Знаете ли колко метода има за прецизна настройка на инструмента на CNC стругове?
Метод на сензорна сонда: - Този метод използва сонда, която докосва инструмента, за да измери позицията му спрямо референтната точка на машината. Дава точни данни за диаметъра и дължината на инструмента.
Инструмент за предварителна настройка:Приспособление за предварителна настройка на инструмента се използва за измерване на размерите на инструмента извън машината. Този метод позволява бърза и точна настройка на инструмента.
Метод на отместване на инструмента:– При този метод операторът измерва дължината и диаметъра на инструмента с помощта на инструменти като шублер и микрометри. След това стойностите се въвеждат в системата за управление на машината.
Измерване с лазерен инструмент:Лазерните системи се използват за задаване и измерване на размерите на инструмента. Чрез проектиране на лъч лазерна светлина върху режещия ръб на инструмента, те предоставят точни и бързи данни за инструмента.
Метод за разпознаване на изображение:Усъвършенстваните компютърни системи могат да използват технология за разпознаване на изображения за автоматично изчисляване на размерите на инструмента. Те правят това, като правят изображения на инструмента, анализират характеристиките му и след това изчисляват измерванията.
Това е много полезна статия. Статията въвежда първо принципите и идеите зад „метод за настройка на инструмент за пробно рязане“, който обикновено се използва при стругове с ЦПУ. След това въвежда четири ръчни метода за пробни настройки на режещи инструменти за CNC стругови системи. За да се подобри точността на настройките на неговия инструмент, беше разработен програмно контролиран метод за автоматично пробно рязане, базиран на „автоматично рязане – измерване – компенсиране на грешката“. Четири точни метода за настройка на инструмента също са обобщени.
1. Принципът и идеите зад метода за настройка на инструмента за CNC стругове
Разбирането на принципите за настройване на инструменти на CNC стругове е важно за операторите, които искат да запазят ясни идеи относно настройването на инструменти, да овладеят операциите по настройване на инструменти и да предложат нови методи. Настройката на инструмента е определяне на началната позиция на координатната система на детайла, която се променя при програмиране на координатната система на машинния инструмент. Настройката на инструмента включва получаване на координатите на машината за началната точка на референтна инструментална програма и определяне на отместването на инструмента спрямо този инструмент.
Следните конвенции се използват за демонстриране на концепциите и идеите зад настройката на инструмента с помощта на метода на пробно рязане. Използвайте Hua Medieval Star Teaching Turning System (номер на версия 5.30 на приложния софтуер); използвайте центъра на дясната крайна повърхност на детайла за началната точка на програмата и го настройте с командата G92. Програмиране на диаметър, координатите на детайла на началната точка H на програмата са (100,50); инсталирайте четири инструмента върху държача за инструменти. Инструмент № 1 е инструмент за грубо струговане на 90 градуса, а референтен инструмент № 2 е инструмент за фино струговане извън кръга на 90 градуса. нож, № Не. Четвъртият нож е триъгълен резбован нож с ъгъл от 60 градуса (примерите в статията са еднакви).
Координатите на „машинния инструмент“ се използват за настройка на инструмента. Както е показано на фигура 1, референтният инструмент „ръчно тестово изрязва външния кръг и крайната повърхност на детайла и записва XZ координатите на машинния инструмент на дисплея. Координатите на машинния инструмент за началото на програмата O се извличат от връзката между координатите на машинния инструмент в точка A и O: XO=XA – Phd, ZO=ZA. Използвайки координатите на детайла за H по отношение на точка O (100,50), най-накрая можем да извлечем координатите на машинния инструмент за точка H: XH=100 – Phd, ZH=ZA+50. Тази координатна система на детайла се основава на позицията на върха на инструмента върху референтния инструмент.
Фигура 1 Схематична диаграма за ръчно пробно рязане и настройки на инструмента
На Фигура 2 изместването между точка А и върха на инструмента В възниква поради разликите в удълженията и позициите в X- и Z-посока на инструментите, захванати в държача на инструмента. Оригиналната координатна система за детайла вече не е валидна. Всеки инструмент ще се износва с различна скорост по време на употреба. Следователно отместванията на инструмента и стойностите на износване за всеки инструмент трябва да бъдат компенсирани.
За да се определи отместването на инструмента, всеки инструмент трябва да бъде подравнен към определена референтна точка (точка A или B на Фигура 1) на детайла. CRT показва координатите на машинния инструмент, които са различни от отместванията на инструмента на нереферентните инструменти. Следователно те са разположени в една и съща точка. Чрез използване на ръчни или софтуерни изчисления, координатите на машинния инструмент се изваждат от тези на референтния инструмент. След това отместването на инструмента се изчислява за всяко нестандартно устройство.
Фигура 2 Компенсация за отместване и износване на инструмента
Точността на ръчните пробни настройки на режещия инструмент е ограничена. Това е известно като груба обработка на инструменти. Както е показано на фигура 3, за постигане на по-точни резултати в рамките на допуските за обработка наcnc авточаст, може да се проектира проста автоматизирана програма за пробно рязане. Референтният нож се модифицира непрекъснато, като се използва концепцията за „автоматично компенсиране на грешката при рязане-измерване“. Отместването на инструмента и началната точка на програмата на нереферентния инструмент се използват, за да се гарантира, че разликата между стойността на инструкцията за обработка и действително измерената стойност отговаря на изискванията за точност. Прецизната настройка на инструмента е настройката на инструмента, която се извършва на този етап.
Обичайно е да се коригират нестандартните компенсации след първоначалната корекция. Това е така, защото осигуряването на точна позиция на началната точка на референтния инструмент е предпоставка за точни корекции на инструмента.
Този основен процес на настройка на инструмента се постига чрез комбиниране на тези два етапа: ръчно пробно рязане на ножа с еталон, за да се получат координати на машинния инструмент за референтната настройка на инструмента. – Изчислете или автоматично изчислете отместванията на инструмента на всеки нереферентен инструмент. – Референтният нож се намира в приблизителното начало на програмата. – Еталонният нож многократно извиква пробната програма за рязане. Държачът на инструмента ще бъде преместен в MDI или стъпков режим, за да компенсира грешките и да коригира позицията на началната точка. След измерване на размера неосновният нож многократно ще извиква програмата за тестово рязане. Отместването на инструмента се коригира въз основа на това отместване. Това означава, че референтният инструмент ще бъде неподвижен при точното стартиране на програмата.
Фигура 3 Схематична диаграма на настройка на инструмента за пробно рязане с много ножове
Преглед на техниките за грубо поставяне на ножове
За да се подготвите за настройка на инструмента, можете да използвате някой от следните методи: натиснете клавиша F2 в подменюто на системния MDI за достъп до таблицата с корекции на инструмента. Използвайте клавишите, за да преместите лентата за осветяване до позицията на номера на инструмента, която съответства на всеки инструмент, и натиснете бутона F5. Променете стойностите на отместването по X и Z на номерата на отместването на инструмента #0000 и #0001, след което натиснете клавиша F5.
1) Автоматично настройване на метода на отместване на инструмента, като изберете референтния инструмент.
Стъпките за настройка на инструмента са показани на фигури 1 и 4.
Синята лента, маркирана с клавишите, може да се премести, за да подравните отместването на инструмента #0002 за референтния инструмент № 2. Референтен инструмент 2. За да зададете No.2, натиснете клавиша F5. Инструментът 2 ще бъде зададен като инструмент по подразбиране.
2) Изрежете външния кръг с референтния инструмент и отбележете X координатите на машината. След като приберете инструмента, спрете машината и измерете външния диаметър на сегмента на вала.
3) Еталонното острие се връща в точка А, записана чрез метода „джог+стъпка“. Въведете PhD и нула в колоните съответно за диаметъра на рязане на теста и дължината на рязане на теста.
4) Изтеглете стандартния инструмент и изберете номера на нестандартния инструмент. След това ръчно сменете инструмента. Съветът на инструмента за всеки нестандартен инструмент трябва да бъде подравнен визуално с точка А, като се използва методът „джог+стъпка“. Регулирайте съответното отместване, след като инструментът е визуално подравнен. Ако въведете нула и PhD в колоните за дължината и диаметъра на пробното рязане, отместванията на ножа на всички нереферентни ножове автоматично ще се покажат в колоните X отместване и Z отместване.
5) След като референтният инструмент се върне в точка А, MDI ще изпълни „G91 G00/или“ G01 X[100 PhD] Z50, за да стигне до началната точка на програмата.
Фигура 4 Схематична диаграма на референтния инструмент, автоматично настройващ отместването на инструмента за стандартния инструмент
2. Задайте координатите на референтния инструмент на нула в референтната точка за настройка на инструмента и автоматично покажете метода на отместване на инструмента
Както е показано на Фигура 1 и Фигура 5, стъпките за настройка на инструмента са както следва:
1) Същото като стъпка (2) по-горе.
2) Референтният нож се връща към пробната точка на рязане A чрез метода „джог + стъпка“ според записаната стойност.
3) В интерфейса, показан на Фигура 4, натиснете клавиша F1, за да „зададете оста X на нула“ и натиснете клавиша F2, за да „зададете оста Z на нула“. Тогава „относителните действителни координати“, показани от CRT, са (0, 0).
4) Променете ръчно нереферентния инструмент, така че върхът му на инструмента да е визуално подравнен с точка A. В този момент стойността на „относителни действителни координати“, показана на CRT, е отместването на инструмента на инструмента спрямо референтния инструмент. Използвайте клавишите ▲ и , за да преместите синьото Маркирайте номера на отместването на инструмента на нереферентния инструмент, запишете го и го въведете в съответната позиция.
5) Същото като предишната стъпка (5).
Фигура 5 Схематична диаграма на отместването на инструмента, което се показва автоматично, когато референтният инструмент е настроен на нула в координатите на референтните точки за настройка на инструмента.
3. Методът на изместване на ножа се изчислява чрез ръчно изчисляване на пробното рязане с множество ножове на външния кръгов сегмент на вала.
Както е показано на фигура 6, системата ръчно подравнява ножове 1, 2 и 4 и изрязва ос. След това записва координатите на машината за режещите краища на всеки нож. (Точки F, D и E на фигура 6). Измерете диаметъра и дължината на всеки сегмент. Сменете режещ нож №1. Както е показано на изображението, изрежете вдлъбнатина на инструмента. Подравнете режещото острие с десния връх, запишете координатите за точка B и измерете L3 и PhD3, както е показано на фигурата. Инкременталната координатна връзка между точките F, E и D за всеки инструмент и началото на O може да се определи чрез сравняване на данните по-горе.
След това може да се види, че координатите на машинния инструмент са (X2-PhD2+100 и Z2-L2+50) и координатите на машинния инструмент за началната точка на програмата, съответстваща на референтния инструмент. Методът на изчисление е показан в таблица 1. В празните полета въведете изчислените и записани стойности. Забележка: Пробното разстояние на рязане е разстоянието между координатната нулева точка на детайла и крайната точка на пробното рязане в Z-посока. Положителните и отрицателните посоки се определят от координатната ос.
Фигура 6 Схематична диаграма на ръчно пробно рязане с много ножове
Таблица 1 Изчисляване на отместванията на инструмента за нестандартни инструменти
Този метод позволява проста процедура за пробно рязане, тъй като елиминира необходимостта от визуално подравняване на пробните точки на рязане. Отместването на ножа обаче трябва да се изчисли ръчно. Можете бързо да изчислите отместването на инструмента, ако отпечатате листа с формулата и след това попълните празните места.
Фигура 7 Схематична диаграма за автоматична настройка на инструмента на CNC система Century Star
Метод за автоматичен комплект инструменти с много инструменти за CNC система 4th Century Star
Всички горепосочени методи за отместване на инструмента са относителни методи. След като професионален персонал е извършил настройка на параметри и тестване на системата, HNC-21T позволява на потребителите да изберат „метод на абсолютно отместване“, когато настройват инструментите. При машинното програмиране абсолютното отместване на инструмента е малко по-различно от метода на относителното изключване на инструмента. Не е необходимо да използвате G92 или G54 за координатните системи на детайла, нито е необходимо да отменяте компенсацията на инструмента. Вижте програма O1005 за пример. Както е показано на фигура 6, след като системата се върне обратно към нулата, оставете всеки нож да опита ръчно да отреже цилиндрична секция.
Попълнете номерата на отместването на инструмента за всеки нож след измерване на дължината и диаметъра. Пробната дължина на рязане е посочена в колоната за пробен диаметър на рязане. Системният софтуер, използвайки метода, описан в „Рязане с много ножове на външен сегмент на вал – Ръчно изчисление за изместване на ножа“, може автоматично да изчисли координатите на машинния инструмент за всеки нож според произхода на програмата. Този метод за настройка на инструмента е най-бързият и е особено подходящ за промишлено производство.
Обобщение на пет точни техники за настройка на инструмента
Принципът на прецизна настройка на инструмента е „автоматично измерване, автоматично пробно рязане и компенсиране на грешката“. Компенсацията на грешката може да бъде разделена на две категории: за MDI операция на референтния инструмент или стълбове на инструмента за стъпаловидно преместване, за да компенсира началната му позиция на програмата; и за нестандартен инструмент, за да компенсира стойностите на отместването или износването на инструмента. За да се избегне объркване, таблица 2 е предназначена за изчисляване и записване на стойности.
Таблица 2 Таблица за запис на настройката на инструмента за пробния метод на рязане (Единица: mm
1. Променете метода на отместване за всеки нестандартен инструмент, след като референтният инструмент коригира началната точка.
Стъпките за настройка на инструмента са показани на фигура 3.
След грубо калибриране на инструмента, референтният инструмент трябва да е в началото на програмата. Въведете отместването на всеки нестандартен инструмент в съответната позиция на таблицата.
Използвайте програмата O1000, за да обработите PhD2xL2, за да направите пробен разрез.
След това измерете диаметъра и дължината на сегментирания режещ вал, сравнете ги със стойността в командната програма и определете грешката.
Променете началната точка на програмата, ако стойността на грешката на MDI или стъпковото движение е по-голямо от стойността на грешката на MDI.
5) Променете динамично стойността на командата O1000 въз основа на измерените размери и запазете програмата. Повторете стъпки (2), докато началната позиция на референтния инструмент е в обхвата на точност. Отбележете координатите на машинния инструмент за началната точка на коригираната програма. Задайте координатите на нула.
6) Наберете O1001 (нож № 1, № O1002 (нож № 3) за всеки пробен разрез и измерете дължината Li (i=1, 2, 3) и диаметъра PhDi на всяка секция.
7) Компенсирайте грешките, като използвате метода на таблица 3.
Повторете стъпки от 6 до 7, докато грешките при обработка са в обхвата на точност и референтният инструмент бъде спрян в началната точка на програмата и не се движи.
Таблица 3 Пример за компенсиране на грешки при автоматично пробно рязане на цилиндрични сегменти на вал (единица: mm).
2. Промяна на началната позиция на всеки инструмент поотделно
Принципът на настройка на инструмента при този метод е, че всеки инструмент коригира началната си програмна точка, като по този начин косвено се привежда в съответствие със същата начална позиция.
Стъпките за настройка на инструмента са показани на фигура 3.
След грубо калибриране на инструмента номер. След грубо калибриране на инструмента и записване на отместванията референтният инструмент № 2 трябва да е в началото на програмата.
Стъпките 2) до (5) на първия точен метод за настройка на инструмента са идентични.
Използвайте програмата O1000, за да извършите пробно рязане. Измерете дължината Li и диаметъра PhDi на всяка секция.
Инструментът за стъпаловидно движение или държачът за MDI инструменти компенсира грешките и коригира началната точка на програмата на всеки инструмент.
Повторете стъпки (6), докато началната позиция за всеки нестандартен програмен инструмент е в обхвата на позволената точност.
Достъпът до таблицата с отместване на инструмента може да бъде постигнат чрез въвеждане на относителните координати, показани на CRT, в колоните X отместване и Z отместване, съответстващи на номера на отместването на инструмента. Този метод е удобен и прост. Този метод е прост и удобен.
3. Променете всички методи за отместване за нестандартни инструменти в същия момент след промяна на началната позиция на референтната програма на инструмента.
Методът е същият като този на първия точен метод за настройка на инструмента. Единствената разлика между двете е, че в стъпка 7 се извиква програмата O1003, която извиква три ножа едновременно (O1004 премахва No. Програмата O1003 замества раздел No. 2 на обработката на инструмента. Останалите стъпки са идентични.
6. Четири ножа могат да бъдат ремонтирани наведнъж с помощта на този метод
За да откриете грешката при обработката, измерете диаметъра на всяка секция, PhDi, и дължината на всяка секция, Li (i=2, 1, 4), като използвате метода на относителното отместване на инструмента. Използвайте MDI или стъпаловидно движение към държача на инструмента за референтния инструмент. Променете началната точка на програмата. За нестандартните инструменти първо коригирайте отместването, като използвате оригиналното отместване. След това въведете новото отместване. Грешката при обработка за референтния инструмент също трябва да бъде въведена в колоната за износване. Обадете се на програмата за пробно рязане O1005, ако абсолютната компенсация на инструмента се използва за калибриране на инструмента. След това компенсирайте грешките при обработката на инструментите в колоните за износване на съответните им номера на отместване на инструмента.
Какво влияние оказва изборът на правилния метод за настройка на инструмента за CNC стругове върху качеството наCNC машинни части?
Точност и прецизност:
Режещите инструменти ще бъдат правилно подравнени, ако инструментът е настроен правилно. Това пряко влияе върху точността и прецизността на операциите по обработка. Неправилната настройка на инструмента може да доведе до грешки в размерите, лошо покритие на повърхностите и дори скрап.
Консистенция:
Последователните настройки на инструмента гарантират еднаквост на машинните операции и постоянно качество в множество части. Той намалява вариациите в покритието на повърхността и размерите и помага да се поддържат тесни толеранси.
Живот на инструмента и износване на инструмента:
Като гарантира, че инструментът е правилно захванат с детайла, правилната настройка на инструмента може да увеличи живота на инструмента. Неправилните настройки на инструмента могат да доведат до прекомерно износване и счупване на инструментите, което ще намали живота на инструмента.
Производителност и ефективност
Ефективните техники за настройка на инструмента могат да намалят времето за настройка на машината и да увеличат времето за работа. Увеличава производителността чрез минимизиране на времето на престой и максимизиране на времето за рязане. Това позволява по-бърза смяна на инструмента и намалява общото време за обработка.
Безопасност на оператора
Безопасността на оператора може да бъде повлияна от избора на правилния метод за настройка на инструмента. Някои методи като разпознаване на изображение или измерване с лазерни инструменти премахват необходимостта от ръчно боравене с инструменти, намалявайки вероятността от нараняване.
Целта на Anebon е да разбере отличното обезобразяване от производството и да предостави най-добрата поддръжка на местни и чуждестранни клиенти с цялото си сърце за 2022 г. Висококачествена неръждаема стомана Алуминий Високопрецизна изработка по поръчкаCNC струговане, Фрезоване,cnc резервни частиза аерокосмическата промишленост, за да разширим нашия международен пазар, Anebon доставя основно на нашите задгранични клиенти висококачествени механични части, фрезовани части и услуги за струговане с ЦПУ.
Търговия на едро в Китай с машинни части и CNC обработка, Anebon поддържа духа на „иновация, хармония, екипна работа и споделяне, пътеки, прагматичен напредък“. Дайте ни шанс и ние ще докажем нашите способности. С вашата любезна помощ, Anebon вярва, че можем да създадем светло бъдеще с вас заедно.
Време на публикуване: 19 октомври 2023 г