La tecnología de procesamiento de las máquinas herramienta CNC tiene muchas similitudes con la de las máquinas herramienta generales, pero las regulaciones del proceso para procesar piezas en máquinas herramienta CNC son mucho más complicadas que las del procesamiento de piezas en máquinas herramienta generales. Antes del procesamiento CNC, el proceso de movimiento de la máquina herramienta, el proceso de las piezas, la forma de la herramienta, la cantidad de corte, la trayectoria de la herramienta, etc., deben programarse en el programa, lo que requiere que el programador tenga un multi -base de conocimientos facetada. Un programador calificado es el primer personal de proceso calificado. De lo contrario, será imposible considerar completa y cuidadosamente todo el proceso de procesamiento de piezas y compilar correcta y razonablemente el programa de procesamiento de piezas.
2.1 Contenidos principales del diseño de procesos de procesamiento CNC.
Al diseñar el proceso de mecanizado CNC se deben llevar a cabo los siguientes aspectos: selección deMecanizado CNCcontenido del proceso, análisis del proceso de mecanizado CNC y diseño de la ruta del proceso de mecanizado CNC.
2.1.1 Selección del contenido del proceso de mecanizado CNC.
No todos los procesos de procesamiento son adecuados para máquinas herramienta CNC, pero solo una parte del contenido del proceso es adecuado para el procesamiento CNC. Esto requiere un análisis cuidadoso del proceso de los dibujos de las piezas para seleccionar el contenido y los procesos que son más adecuados y más necesarios para el procesamiento CNC. Al considerar la selección de contenido, debe combinarse con el equipo real de la empresa, basado en resolver problemas difíciles, superar problemas clave, mejorar la eficiencia de la producción y aprovechar al máximo las ventajas del procesamiento CNC.
1. Contenido adecuado para procesamiento CNC.
Al seleccionar, generalmente se puede considerar el siguiente orden:
(1) Se debe dar prioridad a los contenidos que no pueden procesarse con máquinas herramienta de uso general; (2) Se debe dar prioridad a los contenidos que son difíciles de procesar con máquinas herramienta de uso general y cuya calidad es difícil de garantizar; (3) Los contenidos que son ineficientes para procesar con máquinas herramienta de uso general y requieren una alta intensidad de mano de obra pueden seleccionarse cuando las máquinas herramienta CNC todavía tienen suficiente capacidad de procesamiento.
2. Contenidos que no son aptos para el procesamiento CNC
En términos generales, los contenidos de procesamiento mencionados anteriormente mejorarán significativamente en términos de calidad del producto, eficiencia de producción y beneficios integrales después del procesamiento CNC. Por el contrario, los siguientes contenidos no son adecuados para el procesamiento CNC:
(1) Tiempo prolongado de ajuste de la máquina. Por ejemplo, la primera referencia fina es procesada por la referencia aproximada de la pieza en bruto, lo que requiere la coordinación de herramientas especiales;
(2) Las piezas de procesamiento están dispersas y deben instalarse y configurarse en el origen varias veces. En este caso, es muy problemático utilizar el procesamiento CNC y el efecto no es obvio. Se pueden disponer máquinas herramienta generales para procesamiento complementario;
(3) El perfil de la superficie se procesa según una determinada base de fabricación específica (como plantillas, etc.). La razón principal es que es difícil obtener datos, lo que fácilmente entra en conflicto con la base de inspección, lo que aumenta la dificultad de compilación del programa.
Además, al seleccionar y decidir el contenido del procesamiento, también debemos considerar el lote de producción, el ciclo de producción, la rotación del proceso, etc. En resumen, debemos tratar de ser razonables para lograr los objetivos de más, más rápido, mejor y más barato. Deberíamos evitar que las máquinas herramienta CNC sean degradadas a máquinas herramienta de uso general.
2.1.2 Análisis del proceso de mecanizado CNC.
La procesabilidad del mecanizado CNC de las piezas procesadas implica una amplia gama de cuestiones. La siguiente es una combinación de posibilidades y conveniencia de programación. Se proponen algunos de los principales contenidos que deben ser analizados y revisados.
1. El dimensionamiento debe ajustarse a las características del mecanizado CNC. En la programación CNC, las dimensiones y posiciones de todos los puntos, líneas y superficies se basan en el origen de la programación. Por lo tanto, es mejor dar las dimensiones de coordenadas directamente en el dibujo de la pieza o intentar utilizar la misma referencia para anotar las dimensiones.
2. Las condiciones de los elementos geométricos deberán ser completas y precisas.
En la compilación del programa, los programadores deben comprender completamente los parámetros de los elementos geométricos que constituyen el contorno de la pieza y la relación entre cada elemento geométrico. Porque todos los elementos geométricos del contorno de la pieza deben definirse durante la programación automática y las coordenadas de cada nodo deben calcularse durante la programación manual. No importa qué punto no esté claro o sea incierto, la programación no se puede llevar a cabo. Sin embargo, debido a la falta de consideración o negligencia por parte de los diseñadores de piezas durante el proceso de diseño, a menudo ocurren parámetros incompletos o poco claros, como si el arco es tangente a la línea recta o si el arco es tangente al arco o se cruza o se separa. . Por lo tanto, al revisar y analizar los dibujos, es necesario calcular cuidadosamente y contactar al diseñador lo antes posible si se encuentran problemas.
3. La referencia de posicionamiento es confiable.
En el mecanizado CNC, los procedimientos de mecanizado suelen estar concentrados y el posicionamiento con la misma referencia es muy importante. Por lo tanto, a menudo es necesario establecer algunas referencias auxiliares o agregar algunos jefes de proceso en el espacio en blanco. Para la parte que se muestra en la Figura 2.1a, para aumentar la estabilidad del posicionamiento, se puede agregar un saliente de proceso a la superficie inferior, como se muestra en la Figura 2.1b. Se eliminará una vez completado el proceso de posicionamiento.
4. Geometría y tamaño unificados:
Es mejor utilizar geometría y tamaño unificados para la forma y la cavidad interior de las piezas, lo que puede reducir la cantidad de cambios de herramienta. También se pueden aplicar programas de control o programas especiales para acortar la duración del programa. La forma de las piezas debe ser lo más simétrica posible para facilitar la programación utilizando la función de procesamiento de espejo de la máquina herramienta CNC para ahorrar tiempo de programación.
2.1.3 Diseño de la Ruta del Proceso de Mecanizado CNC
La principal diferencia entre el diseño de la ruta del proceso de mecanizado CNC y el diseño de la ruta del proceso de mecanizado de máquinas herramienta en general es que a menudo no se refiere al proceso completo desde el material en bruto hasta el producto terminado, sino solo una descripción específica del proceso de varios procedimientos de mecanizado CNC. Por lo tanto, en el diseño de la ruta del proceso, se debe tener en cuenta que, dado que los procedimientos de mecanizado CNC generalmente se intercalan en todo el proceso de mecanizado de piezas, deben estar bien conectados con otros procesos de mecanizado.
El flujo de proceso común se muestra en la Figura 2.2.
Cabe señalar las siguientes cuestiones en el diseño de la ruta del proceso de mecanizado CNC:
1. División del proceso
Según las características del mecanizado CNC, la división del proceso de mecanizado CNC generalmente se puede realizar de las siguientes formas:
(1) Una instalación y un procesamiento se consideran un solo proceso. Este método es adecuado para piezas con menos contenido de procesamiento y pueden alcanzar el estado de inspección después del procesamiento. (2) Dividir el proceso por el contenido del mismo procesamiento de herramienta. Aunque algunas piezas pueden procesar muchas superficies a procesar en una instalación, considerando que el programa es demasiado largo, habrá ciertas restricciones, como la limitación del sistema de control (principalmente la capacidad de la memoria), la limitación del tiempo de trabajo continuo de la máquina herramienta (por ejemplo, un proceso no se puede completar en un turno de trabajo), etc. Además, un programa demasiado largo aumentará la dificultad de error y recuperación. Por lo tanto, el programa no debe ser demasiado largo y el contenido de un proceso no debe ser demasiado.
(3) Divida el proceso por la parte de procesamiento. Para piezas de trabajo con muchos contenidos de procesamiento, la pieza de procesamiento se puede dividir en varias partes según sus características estructurales, como una cavidad interior, una forma exterior, una superficie curva o un plano, y el procesamiento de cada pieza se considera un solo proceso.
(4) Divida el proceso en procesamiento aproximado y fino. Para piezas de trabajo que son propensas a deformarse después del procesamiento, dado que es necesario corregir la deformación que puede ocurrir después del procesamiento desbaste, en términos generales, los procesos de procesamiento desbaste y fino deben separarse.
2. Disposición de secuencia La disposición de secuencia debe considerarse en función de la estructura de las piezas y el estado de los espacios en blanco, así como de las necesidades de posicionamiento, instalación y sujeción. La disposición de la secuencia generalmente debe realizarse de acuerdo con los siguientes principios:
(1) El procesamiento del proceso anterior no puede afectar el posicionamiento y sujeción del siguiente proceso, y los procesos generales de procesamiento de máquinas herramienta intercalados en el medio también deben considerarse de manera integral;
(2) Primero se debe realizar el procesamiento de la cavidad interior y luego el procesamiento de la forma exterior; (3) Los procesos de procesamiento con el mismo método de posicionamiento y sujeción o con la misma herramienta se procesan mejor de forma continua para reducir el número de posicionamientos repetidos, cambios de herramientas y movimientos de la platina;
3. La conexión entre la tecnología de mecanizado CNC y los procesos ordinarios.
Los procesos de mecanizado CNC suelen intercalarse con otros procesos de mecanizado ordinarios antes y después. Si la conexión no es buena, es probable que se produzcan conflictos. Por lo tanto, si bien estamos familiarizados con todo el proceso de mecanizado, es necesario comprender los requisitos técnicos, los propósitos del mecanizado y las características de mecanizado de los procesos de mecanizado CNC y los procesos de mecanizado ordinarios, como si se deben dejar márgenes de mecanizado y cuánto dejar; los requisitos de precisión y las tolerancias de forma y posición de las superficies y orificios de posicionamiento; los requisitos técnicos para el proceso de corrección de forma; el estado del tratamiento térmico de la pieza en bruto, etc. Sólo de esta manera cada proceso podrá satisfacer las necesidades de mecanizado, los objetivos de calidad y los requisitos técnicos serán claros y habrá una base para la entrega y la aceptación.
2.2 Método de diseño del proceso de mecanizado CNC
Después de seleccionar el contenido del proceso de mecanizado CNC y determinar la ruta de procesamiento de las piezas, se puede llevar a cabo el diseño del proceso de mecanizado CNC. La tarea principal del diseño del proceso de mecanizado CNC es determinar aún más el contenido del procesamiento, la cantidad de corte, el equipo del proceso, el método de posicionamiento y sujeción y la trayectoria del movimiento de la herramienta de este proceso para preparar la compilación del programa de mecanizado.
2.2.1 Determinar la trayectoria de la herramienta y organizar la secuencia de procesamiento
La trayectoria de la herramienta es la trayectoria de movimiento de la herramienta durante todo el proceso de procesamiento. No solo incluye el contenido del paso de trabajo sino que también refleja el orden del paso de trabajo. La ruta de la herramienta es una de las bases para escribir programas. Se deben tener en cuenta los siguientes puntos al determinar la trayectoria de la herramienta:
1. Busque la ruta de procesamiento más corta, como el sistema de orificios en la pieza que se muestra en la figura de procesamiento 2.3a. La trayectoria de la herramienta de la Figura 2.3b es procesar primero el orificio del círculo exterior y luego el orificio del círculo interior. Si en su lugar se utiliza la trayectoria de la herramienta de la Figura 2.3c, el tiempo de inactividad de la herramienta se reduce y el tiempo de posicionamiento se puede ahorrar casi a la mitad, lo que mejora la eficiencia del procesamiento.
2. El contorno final se completa en una sola pasada.
Para garantizar los requisitos de rugosidad de la superficie del contorno de la pieza de trabajo después del mecanizado, el contorno final debe disponerse para mecanizarse continuamente en la última pasada.
Como se muestra en la Figura 2.4a, la trayectoria de la herramienta para mecanizar la cavidad interior mediante corte lineal, esta trayectoria de la herramienta puede eliminar todo el exceso en la cavidad interior, sin dejar ángulos muertos ni dañar el contorno. Sin embargo, el método de corte de línea dejará una altura residual entre el punto inicial y el punto final de las dos pasadas, y no se podrá lograr la rugosidad superficial requerida. Por lo tanto, si se adopta la trayectoria de la herramienta de la Figura 2.4b, primero se utiliza el método de corte lineal y luego se realiza un corte circunferencial para suavizar la superficie del contorno, lo que puede lograr mejores resultados. La Figura 2.4c también es un mejor método de trayectoria de herramienta.
3. Seleccione la dirección de entrada y salida.
Al considerar las rutas de entrada y salida de la herramienta (corte hacia adentro y hacia afuera), el punto de entrada o corte de la herramienta debe estar en la tangente a lo largo del contorno de la pieza para garantizar un contorno suave de la pieza de trabajo; evite rayar la superficie de la pieza de trabajo cortando verticalmente hacia arriba y hacia abajo en la superficie del contorno de la pieza de trabajo; Minimizar las pausas durante el mecanizado de contornos (deformación elástica causada por cambios repentinos en la fuerza de corte) para evitar dejar marcas de herramientas, como se muestra en la Figura 2.5.
Figura 2.5 Extensión de la herramienta al cortar hacia adentro y hacia afuera
4. Elija una ruta que minimice la deformación de la pieza de trabajo después del procesamiento.
Para piezas delgadas o piezas de placa delgada con áreas de sección transversal pequeñas, la trayectoria de la herramienta debe disponerse mecanizando hasta el tamaño final en varias pasadas o eliminando simétricamente el margen. Al organizar los pasos de trabajo, se deben organizar primero los pasos de trabajo que causan menos daño a la rigidez de la pieza de trabajo.
2.2.2 Determinar la solución de posicionamiento y sujeción
Al determinar el esquema de posicionamiento y sujeción, se deben tener en cuenta las siguientes cuestiones:
(1) Intente unificar la base de diseño, la base del proceso y la base de cálculo de la programación tanto como sea posible; (2) Intente concentrar los procesos, reducir el número de tiempos de sujeción y procesar todas las superficies a procesar en
Uno sujetando tanto como sea posible; (3) Evite el uso de esquemas de sujeción que requieran mucho tiempo para el ajuste manual;
(4) El punto de acción de la fuerza de sujeción debe recaer en la pieza con mejor rigidez de la pieza de trabajo.
Como se muestra en la Figura 2.6a, la rigidez axial del manguito de paredes delgadas es mejor que la rigidez radial. Cuando se utiliza la garra de sujeción para sujeción radial, la pieza de trabajo se deformará mucho. Si la fuerza de sujeción se aplica a lo largo de la dirección axial, la deformación será mucho menor. Al sujetar la caja de paredes delgadas que se muestra en la Figura 2.6b, la fuerza de sujeción no debe actuar en la superficie superior de la caja sino en el borde convexo con mejor rigidez o cambiar a una sujeción de tres puntos en la superficie superior para cambiar la posición de el punto de fuerza para reducir la deformación de sujeción, como se muestra en la Figura 2.6c.
Figura 2.6 Relación entre el punto de aplicación de la fuerza de sujeción y la deformación de sujeción
2.2.3 Determinar la posición relativa de la herramienta y la pieza de trabajo.
Para las máquinas herramienta CNC, es muy importante determinar la posición relativa de la herramienta y la pieza de trabajo al comienzo del procesamiento. Esta posición relativa se logra confirmando el punto de ajuste de la herramienta. El punto de ajuste de la herramienta se refiere al punto de referencia para determinar la posición relativa de la herramienta y la pieza de trabajo mediante el ajuste de la herramienta. El punto de ajuste de la herramienta se puede establecer en la pieza que se está procesando o en una posición en el dispositivo que tiene una cierta relación de tamaño con la referencia de posicionamiento de la pieza. El punto de ajuste de la herramienta a menudo se selecciona en el origen de procesamiento de la pieza. Los principios de selección
Los puntos de configuración de la herramienta son los siguientes: (1) El punto de configuración de la herramienta seleccionado debe simplificar la compilación del programa;
(2) El punto de ajuste de la herramienta debe seleccionarse en una posición que sea fácil de alinear y conveniente para determinar el origen de procesamiento de la pieza;
(3) El punto de ajuste de la herramienta debe seleccionarse en una posición que sea conveniente y confiable para verificar durante el procesamiento;
(4) La selección del punto de ajuste de la herramienta debe favorecer la mejora de la precisión del procesamiento.
Por ejemplo, al procesar la pieza que se muestra en la Figura 2.7, al compilar el programa de procesamiento CNC de acuerdo con la ruta ilustrada, seleccione la intersección de la línea central del pasador cilíndrico del elemento de posicionamiento del accesorio y el plano de posicionamiento A como configuración de la herramienta de procesamiento. punto. Obviamente, el punto de ajuste de la herramienta aquí también es el origen del procesamiento.
Cuando se utiliza el punto de ajuste de la herramienta para determinar el origen del mecanizado, se requiere el "ajuste de la herramienta". El llamado ajuste de herramienta se refiere a la operación de hacer coincidir el "punto de posición de la herramienta" con el "punto de ajuste de la herramienta". Las dimensiones de radio y longitud de cada herramienta son diferentes. Una vez instalada la herramienta en la máquina herramienta, se debe configurar la posición básica de la herramienta en el sistema de control. El "punto de posición de la herramienta" se refiere al punto de referencia de posicionamiento de la herramienta. Como se muestra en la Figura 2.8, el punto de posición de la herramienta de una fresa cilíndrica es la intersección de la línea central de la herramienta y la superficie inferior de la herramienta; el punto de posición de la herramienta de una fresa con punta de bola es el punto central de la cabeza de bola o el vértice de la cabeza de bola; el punto de posición de la herramienta de torneado es la punta de la herramienta o el centro del arco de la punta de la herramienta; El punto de posición de la herramienta de un taladro es el vértice del taladro. Los métodos de ajuste de herramientas de varios tipos de máquinas herramienta CNC no son exactamente iguales, y este contenido se analizará por separado junto con varios tipos de máquinas herramienta.
Los puntos de cambio de herramienta se establecen para máquinas herramienta como centros de mecanizado y tornos CNC que utilizan múltiples herramientas para el procesamiento porque estas máquinas herramienta necesitan cambiar automáticamente las herramientas durante el proceso de procesamiento. En el caso de fresadoras CNC con cambio de herramienta manual, también se debe determinar la posición de cambio de herramienta correspondiente. Para evitar daños a piezas, herramientas o accesorios durante el cambio de herramienta, los puntos de cambio de herramienta a menudo se colocan fuera del contorno de las piezas procesadas y se deja un cierto margen de seguridad.
2.2.4 Determinar los parámetros de corte
Para un procesamiento eficiente de máquinas herramienta para corte de metales, el material que se procesa, la herramienta de corte y la cantidad de corte son los tres factores principales. Estas condiciones determinan el tiempo de procesamiento, la vida útil de la herramienta y la calidad del procesamiento. Los métodos de procesamiento económicos y efectivos requieren una selección razonable de condiciones de corte.
Al determinar la cantidad de corte para cada proceso, los programadores deben elegir de acuerdo con la durabilidad de la herramienta y lo establecido en el manual de la máquina herramienta. La cantidad de corte también se puede determinar por analogía basándose en la experiencia real. Al seleccionar la cantidad de corte, es necesario asegurarse completamente de que la herramienta pueda procesar una pieza o garantizar que la durabilidad de la herramienta no sea inferior a un turno de trabajo, al menos no menos de medio turno de trabajo. La cantidad de contracorte está limitada principalmente por la rigidez de la máquina herramienta. Si la rigidez de la máquina herramienta lo permite, la cantidad de corte posterior debe ser igual a la tolerancia de procesamiento del proceso tanto como sea posible para reducir el número de pasadas y mejorar la eficiencia del procesamiento. Para piezas con alta rugosidad superficial y requisitos de precisión, se debe dejar suficiente margen de acabado. La tolerancia de acabado del mecanizado CNC puede ser menor que la del mecanizado de máquinas herramienta en general.
Cuando los programadores determinan los parámetros de corte, deben considerar el material de la pieza de trabajo, la dureza, el estado de corte, la profundidad del contracorte, la velocidad de avance y la durabilidad de la herramienta y, finalmente, seleccionar la velocidad de corte adecuada. La Tabla 2.1 son los datos de referencia para seleccionar las condiciones de corte durante el torneado.
Tabla 2.1 Velocidad de corte para torneado (m/min)
| Nombre del material de corte | Corte ligero | Generalmente el corte | corte pesado | ||
| Acero estructural al carbono de alta calidad. | Diez# | 100 ～ 250 | 150 ～ 250 | 80 ～ 220 | |
| 45 # | 60 ～ 230 | 70 ～ 220 | 80 ～ 180 | ||
| acero aleado | σ b ≤750MPa | 100 ～ 220 | 100 ～ 230 | 70 ～ 220 | |
| σ b >750MPa | 70 ～ 220 | 80 ～ 220 | 80 ～ 200 | ||
2.3 Rellenar documentos técnicos de mecanizado CNC.
La cumplimentación de los documentos técnicos especiales para el mecanizado CNC es uno de los contenidos del diseño del proceso de mecanizado CNC. Estos documentos técnicos no sólo son la base para el mecanizado CNC y la aceptación del producto, sino también los procedimientos que los operadores deben seguir e implementar. Los documentos técnicos son instrucciones específicas para el mecanizado CNC y su finalidad es dejar más claro al operador el contenido del programa de mecanizado, el método de sujeción, las herramientas seleccionadas para cada pieza a mecanizar y otras cuestiones técnicas. Los principales documentos técnicos de mecanizado CNC incluyen el libro de tareas de programación CNC, la instalación de la pieza de trabajo, la tarjeta de configuración de origen, la tarjeta de proceso de mecanizado CNC, el mapa de ruta de la herramienta de mecanizado CNC, la tarjeta de herramientas CNC, etc. A continuación se proporcionan formatos de archivo comunes, y el formato de archivo puede ser diseñado de acuerdo a la situación real de la empresa.
2.3.1 Libro de tareas de programación CNC Explica los requisitos técnicos y la descripción del proceso del personal de proceso para el proceso de mecanizado CNC, así como la tolerancia de mecanizado que debe garantizarse antes del mecanizado CNC. Es una de las bases importantes para que los programadores y el personal de procesos coordinen el trabajo y compilen programas CNC; consulte la Tabla 2.2 para obtener más detalles.
Tabla 2.2 Libro de tareas de programación NC
| Departamento de Procesos | Libro de tareas de programación CNC. | Número de dibujo de piezas del producto | Misión No. | ||||||||
| Nombre de las piezas | |||||||||||
| Utilice equipos CNC | página común página | ||||||||||
| Descripción del proceso principal y requisitos técnicos: | |||||||||||
| Fecha de recepción de programación | dia de la luna | Persona responsable | |||||||||
| Preparado por | Auditoría | programación | Auditoría | aprobar | |||||||
2.3.2 Tarjeta de instalación y configuración de origen de la pieza de trabajo de mecanizado CNC (denominada diagrama de sujeción y tarjeta de configuración de piezas)
Debe indicar el método de posicionamiento del origen de mecanizado CNC y el método de sujeción, la posición de configuración del origen de mecanizado y la dirección de coordenadas, el nombre y número del dispositivo utilizado, etc. Consulte la Tabla 2.3 para obtener más detalles.
Tabla 2.3 Tarjeta de instalación y configuración de origen de la pieza de trabajo
| Número de pieza | J30102-4 | Instalación de piezas de mecanizado CNC y tarjeta de configuración de origen | Proceso No. | ||||
| Nombre de las piezas | Portador de planetas | Número de sujeción | |||||
|
| |||||||
| 3 | Pernos con ranura trapezoidal | ||||||
| 2 | Placa de presión | ||||||
| 1 | Placa de mandrinado y fresado | GS53-61 | |||||
| Preparado por (fecha) Revisado por (fecha) | Aprobado (fecha) | Página | |||||
| Total de páginas | Número de serie | Nombre del dispositivo | Número de dibujo del accesorio | ||||
2.3.3 Tarjeta de proceso de mecanizado CNC
Hay muchas similitudes entreProceso de mecanizado CNCtarjetas y tarjetas de proceso de mecanizado ordinario. La diferencia es que el origen de la programación y el punto de configuración de la herramienta deben indicarse en el diagrama del proceso, y una breve descripción de la programación (como el modelo de la máquina herramienta, el número de programa, la compensación del radio de la herramienta, el método de procesamiento de simetría especular, etc.) y los parámetros de corte ( es decir, se debe seleccionar la velocidad del husillo, la velocidad de avance, la cantidad o ancho máximo de corte posterior, etc.). Consulte la Tabla 2.4 para obtener más detalles.
Tabla 2.4CNCtarjeta de proceso de mecanizado
| unidad | Tarjeta de proceso de mecanizado CNC | Nombre o código del producto | Nombre de las piezas | Número de pieza | ||||||||||
| Diagrama de proceso | coche entre | utilizar equipo | ||||||||||||
| Proceso No. | Número de programa | |||||||||||||
| Nombre del dispositivo | Accesorio No. | |||||||||||||
| Paso No. | paso de trabajo hacer industria | Superficie de procesamiento | Herramienta No. | reparación de cuchillos | Velocidad del husillo | Velocidad de alimentación | Atrás | Observación | ||||||
| Preparado por | Auditoría | aprobar | Año Mes Día | página común | No. Página | |||||||||
2.3.4 Diagrama de ruta de la herramienta de mecanizado CNC
En el mecanizado CNC, a menudo es necesario prestar atención y evitar que la herramienta choque accidentalmente con el dispositivo o la pieza de trabajo durante el movimiento. Por esta razón, es necesario intentar informar al operador sobre la trayectoria del movimiento de la herramienta en la programación (como dónde cortar, dónde levantar la herramienta, dónde cortar oblicuamente, etc.). Para simplificar el diagrama de trayectoria de la herramienta, generalmente es posible utilizar símbolos unificados y acordados para representarlo. Diferentes máquinas herramienta pueden utilizar diferentes leyendas y formatos. La tabla 2.5 es un formato comúnmente utilizado.
Tabla 2.5 Diagrama de trayectoria de la herramienta de mecanizado CNC
| Mapa de ruta de la herramienta de mecanizado CNC | Número de pieza | NC01 | Proceso No. | Paso No. | Número de programa | O 100 | ||||
| modelo de maquina | XK5032 | Número de segmento | N10 ～ N170 | Procesando contenido | Perímetro del contorno de fresado | Total 1 página | No. Página | |||
 | ||||||||||
| programación | ||||||||||
| Corrección de pruebas | ||||||||||
| Aprobación | ||||||||||
| símbolo | ||||||||||
| significado | levanta el cuchillo | Cortar | Origen de la programación | Punto de corte | Dirección de corte | Intersección de la línea de corte | Subiendo una pendiente | escariado | corte de linea | |
2.3.5 Tarjeta de herramientas CNC
Durante el mecanizado CNC, los requisitos para las herramientas son muy estrictos. Generalmente, el diámetro y la longitud de la herramienta deben preajustarse en el instrumento de ajuste de la herramienta fuera de la máquina. La tarjeta de herramientas refleja el número de herramienta, la estructura de la herramienta, las especificaciones del mango trasero, el código del nombre del ensamblaje, el modelo y material de la hoja, etc. Es la base para ensamblar y ajustar las herramientas. Consulte la Tabla 2.6 para obtener más detalles.
Tabla 2.6 Tarjeta de herramientas CNC
| Número de pieza | J30102-4 | Cuchillo de control numérico Herramienta Pieza de tarjeta | utilizar equipo | |||||
| Nombre de la herramienta | herramienta aburrida | TC-30 | ||||||
| Número de herramienta | T13006 | Método de cambio de herramienta | automático | Número de programa | ||||
| cuchillo Herramienta Grupo convertirse | Número de serie | número de serie | Nombre de la herramienta | Especificación | cantidad | Observación | ||
| 1 | T013960 | tirar del clavo | 1 | |||||
| 2 | 390, 140-5050027 | Manejar | 1 | |||||
| 3 | 391, 01-5050100 | varilla de extensión | Φ50×100 | 1 | ||||
| 4 | 391, 68-03650 085 | barra aburrida | 1 | |||||
| 5 | R416.3-122053 25 | Componentes de corte aburrido | Φ41-Φ53 | 1 | ||||
| 6 | TCMM110208-52 | cuchilla | 1 | |||||
| 7 | 2 | GC435 | ||||||
 | ||||||||
| Observación | ||||||||
| Preparado por | Corrección de pruebas | aprobar | Total de páginas | Página | ||||
Diferentes máquinas herramienta o diferentes propósitos de procesamiento pueden requerir diferentes formas de procesamiento CNC de archivos técnicos especiales. En el trabajo, el formato del archivo se puede diseñar según la situación específica.
Hora de publicación: 07-dic-2024