Summary of eight processing methods of thread, you must know when doing machining

Обобщение на осем метода за обработка на резби, които трябва да знаете, когато обработвате.

.Английската дума, съответстваща на Screw, е Screw. Значението на тази дума се е променило много през последните стотици години. Поне през 1725 г. това означава "чифтосване".
Приложението на принципа на конеца може да бъде проследено до спираловиден инструмент за повдигане на водата, създаден от гръцкия учен Архимед през 220 г. пр.н.е.
През 4 век сл. н. е. средиземноморските страни започват да прилагат принципа на болтовете и гайките към пресите, използвани във винопроизводството. По това време външната резба се навиваше с въже на цилиндрична греда и след това се издълбаваше според този знак, докато вътрешната резба често се оформяше чрез набиване на външната резба с по-мек материал.
Около 1500 г. в скицата на устройството за обработка на резби, нарисувана от италианеца Леонардо да Винчи, имаше идея за използване на женския винт и сменяемото зъбно колело за обработка на резби с различна стъпка. Оттогава методът на механично нарязване на резби се развива в европейската часовникарска индустрия.
През 1760 г. британските братя J. Wyatt и W. Wyatt получават патент за рязане на винтове за дърво със специално устройство. През 1778 г. британецът J. Ramsden веднъж произвежда устройство за нарязване на резби, задвижвано от двойка червячни зъбни колела, което може да обработва дълги нишки с висока точност. През 1797 г. англичанинът Х. Модсли използва женския винт и сменяемото зъбно колело, за да завърти метални резби с различна стъпка на своя подобрен струг, който постави основния метод за завъртане на резби.

През 20-те години на 18-ти век Модсли произвежда първите метчици и матрици за резби.

В началото на 20-ти век развитието на автомобилната индустрия допълнително насърчава стандартизацията на нишките и разработването на различни прецизни и ефективни методи за обработка на нишки. Една след друга бяха изобретени различни автоматични отварящи се щанцови глави и автоматични свиващи се кранове и започна да се прилага фрезоване на резба.
В началото на 30-те години на миналия век се появява шлайфането на резби.
Въпреки че технологията за валцуване на резби е патентована в началото на 19 век, поради трудността на производството на матрици, развитието е удължено до Втората световна война (1942-1945) поради необходимостта от производство на оръжия и развитието на технологията за шлайфане на резби. Проблемът с прецизността при производството на матрици се разви бързо.CNC стругова част
Нишките се разделят главно на свързващи нишки и предавателни нишки.
Централните методи на обработка за свързване на резби са нарязване на резба, нарязване на резба, навиване на резба, навиване на резба, навиване на резба и др.
Централните методи за обработка на трансмисионни нишки са грубо и фино струговане --- шлайфане, вихрово фрезоване --- грубо и фино струговане и др.
Първата категория е нарязване на резби
Най-общо се отнася до обработка на резби на детайли с формоващи или абразивни инструменти, главно включително струговане, фрезоване, нарязване и шлайфане на резба, шлайфане и рязане с вихров механизъм. При струговане, фрезоване и шлифоване на резби, задвижващата верига на машинния инструмент гарантира, че струговащият инструмент, фрезата или шлифовъчното колело се движат прецизно и равномерно по една линия по оста на детайла за всеки оборот на детайла. При нарязване или нарязване на резба инструментът (метчик или матрица) и детайлът се въртят един спрямо друг, а предварително оформеният жлеб на резбата насочва инструмента (или детайла) да се движи аксиално.

1. Обръщане на резба

Обръщането на резба на струг може да се извърши с инструмент за формоване или гребен за резба. Струговането на резби с инструмент за формоване на струговане е стандартен метод за производство на единични части и малки партиди на детайли с резба поради простата структура на инструмента; завъртането на резби с инструмент за пениране на резби има висока производствена ефективност, но структурата на инструмента е сложна, подходяща само за средно и голямо серийно производство. Те струговат детайли с къса резба с фина стъпка. Точността на стъпката на обикновените стругове за струговане на трапецовидни резби обикновено може да достигне само 8 до 9 степени (JB2886-81, същото по-долу); обработката на резби на специализирани резбови стругове може значително да подобри производителността или точността.

2. Фрезоване на резба

Фрезовах с дискова или гребенова фреза на резба.
Дисковите фрези се използват главно за фрезоване на трапецовидни външни резби на детайли като винтове и червяци. Гребеновата фреза се използва за фрезоване на вътрешни и външни общи резби и конусовидни резби. Тъй като се фрезова с фреза с много остриета и дължината на работната му част е по-голяма от дължината на резбата, детайлът трябва да се завърти само на 1,25 до 1,5 оборота, за да се обработва и извършва с висока производителност. Точността на стъпката на фрезоването на резбата обикновено може да достигне 8 до 9 степени, а грапавостта на повърхността е R5 до 0,63 микрона. Този метод е подходящ за масово производство на детайли с резба с обща прецизност или груба обработка преди шлайфане.

Резбофреза за обработка на вътрешни резби

3. Шлифоване на резба

Използва се главно за обработка на прецизни резби на закалени детайли на машини за шлайфане на резби. Формата на напречното сечение на шлифовъчното колело може да бъде разделена на два вида: еднолинейно шлифовъчно колело и многоредово шлифовъчно колело. Точността на стъпката, постигната чрез еднолинейно шлифоване на шлифовъчни дискове, е от 5 до 6 степени, а грапавостта на повърхността е R1,25 до 0,08 микрона, което е по-удобно за обработка на шлифовъчни дискове. Този метод е подходящ за шлайфане на прецизни винтове, габарити за резба, червяци, малки партиди детайли с резба и релефно шлифоващи прецизни плотове. Шлифоването на многоредовия шлифовъчен диск се разделя на методи за надлъжно и потапяне. При метода на надлъжно шлайфане ширината на шлифовъчното колело е по-малка от дължината на нишката, която трябва да се шлайфа, и шлифовъчното колело се движи надлъжно веднъж или няколко пъти, за да смила нишката до крайния размер. Ширината на шлифовъчното колело при метода на шлайфане с потапяне е по-голяма от дължината на резбата, която трябва да се шлайфа. Шлифовъчното колело се срязва радиално в повърхността на детайла и детайлът може да се шлайфа добре след около 1,25 оборота. Производителността е висока, но прецизността е малко по-ниска, а обработката на шлифовъчния диск е по-сложна. Шлифоването с потапяне е подходящо за релефно шлайфане на големи партиди метчици и за шлайфане на специфични резби за закрепване.алуминиеви части за екструдиране

4. Шлифоване на резба

Машината за шлайфане на резба с гайка или винт е изработена от меки материали като чугун и частите, където резбата има грешка на стъпката върху детайла, се подлагат на шлифоване с предно и обратно въртене, за да се подобри точността на стъпката. Закалените вътрешни резби обикновено се шлифоват, за да се елиминира деформацията и да се подобри точността.

5. Нарязване на резба
Почукване
Това е да завиете крана в предварително пробития долен отвор на детайла със специфичен въртящ момент, за да обработите вътрешната резба.

Нишка
Нарежете външната резба на детайла на пръта (или тръбата) с матрица. Точността на обработка при нарязване на резба или резба зависи от точността на метчика или матрицата.алуминиеви части
Въпреки че има много начини за обработка на вътрешни и външни резби, вътрешните резби с малък диаметър могат да се обработват само с кранове. Нарязването и нарязването на резби могат да се извършват ръчно, както и чрез стругове, бормашини, машини за нарязване на резби и машини за резба.

Втората категория: Навиване на резба
Методът на обработка на пластично деформиране на детайла с формовъчна валцоваща матрица за получаване на резба. Навиването на резба обикновено се извършва на машина за валцоване на резба или автоматичен струг с автоматично отваряща се и затваряща глава за валцоване на резба, външна резба за масово производство на стандартни крепежни елементи и други резбови съединители. Външният диаметър на валцуваната резба е резбовано не повече от 25 mm, дължината е не повече от 100 mm, точността на резбата може да достигне ниво 2 (GB197-63), а диаметърът на използваната заготовка е приблизително равен на диаметъра на стъпката на обработваната нишка. RThread обикновено не може да обработва вътрешни резби, но за детайли с по-меки материали може да се използва метчик за екструдиране без канали за студено екструдиране на вътрешни резби (максималният диаметър може да достигне около 30 mm). Принципът на работа е подобен на този на потупването. Въртящият момент, необходим за студено екструдиране на вътрешни резби, е около 1 пъти по-голям от този на нарязване, а точността на обработка и качеството на повърхността са малко по-високи от тези на нарязването.

Предимства на навиването на резба:

①Грапавостта на повърхността е по-малка от тази на струговане, фрезоване и шлайфане;

②Повърхността на резбата може да подобри здравината и твърдостта поради втвърдяване при студена обработка;

③ Степента на използване на материала е висока;

④Производителността се удвоява в сравнение с рязането и е лесно да се реализира автоматизация;

⑤ Животът на подвижната матрица е много дълъг. Въпреки това, валцоване Thread reThread, че твърдостта на материала на детайла не надвишава HRC40; точността на размерите на заготовката е висока; прецизността и твърдостта на валцоващата матрица също са високи и е трудно да се произвежда матрицата; не е подходящ за навиване на резби с асиметрична форма на зъбите.
Според различните матрици за валцуване, Thread може да бъде разделен на два типа: Thread rolling и Threadthreadd

6. Навиване на резба

Две пластини за валцоване на резба с форми на резбови зъби са разположени една срещу друга със стъпка 1/2; статичната плоча е фиксирана, а подвижната плоча се движи в възвратно-постъпателно линейно движение, успоредно на статичната плоча. Когато детайлът се изпрати между двете плочи, движещата се плоча се придвижва напред и трие детайла, за да деформира пластично повърхността, за да образува резба (Фигура 6 [Завинтване]).

7. Навиване на резба

Има три вида радиална резба roThread, тангенциална резба roThread и валцоване на резба с търкаляща се глава.
①Radial Threathreadad 2 (или 3) резбонавиващи колела с профили на резбата са монтирани на взаимно успоредни валове; детайлът се поставя върху опората между двете колела и двете колела се въртят в една и съща посока и с еднаква скорост (Фигура 7). [Радиално навиване на резба]), един от кръговете, също извършва радиално движение на подаване. Колелото за валцуване на резба върти детайла и повърхността се екструдира радиално, за да образува нишки. За някои водещи винтове, които не изискват висока точност, подобен метод може да се използва и за формоване на руло.
②Тангенциална резба roThread Известен също като планетарна резба roThread, валцоващият инструмент се състои от въртящо се централно колело за валцоване на резба и три фиксирани дъгообразни плочи за резба (фиг. 8 [Тангенциално валцоване на резба]). Детайлът може да се подава непрекъснато по време на Thread резба, така че производителността е по-висока от тази на Thread roThread и радиална Thread резба
③ Повторна резба на резба: Извършва се на автоматичен струг и обикновено се използва за обработка на къси резби на детайла. Има 3 до 4 колела за валцоване на резба, равномерно разпределени по външната периферия на детайла във валцоващата глава (Фиг. 9 [Валцоване с повторна резба]). По време на валцуване на резба детайлът се върти и валцоващата глава се подава аксиално, за да извади детайла от резбата.

Нарязване на резба

Обработката на обикновени резби обикновено използва обработващи центрове или оборудване и инструменти за нарязване на резби; понякога е възможно и ръчно почукване. Въпреки това, в някои изключителни случаи горният метод не е лесен за получаване на добри резултати от обработката, като например необходимостта от обработка на резби след топлинна обработка на части поради небрежност или поради материални ограничения, като необходимостта от нарязване директно върху твърдосплавни детайли . По това време е необходимо да се вземе предвид методът за обработка на pEDM.
В сравнение с метода на обработка, EDM процесът е в същия ред: първо трябва да се пробие долният отвор и диаметърът на долния отвор трябва да се определи според условията на работа. Електродът трябва да бъде обработен във формата на резба и електродът трябва да може да се върти по време на процеса на обработка.