Conocimientos básicos de dibujo mecánico | Introducción detallada con imágenes y textos.

1. Función y contenido del dibujo de la pieza.

1. El papel de los dibujos de piezas.
Cualquier máquina se compone de muchas partes, y para fabricar una máquina, primero se deben fabricar las partes. El dibujo de la pieza es la base para la fabricación e inspección de las piezas. Establece ciertos requisitos para las piezas en términos de forma, estructura, tamaño, material y tecnología según la posición y función de las piezas en la máquina.

2. Contenido de los dibujos de piezas.
Un dibujo de pieza completo debe incluir el siguiente contenido, como se muestra en la Figura 1:

Figura 1 Diagrama de piezas de INT7 2”

(1) Columna de título Ubicada en la esquina inferior derecha del dibujo, la columna de título generalmente completa el nombre de la pieza, material, cantidad, proporción del dibujo, la firma de la persona responsable del código y el dibujo, y el nombre de la unidad. La dirección de la barra de título debe ser coherente con la dirección de visualización de la imagen.

(2) Un grupo de gráficos utilizados para expresar la forma estructural de la pieza, que se puede expresar mediante vista, vista en sección, sección, método de dibujo prescrito y método de dibujo simplificado.

(3) Las dimensiones necesarias reflejan el tamaño y la relación posicional mutua de cada parte de la pieza y cumplen con los requisitos depiezas giratoriasfabricación e inspección.

(4) Requisitos técnicos Se dan la rugosidad de la superficie, la tolerancia dimensional, la tolerancia de forma y posición de las piezas, así como los requisitos de tratamiento térmico y de tratamiento superficial del material.

2. Ver
Vista básica: la vista obtenida al proyectar el objeto a las seis superficies de proyección básicas (el objeto está en el centro del cubo, proyectado en seis direcciones de frente, atrás, izquierda, derecha, arriba, abajo), son:

Vista frontal (vista principal), vista izquierda, vista derecha, vista superior, vista inferior y vista trasera.

3. Disección entera y media.

   Para ayudar a comprender la estructura interna y los parámetros relacionados del objeto, a veces es necesario dividir la vista obtenida cortando el objeto en una vista en sección completa y en una vista en sección media.
Vista en sección completa: la vista en sección obtenida al cortar completamente el objeto con el plano de sección se llama vista en sección completa.

Vista de media sección: cuando el objeto tiene un plano de simetría, la figura proyectada sobre la superficie de proyección perpendicular al plano de simetría puede estar delimitada por la línea central, la mitad de la cual se dibuja como una vista en sección y la otra mitad como una vista, llamada vista de media sección.

4. Dimensiones y etiquetado

1.Definición de tamaño: un valor numérico que representa un valor de dimensión lineal en una unidad específica

2. Clasificación de tallas:
1)Tamaño básico El tamaño del tamaño límite se puede calcular aplicando las desviaciones superior e inferior.
2)Tamaño real El tamaño obtenido mediante la medición.
3)Tamaño límite Dos extremos permitidos por un tamaño, el más grande se llama tamaño límite máximo; el más pequeño se llama tamaño límite mínimo.
4)Desviación de tamaño La diferencia algebraica obtenida restando el tamaño básico del tamaño límite máximo se llama desviación superior; la diferencia algebraica obtenida restando el tamaño básico del tamaño límite mínimo se llama desviación inferior. Las desviaciones superior e inferior se denominan colectivamente desviaciones límite y las desviaciones pueden ser positivas o negativas.
5)La tolerancia dimensional, denominada tolerancia, es la diferencia entre el tamaño límite máximo menos el tamaño límite mínimo, que es el cambio de tamaño permitido. Las tolerancias dimensionales son siempre positivas.
Por ejemplo: Φ20 0,5 -0,31; donde Φ20 es el tamaño básico y 0,81 es la tolerancia. 0,5 es la desviación superior, -0,31 es la desviación inferior. 20,5 y 19,69 son los tamaños límite máximo y mínimo respectivamente.
6)linea cero
En un diagrama de límite y ajuste, línea recta que representa una dimensión básica, a partir de la cual se determinan las desviaciones y tolerancias.
7)Tolerancia estándar
Cualquier tolerancia especificada en el sistema de límites y ajustes. La norma nacional estipula que para un determinado tamaño básico, existen 20 niveles de tolerancia en la tolerancia estándar.
Las tolerancias se dividen en tres series de estándares: CT, IT y JT. La serie CT es el estándar de tolerancia de fundición, IT es la tolerancia de dimensiones internacional ISO, JT es la tolerancia de dimensiones del Ministerio de Maquinaria de China.

Diferentes grados de tolerancia para diferentes productos. Cuanto mayor sea el grado, mayores serán los requisitos de tecnología de producción y mayor el costo. Por ejemplo, el nivel de tolerancia de la fundición en arena es generalmente CT8-CT10, mientras que nuestra empresa utiliza el estándar internacional CT6-CT9 para la fundición de precisión.

8)Desviación básica En el sistema de límite y ajuste, determine la desviación límite de la zona de tolerancia con respecto a la posición de la línea cero, generalmente la desviación cercana a la línea cero. La norma nacional estipula que el código de desviación básica está representado por letras latinas, la letra mayúscula indica el orificio y la letra minúscula indica el eje, y se estipulan 28 desviaciones básicas para cada segmento de tamaño básico del orificio y el eje. Aprenda programación UG y agregue el grupo Q. 726236503 para ayudarte.

3. Marcado de dimensiones

1)Requisitos de dimensionamiento
El tamaño en el dibujo de la pieza es la base para el procesamiento y la inspección durante la fabricación.productos de fresado cnc. Por lo tanto, además de ser correctas, completas y claras, las dimensiones marcadas en los dibujos de las piezas deben ser lo más razonables posible, incluso si las dimensiones anotadas cumplen con los requisitos de diseño y son convenientes para el procesamiento y la medición.
2)Referencia de tamaño
Los puntos de referencia dimensionales son puntos de referencia para marcar las dimensiones de posicionamiento. Los puntos de referencia dimensionales generalmente se dividen en puntos de referencia de diseño (utilizados para determinar la posición estructural de las piezas durante el diseño) y puntos de referencia de proceso (utilizados para el posicionamiento, procesamiento e inspección durante la fabricación).
La superficie inferior, la superficie final, el plano de simetría, el eje y el centro del círculo de la pieza se pueden utilizar como referencia de tamaño y se pueden dividir en referencia principal y referencia auxiliar. Generalmente, se selecciona un dato de diseño como dato principal en cada una de las tres direcciones de largo, ancho y alto, y determinan las dimensiones principales de la pieza. Estas dimensiones principales afectan el rendimiento del trabajo y la precisión del ensamblaje de las piezas de la máquina. Por lo tanto, las dimensiones principales deben inyectarse directamente desde el dato principal. El resto de datos dimensionales excepto el principal son datos auxiliares para facilitar el procesamiento y medición. Los datums secundarios tienen dimensiones asociadas con el datum primario.

5. Tolerancia y ajuste

Al producir y ensamblar máquinas en lotes, se requiere que un lote de piezas coincidentes pueda cumplir con los requisitos de diseño y uso siempre que se procesen de acuerdo con los dibujos y se ensamblen sin selección. Esta propiedad entre partes se llama intercambiabilidad. Una vez que las piezas son intercambiables, la fabricación y el mantenimiento de piezas y componentes se simplifican enormemente, el ciclo de producción del producto se acorta, la productividad mejora y el costo se reduce.

El concepto de tolerancia y ajuste.

1 tolerancia
Si el tamaño de las piezas a fabricar y procesar es absolutamente exacto, esto es realmente imposible. Sin embargo, para garantizar la intercambiabilidad de las piezas, la variación dimensional permitida determinada de acuerdo con los requisitos de uso de las piezas durante el diseño se denomina tolerancia dimensional, o tolerancia para abreviar. Cuanto menor sea el valor de la tolerancia, es decir, cuanto menor sea el rango de variación del error permitido, más difícil será procesar

2 El concepto de tolerancia de forma y posición (denominado tolerancia de forma y posición)
La superficie de la pieza procesada no sólo tiene errores dimensionales, sino que también produce errores de forma y posición. Estos errores no sólo reducen la precisión demecanizado cnc de piezas metálicas, pero también afecta el rendimiento. Por lo tanto, la norma nacional estipula la tolerancia de forma y posición de la superficie de la pieza, denominada tolerancia de forma y posición.

1) Símbolos de elementos característicos de tolerancia geométrica.
Como se muestra en la tabla 2

2) Observe el método de tolerancia dimensional en los dibujos depiezas de maquinaria cnc
Las tolerancias dimensionales en los dibujos de piezas a menudo están marcadas con valores de desviación límite, como se muestra en la figura.

3) Los requisitos para la tolerancia de forma y posición de la hoja se dan en la hoja, y la hoja se compone de dos o más rejillas. El contenido del marco se completará en el siguiente orden, de izquierda a derecha: símbolo de característica de tolerancia, valor de tolerancia y una o más letras para indicar característica de referencia o sistema de referencia cuando sea necesario. Como se muestra en la figura a. Más de una característica de tolerancia para la misma característica

Cuando lo requiera el proyecto, se puede colocar una hoja debajo de otra hoja, como se muestra en la Figura b.

4) Elementos medidos
Conecte el elemento medido a un extremo del marco de tolerancia con una línea guía con una flecha, y la flecha de la línea guía apunta al ancho o diámetro de la zona de tolerancia. Las partes indicadas por las flechas principales pueden incluir:
(1)Cuando el elemento a medir es un eje general o un plano central común, la flecha guía puede apuntar directamente al eje o línea central, como se muestra a la izquierda en la figura siguiente.
(2)Cuando el elemento a medir es un eje, el centro de una esfera o un plano central, la flecha guía debe estar alineada con la línea de dimensión del elemento, como se muestra en la siguiente figura.
(3)Cuando el elemento a medir es una línea o una superficie, la flecha de la línea principal debe apuntar a la línea de contorno del elemento o su línea de salida, y debe estar claramente escalonada con la línea de dimensión, como se muestra a la derecha. de la figura siguiente

5) Elementos de referencia
Conecte el elemento de referencia con el otro extremo del marco de tolerancia con una línea guía con un símbolo de referencia, como se muestra a la izquierda en la figura siguiente.
(1)Cuando la característica de referencia es una línea o superficie principal, el símbolo de referencia debe marcarse cerca del contorno o línea de salida de la característica y debe estar claramente escalonado con la flecha de la línea de dimensión, como se muestra a la izquierda en la figura siguiente. .
(2)Cuando el elemento de referencia es un eje, el centro de una esfera o un plano central, el símbolo de referencia debe ser
Alinee con la flecha de la línea de dimensión de la entidad, como se muestra en la imagen siguiente.
(3)Cuando el elemento de referencia es el eje general o plano central común, el símbolo de referencia puede ser
Marque directamente cerca del eje común (o línea central común), como se muestra a la derecha de la figura siguiente.

3 Explicación detallada de la tolerancia geométrica
Elementos de tolerancia de forma y sus símbolos

Ejemplo de tolerancia de forma

Proyecto	Número de serie	Dibujo anotación	Zona de tolerancia	Descripción
Rectitud	1			La línea de cresta real debe ubicarse entre dos planos paralelos con una distancia de 0,02 mm en la dirección indicada por la flecha.
	2			La línea de cresta real debe estar ubicada dentro de un prisma cuadrangular con una distancia de 0,04 mm en dirección horizontal y una distancia de 0,02 mm en dirección vertical.
	3			El eje real de Φd debe ubicarse en un cilindro cuyo diámetro sea Φ0.04mm con el eje ideal como eje.
	4			Cualquier línea primaria en la superficie cilíndrica debe ubicarse en el plano axial y entre dos líneas rectas paralelas con una distancia de 0,02 mm.
	5			Cualquier línea de elemento en la dirección longitudinal de la superficie debe ubicarse entre dos líneas rectas paralelas con una distancia de 0,04 mm en la sección axial dentro de cualquier longitud de 100 mm.
Llanura	6			La superficie real debe ubicarse en dos planos paralelos con una distancia de 0,1 mm en la dirección indicada por la flecha.
Redondez	7			En cualquier sección normal perpendicular al eje, su perfil de sección debe ubicarse entre dos círculos concéntricos con una diferencia de radio de 0,02 mm.
Cilindricidad	8			La superficie cilíndrica real debe ubicarse entre dos superficies cilíndricas coaxiales con una diferencia de radio de 0,05 mm.

Orientación Posición Tolerancia Ejemplo 1

Proyecto	Número de serie	Dibujo anotación	Zona de tolerancia	Descripción
Paralelismo	1			El eje de Φd debe ubicarse entre dos planos paralelos con una distancia de 0,1 mm y paralelo al eje de referencia en dirección vertical.
	2			El eje de Φd debe ubicarse en un prisma cuadrangular con una distancia de 0,2 mm en dirección horizontal y una distancia de 0,1 mm en dirección vertical y paralelo al eje de referencia.
	3			El eje de Φd debe estar ubicado en una superficie cilíndrica con un diámetro de Φ0,1 mm y paralelo al eje de referencia.
Verticalidad	4			La superficie del extremo izquierdo debe ubicarse entre dos planos paralelos con una distancia de 0,05 mm y perpendicular al eje de referencia.
	5			El eje de Φd debe ubicarse en una superficie cilíndrica con un diámetro de Φ0,05 mm y perpendicular al plano de referencia.
	6			El eje de Φd debe ubicarse en un prisma cuadrangular de sección 0,1mm×0,2mm y perpendicular al plano de referencia.
Inclinación	7			El eje de Φd debe estar situado entre dos planos paralelos con una distancia de 0,1 mm y un ángulo teóricamente correcto de 60° con el eje de referencia.

Orientación Posición Tolerancia Ejemplo 2

Proyecto	Número de serie	Dibujo anotación	Zona de tolerancia	Descripción
Concentricidad	1			El eje de Φd debe estar en una superficie cilíndrica con un diámetro de Φ0,1 mm y coaxial con el eje de referencia común AB. El eje de referencia común es el eje ideal compartido por los dos ejes reales de A y B, que se determina según la condición mínima.
Simetría	2			El plano central de la ranura debe ubicarse entre dos planos paralelos con una distancia de 0,1 mm y disposición simétrica respecto al plano central de referencia (0,05 mm hacia arriba y hacia abajo)
Posición	3			Los ejes de los cuatro orificios Φd deben ubicarse respectivamente en cuatro superficies cilíndricas con un diámetro de Φt y la posición ideal como eje. 4 agujeros son un grupo de agujeros cuyos ejes ideales forman un marco geométrico. La posición del marco geométrico en la pieza está determinada por las dimensiones teóricamente correctas relativas a los puntos de referencia A, B y C.
Posición	4			Los ejes de los 4 orificios Φd deben ubicarse respectivamente en las 4 superficies cilíndricas con un diámetro de Φ0,05 mm y la posición ideal como eje. El marco geométrico de su grupo de 4 orificios se puede trasladar, rotar e inclinar hacia arriba y hacia abajo, hacia la izquierda y hacia la derecha dentro de la zona de tolerancia (±ΔL1 y ±ΔL2) de sus dimensiones de posicionamiento (L1 y L2).

Ejemplo de tolerancia al descentramiento

Proyecto	Número de serie	Dibujo anotación	Zona de tolerancia	Descripción
Radial descentramiento circular	1			(En cualquier plano de medición perpendicular al eje de referencia, dos círculos concéntricos cuya diferencia de radio en el eje de referencia tenga una tolerancia de 0,05 mm) Cuando la superficie cilíndrica Φd gira alrededor del eje de referencia sin movimiento axial, la desviación radial en cualquier plano de medición (la diferencia entre las lecturas máxima y mínima medidas por el indicador) no deberá ser superior a 0,05 mm.
Fin del descentramiento	2			(Superficie cilíndrica con un ancho de 0,05 mm a lo largo de la dirección de la generatriz en la superficie cilíndrica medida en cualquier posición del diámetro coaxial con el eje de referencia) Cuando la pieza medida gira alrededor del eje de referencia sin movimiento axial, la desviación axial en cualquier diámetro de medición dr (0
Oblicuo descentramiento circular	3			(Superficie cónica con un ancho de 0,05 a lo largo de la dirección de la generatriz en cualquier superficie cónica de medición que sea coaxial con el eje de referencia y cuya generatriz sea perpendicular a la superficie a medir) Cuando la superficie cónica gira alrededor del eje de referencia sin movimiento axial, el descentramiento en cualquier superficie cónica de medición no deberá exceder los 0,05 mm.
Radial agotamiento completo	4			(Dos superficies cilíndricas coaxiales con una diferencia de radio de 0,05 mm y coaxiales con el eje de referencia) La superficie de Φd gira continuamente alrededor del eje de referencia sin movimiento axial, mientras que el indicador se mueve linealmente paralelo a la dirección del eje de referencia. El descentramiento en toda la superficie Φd no será superior a 0,05 mm.
Descentramiento completo	5			(Dos planos paralelos perpendiculares al eje de referencia con una tolerancia de 0,03 mm) La parte medida realiza una rotación continua sin movimiento axial alrededor del eje de referencia y, al mismo tiempo, el indicador se mueve a lo largo de la dirección del eje vertical de la superficie y la desviación en toda la superficie del extremo no debe ser superior a 0,03 mm.

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