Posicionamiento G00
1. Formato G00 X_ Z_ Este comando mueve la herramienta desde la posición actual a la posición especificada por el comando (en modo de coordenadas absolutas), o a una distancia determinada (en modo de coordenadas incrementales). 2. Posicionamiento en forma de corte no lineal Nuestra definición es: utilizar una velocidad de avance rápido independiente para determinar la posición de cada eje. La trayectoria de la herramienta no es una línea recta y los ejes de la máquina se detienen en las posiciones especificadas por los comandos en secuencia según el orden de llegada. 3. Posicionamiento lineal La trayectoria de la herramienta es similar al corte lineal (G01), posicionándose en la posición requerida en el menor tiempo (sin exceder la velocidad de avance rápido de cada eje). 4. Ejemplo N10 G0 X100 Z65
G01 Interpolación lineal
1. Formato G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ; La interpolación lineal se mueve desde la posición actual a la posición de comando en línea recta y a la velocidad de movimiento dada por el comando. X, Z: Las coordenadas absolutas de la posición a la que se va a mover. U,W: Coordenadas incrementales de la posición a la que se va a mover.
2. Ejemplo ① Programa de coordenadas absolutas G01 X50. Z75. F0.2 ;X100.; ② Programa de coordenadas incrementales G01 U0.0 W-75. F0.2 ;U50.
Interpolación circular (G02, G03)
Formato G02(G03) X(U)__Z(W)__I__K__F__ ;G02(G03) X(U)__Z(W)__R__F__ ; G02 – en sentido horario (CW) G03 – en sentido antihorario (CCW)X, Z – en el sistema de coordenadas Punto final U, W – la distancia entre el punto inicial y el punto final I, K – el vector (valor de radio) desde el punto inicial hasta el punto central R: el rango del arco (máximo 180 grados). 2. Ejemplo ① Programa de sistema de coordenadas absolutas G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2 o G02 X100. Z90. 50 rands. F02; ② Programa de sistema de coordenadas incremental G02 U20. W-30. I50. K0. F0.2 ;o G02 U20.W-30.R50.F0.2;
Devolución de segundo origen (G30)
El sistema de coordenadas se puede configurar con la segunda función de origen. 1. Establezca las coordenadas del punto inicial de la herramienta con los parámetros (a, b). Los puntos “a” y “b” son las distancias entre el origen de la máquina y el punto inicial de la herramienta. 2. Al programar, utilice el comando G30 en lugar de G50 para configurar el sistema de coordenadas. 3. Después de ejecutar el retorno al primer origen, independientemente de la posición real de la herramienta, la herramienta se moverá al segundo origen cuando se encuentre este comando. 4. El reemplazo de herramientas también se realiza en el segundo origen.
Corte de hilo (G32)
1. Formato G32 X(U)__Z(W)__F__; G32 X(U)__Z(W)__E__ ; F – ajuste del paso de rosca E – paso de rosca (mm) Al programar el programa de corte de rosca, las RPM de la velocidad del husillo deben controlarse uniformemente (G97), y se deben considerar algunas características de la parte roscada. Las funciones de control de velocidad de movimiento y control de velocidad del husillo se ignorarán en el modo de corte de hilo. Y cuando el botón de retención de avance funciona, su proceso de movimiento se detiene después de completar un ciclo de corte.
2. Ejemplo G00 X29.4; (1 ciclo de corte) G32 Z-23. F0.2; G00 X32; Z4.; X29.; (Corte de 2 ciclos) G32 Z-23. F0.2; G00 X32.; Z4.
Función de compensación del diámetro de la herramienta (G40/G41/G42)
1. Formato G41 X_ Z_;G42 X_ Z_;
Cuando el filo está afilado, el proceso de corte sigue la forma especificada por el programa sin problemas. Sin embargo, el filo real de la herramienta está formado por un arco circular (radio de la punta de la herramienta). Como se muestra en la figura anterior, el radio de la punta de la herramienta provocará errores en el caso de interpolación circular y roscado.
2. Función de polarización
trayectoria de herramienta de posición de corte de comando
G40 anula el movimiento de la herramienta según la trayectoria programada
G41 Derecha La herramienta se mueve desde el lado izquierdo de la ruta programada.
G42 Izquierda La herramienta se mueve desde el lado derecho de la ruta programada.
El principio de compensación depende del movimiento del centro del arco de la punta de la herramienta, que siempre no coincide con el vector del radio en la dirección normal de la superficie de corte. Por tanto, el punto de referencia para la compensación es el centro de la punta de la herramienta. Normalmente, la compensación de la longitud de la herramienta y el radio de la punta de la herramienta se basa en un filo de corte imaginario, lo que plantea algunas dificultades a la medición. Al aplicar este principio a la compensación de la herramienta, la longitud de la herramienta, el radio R de la punta de la herramienta y el número de forma de la punta de la herramienta (0-9) necesarios para la compensación del radio de la punta de la herramienta imaginaria deben medirse con los puntos de referencia de X y Z respectivamente. Estos deben introducirse de antemano en el archivo de compensación de herramienta.
La “compensación del radio de la punta de la herramienta” debe ordenarse o cancelarse con la función G00 o G01. Ya sea que este comando sea con interpolación circular o no, la herramienta no se moverá correctamente, provocando que se desvíe gradualmente de la trayectoria ejecutada. Por lo tanto, el comando de compensación del radio de la punta de la herramienta debe completarse antes de iniciar el proceso de corte; y se puede evitar el fenómeno de sobrecorte causado al arrancar la herramienta desde el exterior de la pieza de trabajo. Por el contrario, después del proceso de corte, use el comando de movimiento para realizar el proceso de cancelación del desplazamiento.
Selección del sistema de coordenadas de pieza (G54-G59)
1. Formatear G54 X_ Z_; 2. La función utiliza los comandos G54 – G59 para asignar un punto arbitrario en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta (el valor de compensación del origen de la pieza de trabajo) a los parámetros 1221 – 1226 y configurar el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo (1-6). Este parámetro corresponde al código G de la siguiente manera: Sistema de coordenadas de pieza 1 (G54) — Valor de compensación de retorno al origen de la pieza — Parámetro 1221 Sistema de coordenadas de pieza 2 (G55) — Valor de compensación de retorno al origen de la pieza — Parámetro 1222 Sistema de coordenadas de pieza 3 (G56) — Valor de compensación de retorno al origen de la pieza — parámetro 1223 Sistema de coordenadas de pieza 4 (G57) — Valor de compensación de retorno al origen de la pieza — parámetro 1224 Sistema de coordenadas de pieza 5 (G58) — Valor de compensación del retorno al origen de la pieza — Parámetro 1225 Sistema de coordenadas de pieza 6 (G59) — Compensación valor de retorno al origen de la pieza de trabajo — Parámetro 1226 Después de encender la alimentación y completarse el retorno al origen, el sistema selecciona automáticamente el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo 1 (G54). Estas coordenadas permanecerán vigentes hasta que sean cambiadas mediante un comando "modal". Además de estos pasos de configuración, hay otro parámetro en el sistema que puede cambiar los parámetros de G54~G59 inmediatamente. El valor de compensación del origen fuera de la pieza de trabajo se puede transferir con el parámetro No. 1220.
Ciclo de acabado (G70)
1. Formato G70 P(ns) Q(nf) ns: El primer número de segmento del programa de forma de acabado. nf: El último número de segmento del programa de forma de acabado 2. Función Después del torneado en desbaste con G71, G72 o G73, termine el torneado con G70.
Ciclo fijo de coche en bruto en jardín exterior (G71)
1. Formato G71U(△d)R(e)G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns)……… … .F__ especifica el comando de movimiento entre A y B en el segmento del programa desde el número de secuencia ns hasta nf. .S__.T__N(nf)…△d: La profundidad de corte (especificación del radio) no especifica los signos positivos y negativos. La dirección de corte se determina según la dirección de AA' y no cambiará hasta que se especifique otro valor. El parámetro del sistema FANUC (NO.0717) lo especifica. e: Carrera de retracción de la herramienta Esta especificación es una especificación de estado y no cambiará hasta que se especifique otro valor. El parámetro del sistema FANUC (NO.0718) lo especifica. ns: el primer número de segmento del programa de forma de acabado. nf: El último número de segmento del programa de forma de acabado. △u: La distancia y dirección de la reserva para el mecanizado de acabado en la dirección X. (diámetro/radio) △w: la distancia y dirección de la cantidad reservada para el mecanizado de acabado en la dirección Z.
2. Función Si usa el programa para determinar la forma de acabado de A a A' a B en la siguiente figura, use △d (profundidad de corte) para cortar el área designada y deje el margen de acabado △u/2 y △ w.
Ciclo fijo de refrentado (G72)
1. Formato G72W（△d）R(e) G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t) △t,e,ns,nf , △u, △w, f, s y t tienen los mismos significados que G71. 2. Función Como se muestra en la figura siguiente, este ciclo es igual que G71 excepto que es paralelo al eje X.
Ciclo de compuesto de procesamiento de formación (G73)
1. Formato G73U(△i)W(△k)R(d)G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)N(ns )…………………… Número de bloque N(nf) a lo largo de A A' B…………△i: Distancia de retracción de la herramienta en la dirección del eje X (especificación del radio), especificada por el parámetro del sistema FANUC (NO.0719). △k: Distancia de retracción de la herramienta en la dirección del eje Z (especificada por el radio), especificada por el parámetro del sistema FANUC (NO.0720). d: Tiempos de división Este valor es el mismo que los tiempos de repetición del mecanizado de desbaste, especificado por el parámetro del sistema FANUC (NO.0719). ns: el primer número de segmento del programa de forma de acabado. nf: El último número de segmento del programa de forma de acabado. △u: La distancia y dirección de la reserva para el mecanizado de acabado en la dirección X. (diámetro/radio) △w: la distancia y dirección de la cantidad reservada para el mecanizado de acabado en la dirección Z.
2. Función Esta función se utiliza para cortar repetidamente una forma fija que cambia gradualmente. Este ciclo puede reducir efectivamente unPiezas de mecanizado CNCypiezas de torneado cncque han sido procesados mediante mecanizado desbaste o fundición.
Ciclo de taladrado frontal (G74)
1. Formato G74 R(e); G74 X(u) Z(w) P(△i) Q(△k) R(△d) F(f) e: Monto atrasado Esta designación es la designación de estado, en otro Los valores no se cambian hasta que se especifiquen. El parámetro del sistema FANUC (NO.0722) lo especifica. x: coordenada X del punto B u: incremento de a a bz: coordenada Z del punto cw: incremento de A a C △i: cantidad de movimiento en la dirección X △k: cantidad de movimiento en la dirección Z △d: en La cantidad en la que la herramienta se retrae en la parte inferior del corte. El símbolo de △d debe ser (+). Sin embargo, si se omiten X (U) y △I, la cantidad de retracción de la herramienta se puede especificar con el signo deseado. f: Velocidad de avance: 2. Función Como se muestra en la figura siguiente, el corte se puede procesar en este ciclo. Si se omiten X (U) y P, la operación solo se realizará en el eje Z, que se utiliza para taladrar.
Ciclo de taladrado diámetro exterior/diámetro interior (G75)
1. Formato G75 R(e); G75 X(u) Z(w) P(△i) Q(△k) R(△d) F(f) 2. Función Los siguientes comandos funcionan como se muestra en la siguiente figura, excepto que X usa Z en lugar de afuera. Lo mismo que G74. En este ciclo, se puede manejar el corte y se puede realizar la ranura de corte del eje X y la perforación picoteada del eje X.
Ciclo de corte de hilo (G76)
1. Formato G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d)G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(△d) F(f)m : Finalizando tiempos de repetición (1 a 99) Esta designación es una designación de estado y no cambiará hasta que se designe otro valor. El parámetro del sistema FANUC (NO.0723) lo especifica. r: ángulo a ángulo Esta especificación es una especificación de estado y no cambiará hasta que se especifique otro valor. El parámetro del sistema FANUC (NO.0109) lo especifica. a: Ángulo de la punta de la herramienta: se pueden seleccionar 80 grados, 60 grados, 55 grados, 30 grados, 29 grados, 0 grados, especificado por 2 dígitos. Esta designación es una designación de estado y no cambiará hasta que se designe otro valor. El parámetro del sistema FANUC (NO.0724) lo especifica. Tales como: P (02/m, 12/r, 60/a) △dmin: la profundidad de corte mínima. Esta especificación es una especificación estatal y no cambiará hasta que se especifique otro valor. El parámetro del sistema FANUC (NO.0726) lo especifica. i: Diferencia de radio de la parte roscada Si i=0, se puede utilizar para corte de rosca lineal general. k: Altura del hilo Este valor se especifica con un valor de radio en la dirección del eje X. △d: primera profundidad de corte (valor de radio) l: paso de rosca (con G32)
2. Ciclo funcional de corte de hilo.
Ciclo de corte para diámetros interior y exterior (G90)
1. Formato Ciclo de corte lineal: G90 X(U)___Z(W)___F___ ; Presione el interruptor para ingresar al modo de bloque único y la operación completa la operación del ciclo de la ruta 1 → 2 → 3 → 4 como se muestra en la figura. El signo (+/-) de U y W se cambia según la dirección de 1 y 2 en el programa de coordenadas incrementales. Ciclo de corte de cono: G90 X(U)___Z(W)___R___ F___ ; Se debe especificar el valor “R” del cono. El uso de la función de corte es similar al ciclo de corte lineal.
2. Función del ciclo de corte del círculo exterior. 1. U<0, W<0, R<02. U>0, W<0, R>03. U<0, W<0, R>04. U>0, W<0, R<0
Ciclo de corte de hilo (G92)
1. Formato Ciclo de corte de hilo recto: G92 X(U)___Z(W)___F___ ; El control de estabilización de rango de hilo y RPM del husillo (G97) es similar a G32 (corte de hilo). En este ciclo de corte de hilo, la herramienta retráctil para cortar hilo se puede operar como [Fig. 9-9]; la longitud del chaflán se establece en una unidad de 0,1 L en el rango de 0,1 L ~ 12,7 L según el parámetro asignado. Ciclo de corte de hilo cónico: G92 X(U)___Z(W)___R___F___ ; 2. Función Ciclo de corte de hilo
Ciclo de corte por pasos (G94)
1. Formato Ciclo de corte de Terraza: G94 X(U)___Z(W)___F___ ; Ciclo de corte por pasos cónicos: G94 X(U)___Z(W)___R___ F___ ; 2. Función Corte por pasos Control de velocidad lineal (G96, G97)
El torno NC divide la velocidad en, por ejemplo, zonas de baja y alta velocidad ajustando el paso y modificando las RPM; La velocidad en cada área se puede cambiar libremente. La función de G96 es realizar el control de la velocidad de la línea y mantener una velocidad de corte estable cambiando solo las RPM para controlar el cambio correspondiente del diámetro de la pieza de trabajo. La función de G97 es cancelar el control de velocidad de la línea y solo controlar la estabilidad de las RPM.
Ajustar cilindrada (G98/G99)
Al desplazamiento de corte se le puede asignar desplazamiento por minuto (mm/min) con código G98, o desplazamiento por revolución (mm/rev) con código G99; Aquí el desplazamiento por revolución G99 se utiliza para la programación en torno NC. Velocidad de desplazamiento por minuto (mm/min) = Velocidad de desplazamiento por revolución (mm/rev) x RPM del husillo
Muchas instrucciones que se utilizan a menudo en los centros de mecanizado son las mismas quePiezas de mecanizado CNC, piezas de torneado cncyPiezas de fresado CNC, y no se describirá aquí. A continuación sólo se introducen algunas instrucciones que reflejan las características del centro de mecanizado:
1. Comando de control de parada exacta G09
Formato de instrucción: G09;
La herramienta continuará ejecutando el siguiente segmento del programa después de desacelerar y posicionarse con precisión antes de alcanzar el punto final, que se puede utilizar para mecanizar piezas con bordes y esquinas afilados.
2. Comando de ajuste de compensación de herramienta G10
Formato de instrucción: G10P_R_;
P: número de compensación del comando; R: desplazamiento
La compensación de la herramienta se puede configurar mediante la configuración del programa.
3. Comando de posicionamiento unidireccional G60
Formato de instrucción: G60 X_Y_Z_;
X, Y y Z son las coordenadas del punto final que deben lograr un posicionamiento preciso.
Para el procesamiento de orificios que requiere un posicionamiento preciso, utilice este comando para permitir que la máquina herramienta logre un posicionamiento unidireccional, eliminando así el error de mecanizado causado por el juego. La dirección de posicionamiento y la cantidad de sobreimpulso se establecen mediante parámetros.
4. Comando modo verificación parada exacta G61
Formato de instrucción: G61;
Este comando es un comando modal y, en el modo G61, equivale a cada bloque de programa que contiene el comando G09.
5. Comando modo corte continuo G64
Formato de instrucción: G64;
Esta instrucción es una instrucción modal y también es el estado predeterminado de la máquina herramienta. Después de que la herramienta se mueve hasta el punto final de la instrucción, continuará ejecutando el siguiente bloque sin desaceleración y no afectará el posicionamiento o la verificación en G00, G60 y G09. Al cancelar el modo G61 Para usar G64.
6. Comando de retorno automático al punto de referencia G27, G28, G29
(1) Regresar al comando de verificación del punto de referencia G27
Formato de instrucción: G27;
X, Y y Z son los valores de coordenadas del punto de referencia en el sistema de coordenadas de la pieza, con los que se puede comprobar si la herramienta se puede posicionar en el punto de referencia.
Bajo esta instrucción, el eje comandado regresa al punto de referencia con un movimiento rápido, desacelera automáticamente y realiza una verificación de posicionamiento en el valor de coordenadas especificado. Si el punto de referencia está posicionado, la luz de señal del punto de referencia del eje está encendida; si no es consistente, el programa lo verificará nuevamente. .
(2) Comando de retorno automático al punto de referencia G28
Formato de instrucción: G28 X_Y_Z_;
X, Y y Z son las coordenadas del punto medio, que se pueden establecer arbitrariamente. La máquina herramienta se mueve primero a este punto y luego regresa al punto de referencia.
El propósito de establecer el punto intermedio es evitar que la herramienta interfiera con la pieza de trabajo o el dispositivo cuando regresa al punto de referencia.
Ejemplo: N1 G90 X100.0 Y200.0 Z300.0
N2 G28 X400.0 Y500.0; (el punto medio es 400,0.500,0)
N3 G28 Z600.0; (el punto medio es 400,0, 500,0, 600,0)
(3) Regresar automáticamente desde el punto de referencia a G29
Formato de instrucción: G29 X_Y_Z_;
X, Y, Z son las coordenadas del punto final devueltas
Durante el proceso de retorno, la herramienta se mueve desde cualquier posición hasta el punto intermedio determinado por G28, y luego se mueve hasta el punto final. G28 y G29 generalmente se usan en pares, y G28 y G00 también se pueden usar en pares.
Hora de publicación: 02-ene-2023