condiciones específicas de torneado de diferentes materiales y diferentes durezas.
(3) Tipos de piezas de acero templado de diferentes materiales y selección del rendimiento de la herramienta.
Las piezas de acero templado de diferentes materiales tienen requisitos completamente diferentes para el rendimiento de la herramienta con la misma dureza, que se pueden dividir aproximadamente en las siguientes tres categorías;
① El acero de alta aleación se refiere al acero para herramientas y acero para matrices (principalmente varios aceros de alta velocidad) con un contenido total de elementos de aleación superior al 10%.
② El acero aleado se refiere al acero para herramientas y acero para matrices con un contenido de elementos de aleación del 2 al 9%, como 9SiCr, CrWMn y acero estructural de aleación de alta resistencia.
③ Acero al carbono: incluidas varias láminas de acero para herramientas al carbono y aceros de cementación como T8, T10, acero 15 o acero de cementación 20, etc.
Para el acero al carbono, la microestructura después del templado consiste en martensita templada y una pequeña cantidad de carburo, lo que da como resultado un rango de dureza de HV800-1000. Esto es considerablemente menor que la dureza del carburo de tungsteno (WC), el carburo de titanio (TiC) en el carburo cementado y el A12D3 en las herramientas cerámicas. Además, la dureza en caliente del acero al carbono es menor que la de la martensita sin elementos de aleación y normalmente no supera los 200 °C.
A medida que aumenta el contenido de elementos de aleación en el acero, también aumenta el contenido de carburo en la microestructura después del templado y revenido, dando lugar a una variedad más compleja de carburos. Por ejemplo, en el acero rápido, el contenido de carburo puede alcanzar entre el 10% y el 15% (en volumen) después del templado y revenido, incluidos tipos como MC, M2C, M6, M3 y 2C. Entre ellos, el carburo de vanadio (VC) posee una alta dureza que supera la de la fase dura en los materiales de herramientas en general.
Además, la presencia de múltiples elementos de aleación mejora la dureza en caliente de la martensita, permitiéndole alcanzar unos 600°C. En consecuencia, la maquinabilidad de aceros templados con macrodureza similar puede variar significativamente. Antes de tornear piezas de acero endurecido, es esencial identificar su categoría, comprender sus características y seleccionar materiales de herramienta, parámetros de corte y geometría de herramienta adecuados para completar de manera efectiva el proceso de torneado.
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Hora de publicación: 11 de noviembre de 2024