1.1 Instalación del cuerpo de la máquina herramienta CNC
1. Antes de la llegada de la máquina herramienta CNC, el usuario debe preparar la instalación de acuerdo con el plano de base de la máquina herramienta proporcionado por el fabricante.. Se deben hacer orificios reservados en el lugar donde se instalarán los pernos de anclaje. En el momento de la entrega, el personal de puesta en servicio seguirá los procedimientos de desembalaje para transportar los componentes de la máquina herramienta al sitio de instalación y colocará los componentes principales sobre los cimientos siguiendo las instrucciones.
Una vez en su lugar, las cuñas, las almohadillas de ajuste y los pernos de anclaje deben colocarse correctamente y luego se deben ensamblar las distintas partes de la máquina herramienta para formar una máquina completa. Después del montaje, se deben conectar los cables, las tuberías de aceite y las tuberías de aire. El manual de la máquina herramienta incluye diagramas de cableado eléctrico y diagramas de tuberías hidráulicas y de gas. Los cables y tuberías relevantes deben conectarse uno por uno según las marcas.
2. Las precauciones en esta etapa son las siguientes.
Después de desembalar la máquina herramienta, el primer paso es localizar los distintos documentos y materiales, incluida la lista de embalaje de la máquina herramienta, y verificar que las piezas, cables y materiales de cada caja de embalaje coincidan con la lista de embalaje.
Antes de ensamblar las diferentes partes de la máquina herramienta, es importante quitar la pintura antioxidante de la superficie de conexión de instalación, rieles guía y diversas superficies móviles y limpiar a fondo la superficie de cada componente.
Durante el proceso de conexión, preste mucha atención a la limpieza, asegurando un contacto y sellado confiables y verificando si hay holgura o daño. Después de enchufar los cables, asegúrese de apretar los tornillos de fijación para garantizar una conexión segura. Al conectar las tuberías de aceite y aire, tome precauciones especiales para evitar que entren materias extrañas en la tubería desde la interfaz, lo que podría provocar un mal funcionamiento de todo el sistema hidráulico. Cada junta debe apretarse al conectar la tubería. Una vez que los cables y tuberías estén conectados, se deben asegurar y se debe instalar la cubierta protectora para garantizar una apariencia ordenada.
1.2 Conexión del sistema CNC
1) Inspección de desembalaje del sistema CNC.
Después de recibir un solo sistema CNC o un sistema CNC completo comprado con una máquina herramienta, es importante inspeccionarlo minuciosamente. Esta inspección debe cubrir el cuerpo del sistema, la unidad de control de velocidad de avance y el servomotor correspondientes, así como la unidad de control del husillo y el motor del husillo.
2) Conexión de cables externos.
La conexión de cable externo se refiere a los cables que conectan el sistema CNC a la unidad MDI/CRT externa, el gabinete de energía, el panel de operación de la máquina herramienta, la línea de alimentación del servomotor de alimentación, la línea de retroalimentación, la línea de alimentación del motor del husillo y la línea de retroalimentación. línea de señal, así como el generador de impulsos de manivela. Estos cables deben cumplir con el manual de conexión suministrado con la máquina, y en su extremo se debe conectar el cable de tierra.
3) Conexión del cable de alimentación del sistema CNC.
Conecte el cable de entrada de la fuente de alimentación del sistema CNC cuando el interruptor de alimentación del gabinete del CNC esté apagado.
4) Confirmación de la configuración.
Hay múltiples puntos de ajuste en la placa de circuito impreso del sistema CNC, que están interconectados con cables de puente. Estos necesitan una configuración adecuada para alinearse con los requisitos específicos de los diferentes tipos de máquinas herramienta.
5) Confirmación del voltaje, frecuencia y secuencia de fases de la fuente de alimentación de entrada.
Antes de encender varios sistemas CNC, es importante verificar las fuentes de alimentación internas reguladas por CC que proporcionan al sistema los voltajes de CC necesarios de ±5 V, 24 V y otros. Asegúrese de que la carga de estas fuentes de alimentación no esté en cortocircuito a tierra. Se puede utilizar un multímetro para confirmar esto.
6) Confirme si el terminal de salida de voltaje de la unidad de fuente de alimentación de CC está en cortocircuito a tierra.
7) Encienda el gabinete del CNC y verifique los voltajes de salida.
Antes de encender la alimentación, desconecte la línea de alimentación del motor por seguridad. Después de encenderlo, verifique si los ventiladores en el gabinete del CNC están girando para confirmar la energía.
8) Confirmar la configuración de los parámetros del sistema CNC.
9) Confirmar la interfaz entre el sistema CNC y la máquina herramienta.
Después de completar los pasos antes mencionados, podemos concluir que el sistema CNC ha sido ajustado y ahora está listo para una prueba de encendido en línea con la máquina herramienta. En este punto, se puede apagar el suministro de energía al sistema CNC, se puede conectar la línea de alimentación del motor y se puede restablecer la configuración de la alarma.
1.3 Prueba de encendido de máquinas herramienta CNC
Para garantizar el mantenimiento adecuado de las máquinas herramienta, consulte el manual de la máquina herramienta CNC para obtener instrucciones de lubricación. Llene los puntos de lubricación especificados con el aceite y la grasa recomendados, limpie el tanque y el filtro de aceite hidráulico y rellénelos con el aceite hidráulico adecuado. Además, asegúrese de conectar la fuente de aire externa.
Al encender la máquina herramienta, puede optar por alimentar todas las piezas a la vez o alimentar cada componente por separado antes de realizar una prueba de suministro de energía total. Al probar el sistema CNC y la máquina herramienta, incluso si el sistema CNC funciona normalmente sin alarmas, esté siempre preparado para presionar el botón de parada de emergencia para cortar la energía si es necesario. Utilice la alimentación continua manual para mover cada eje y verifique la dirección correcta del movimiento de los componentes de la máquina herramienta a través del valor de visualización de CRT o DPL (pantalla digital).
Verifique la coherencia de la distancia de movimiento de cada eje con las instrucciones de movimiento. Si existen discrepancias, verifique las instrucciones relevantes, los parámetros de retroalimentación, la ganancia del bucle de control de posición y otras configuraciones de parámetros. Mueva cada eje a baja velocidad usando avance manual, asegurándose de que presionen el interruptor de sobrecarrera para verificar la efectividad del límite de sobrecarrera y si el sistema CNC emite una alarma cuando se produce sobrecarrera. Revise minuciosamente si los valores de configuración de parámetros en el sistema CNC y el dispositivo PMC se alinean con los datos especificados en los datos aleatorios.
Pruebe varios modos de funcionamiento (manual, avance lento, MDI, modo automático, etc.), instrucciones de cambio de husillo e instrucciones de velocidad en todos los niveles para confirmar su precisión. Finalmente, realice una acción de regreso al punto de referencia. El punto de referencia sirve como posición de referencia del programa para futuros mecanizados de máquinas herramienta. Por lo tanto, es esencial verificar la presencia de una función de punto de referencia y garantizar la posición de retorno constante del punto de referencia cada vez.
1.4 Instalación y ajuste de máquinas herramienta CNC.
Según el manual de la máquina herramienta CNC, se realiza una verificación exhaustiva para garantizar el funcionamiento normal y completo de los componentes principales, permitiendo que todos los aspectos de la máquina herramienta funcionen y se muevan de manera efectiva. Elproceso de fabricación cncImplica ajustar el nivel de la plataforma de la máquina herramienta y realizar ajustes preliminares a la precisión geométrica principal. Posteriormente, se ajusta la posición relativa de las partes móviles principales reensambladas y la máquina principal. Luego se rellenan los pernos de anclaje de la máquina principal y los accesorios con cemento de secado rápido, y también se rellenan los orificios reservados, permitiendo que el cemento se seque por completo.
El ajuste del nivel del lecho principal de la máquina herramienta sobre la base solidificada se realiza mediante pernos de anclaje y cuñas. Una vez establecido el nivel, las partes móviles de la plataforma, como la columna principal, el carro y el banco de trabajo, se mueven para observar la transformación horizontal de la máquina herramienta dentro del recorrido completo de cada coordenada. Luego se ajusta la precisión geométrica de la máquina herramienta para garantizar que se encuentre dentro del rango de error permitido. El nivel de precisión, la escuadra estándar, la regla plana y el colimador se encuentran entre las herramientas de detección utilizadas en el proceso de ajuste. Durante el ajuste, la atención se centra principalmente en ajustar las cuñas y, si es necesario, en realizar ligeras modificaciones en las tiras incrustadas y los rodillos de precarga en los rieles guía.
1.5 Funcionamiento del cambiador de herramientas en el centro de mecanizado
Para iniciar el proceso de intercambio de herramientas, se ordena a la máquina herramienta que se mueva automáticamente a la posición de intercambio de herramientas mediante programas específicos como G28 Y0 Z0 o G30 Y0 Z0. A continuación se ajusta manualmente la posición del manipulador de carga y descarga de herramientas con respecto al husillo, con la ayuda de un mandril de calibración para su detección. Si se detecta algún error, se puede ajustar la carrera del manipulador, se puede mover el soporte del manipulador y la posición del almacén de herramientas, y se puede modificar la configuración del punto de posición de cambio de herramienta si es necesario, cambiando la configuración de parámetros en el sistema CNC.
Al finalizar el ajuste, se aprietan los tornillos de ajuste y los pernos de anclaje del almacén de herramientas. Posteriormente, se instalan varios portaherramientas cercanos al peso permitido especificado y se realizan múltiples intercambios automáticos alternativos desde el almacén de herramientas al husillo. Estas acciones deben ser precisas, sin colisiones ni caídas de herramientas.
Para las máquinas herramienta equipadas con mesas de intercambio APC, la mesa se mueve a la posición de intercambio y la posición relativa de la estación de paletas y la superficie de la mesa de intercambio se ajusta para garantizar una acción suave, confiable y precisa durante los cambios automáticos de herramientas. Después de esto, se coloca entre el 70 y el 80 % de la carga permitida sobre la superficie de trabajo y se realizan múltiples acciones de intercambio automático. Una vez que se logra la precisión, se aprietan los tornillos correspondientes.
1.6 Operación de prueba de máquinas herramienta CNC
Después de la instalación y puesta en servicio de las máquinas herramienta CNC, toda la máquina debe funcionar automáticamente durante un período prolongado bajo condiciones de carga específicas para verificar minuciosamente las funciones y la confiabilidad del trabajo de la máquina. No existe una regulación estándar sobre el tiempo de funcionamiento. Normalmente, funciona durante 8 horas al día de forma continua durante 2 a 3 días, o 24 horas de forma continua durante 1 a 2 días. Este proceso se conoce como operación de prueba después de la instalación.
El procedimiento de evaluación debe incluir probar las funciones del sistema CNC principal, reemplazar automáticamente 2/3 de las herramientas en el almacén de herramientas, probar las velocidades del husillo más altas, más bajas y más utilizadas, velocidades de avance rápidas y más utilizadas, intercambio automático. de la superficie de trabajo y siguiendo las instrucciones principales de M. Durante la operación de prueba, el almacén de herramientas de la máquina herramienta debe estar lleno de portaherramientas, el peso del portaherramientas debe estar cerca del peso permitido especificado y también se debe agregar una carga a la superficie de trabajo de intercambio. Durante el tiempo de operación de prueba, no se permite que ocurran fallas en la máquina herramienta, excepto fallas causadas por errores de operación. De lo contrario, indica problemas con la instalación y puesta en marcha de la máquina herramienta.
1.7 Aceptación de máquinas herramienta CNC
Una vez que el personal de puesta en servicio de la máquina herramienta ha completado la instalación y puesta en servicio de la máquina herramienta, el trabajo de aceptación del usuario de la máquina herramienta CNC implica medir varios indicadores técnicos en el certificado de la máquina herramienta. Esto se realiza de acuerdo con las condiciones de aceptación especificadas en el certificado de inspección de fábrica de la máquina herramienta utilizando medios de detección reales proporcionados. Los resultados de la aceptación servirán como base para el mantenimiento futuro de los indicadores técnicos. El principal trabajo de aceptación se describe a continuación:
1) Inspección de la apariencia de la máquina herramienta: antes de la inspección detallada y la aceptación de la máquina herramienta CNC, se debe inspeccionar y aceptar la apariencia del gabinete CNC.Esto debería incluir los siguientes aspectos:
① Inspeccione el gabinete del CNC a simple vista para detectar daños o contaminación. Compruebe si hay paquetes de cables de conexión dañados y capas de blindaje peladas.
② Inspeccione el apriete de los componentes en el gabinete del CNC, incluidos tornillos, conectores y placas de circuito impreso.
③ Inspección de la apariencia del servomotor: En particular, se debe inspeccionar cuidadosamente la carcasa del servomotor con codificador de impulsos, especialmente su parte trasera.
2) Prueba de rendimiento de la máquina herramienta y funcionamiento NC. Ahora, tomemos un centro de mecanizado vertical como ejemplo para explicar algunos de los principales elementos de inspección.
① Rendimiento del sistema de husillo.
② Rendimiento del sistema de alimentación.
③ Sistema de cambio automático de herramientas.
④ Ruido de máquina herramienta. El ruido total de la máquina herramienta en ralentí no deberá exceder los 80 dB.
⑤ Dispositivo eléctrico.
⑥ Dispositivo de control digital.
⑦ Dispositivo de seguridad.
⑧ Dispositivo de lubricación.
⑨ Dispositivo de aire y líquido.
⑩ Dispositivo accesorio.
⑪ Función CNC.
⑫ Funcionamiento continuo sin carga.
3) La precisión de una máquina herramienta CNC refleja los errores geométricos de sus piezas mecánicas clave y de su ensamblaje. A continuación se detallan los detalles para inspeccionar la precisión geométrica de un centro de mecanizado vertical típico.
① Planitud de la mesa de trabajo.
② Perpendicularidad mutua de movimiento en cada dirección de coordenadas.
③ Paralelismo de la mesa de trabajo cuando se mueve en la dirección de la coordenada X.
④ Paralelismo de la mesa de trabajo cuando se mueve en la dirección de la coordenada Y.
⑤ Paralelismo del lado de la ranura en T de la mesa de trabajo cuando se mueve en la dirección de la coordenada X.
⑥ Desviación axial del husillo.
⑦ Desviación radial del orificio del husillo.
⑧ Paralelismo del eje del husillo cuando la caja del husillo se mueve en la dirección de la coordenada Z.
⑨ Perpendicularidad de la línea central del eje de rotación del husillo con respecto a la mesa de trabajo.
⑩ Rectitud de la caja del husillo que se mueve en la dirección de la coordenada Z.
4) La inspección de la precisión del posicionamiento de la máquina herramienta es una evaluación de la precisión que pueden alcanzar las partes móviles de una máquina herramienta bajo el control de un dispositivo CNC. Los contenidos principales de la inspección incluyen la evaluación de la precisión del posicionamiento.
① Precisión de posicionamiento de movimiento lineal (incluidos los ejes X, Y, Z, U, V y W).
② Precisión de posicionamiento de repetición de movimiento lineal.
③ Regresar Precisión del origen mecánico del eje de movimiento lineal.
④ Determinación de la cantidad de impulso perdido en el movimiento lineal.
⑤ Precisión de posicionamiento del movimiento giratorio (eje giratorio A, B, C).
⑥ Repetir la precisión del posicionamiento del movimiento giratorio.
⑦ Retorno Precisión del origen del eje giratorio.
⑧ Determinación de la cantidad de impulso perdido en el movimiento del eje giratorio.
5) La inspección de la precisión del corte de la máquina herramienta implica una evaluación exhaustiva de la precisión geométrica y la precisión del posicionamiento de la máquina herramienta en las operaciones de corte y procesamiento. En el contexto de la automatización industrial en centros de mecanizado, la precisión en el procesamiento único es un área principal de atención.
① Precisión aburrida.
② Precisión del plano de fresado de la fresa (plano XY).
③ Precisión del paso del orificio de perforación y dispersión del diámetro del orificio.
④ Precisión de fresado lineal.
⑤ Precisión de fresado de líneas oblicuas.
⑥ Precisión del fresado en arco.
⑦ Coaxialidad de mandrinado con giro de caja (para máquinas herramienta horizontales).
⑧ Rotación horizontal de la plataforma giratoria Fresado cuadrado de 90°procesamiento cncprecisión (para máquinas herramienta horizontales).
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Hora de publicación: 16-jul-2024