Умения за програмиране
1. Ред на обработка на частите: Пробийте преди сплескване, за да предотвратите свиване по време на пробиване. Извършете грубо струговане преди фино струговане, за да осигурите точност на частта. Обработвайте големите области на толерантност преди областите с малки толеранси, за да избегнете надраскване на по-малките зони и да предотвратите деформация на частта.
2. Изберете разумна скорост, скорост на подаване и дълбочина на рязане според твърдостта на материала. Моето лично резюме е следното:1. За материали от въглеродна стомана изберете висока скорост, висока скорост на подаване и голяма дълбочина на рязане. Например: 1Gr11, изберете S1600, F0.2, дълбочина на рязане 2 mm2. За циментиран карбид изберете ниска скорост, ниска скорост на подаване и малка дълбочина на рязане. Например: GH4033, изберете S800, F0.08, дълбочина на рязане 0,5 mm3. За титанова сплав изберете ниска скорост, висока скорост на подаване и малка дълбочина на рязане. Например: Ti6, изберете S400, F0.2, дълбочина на рязане 0.3 mm.
Умения за настройка на инструменти
Настройката на инструмента може да бъде разделена на три категории: настройка на инструмента, настройка на инструмента и директна настройка на инструмента. Повечето стругове нямат инструмент за настройка на инструмента, така че се използват за директна настройка на инструмента. Техниките за настройка на инструмента, описани по-долу, са директни настройки на инструмента.
Първо изберете центъра на дясната крайна повърхност на детайла като точка за настройка на инструмента и го задайте като нулева точка. След като машинният инструмент се върне в началото, всеки инструмент, който трябва да се използва, се настройва с центъра на дясната крайна повърхност на детайла като нулева точка. Когато инструментът докосне дясната крайна повърхност, въведете Z0 и щракнете върху Измерване и стойността на компенсацията на инструмента автоматично ще запише измерената стойност, което показва, че настройката на инструмента по оста Z е завършена.
За комплекта инструменти X се използва пробно рязане. Използвайте инструмента, за да завъртите леко външния кръг на детайла, измерете стойността на външния кръг на завъртяната част (като x = 20 mm), въведете x20, щракнете върху Измерване и стойността на компенсацията на инструмента автоматично ще запише измерената стойност. В този момент е зададена и оста x. При този метод за настройка на инструмента, дори ако машината е изключена, стойността на настройката на инструмента няма да се промени след повторно включване и рестартиране на захранването. Този метод може да се използва за широкомащабно, дългосрочно производство на една и съща част, елиминирайки необходимостта от повторно настройване на инструмента, докато стругът е изключен.
Умения за отстраняване на грешки
След компилирането на програмата и подравняването на инструмента е важно да се отстранят грешки влеярски частичрез пробно рязане. За да избегнете грешки в настройката на програмата и инструмента, които могат да причинят сблъсъци, е необходимо първо да симулирате обработка на празен ход, като преместите инструмента надясно в координатната система на машинния инструмент с 2-3 пъти общата дължина на детайла. След това започнете обработката на симулацията. След като симулацията приключи, потвърдете, че настройките на програмата и инструмента са правилни, преди да обработите частите. След като първата част бъде обработена, проверете я самостоятелно и потвърдете нейното качество, преди да извършите пълна проверка. При потвърждение от пълната проверка, че частта е квалифицирана, процесът на отстраняване на грешки е завършен.
Завършете обработката на частите
След завършване на първоначалното пробно рязане на частите ще бъде извършено серийно производство. Квалифицирането на първата част обаче гарантира само, че цялата партида ще бъде квалифицирана. Това е така, защото режещият инструмент се износва по различен начин в зависимост от обработвания материал. При работа с меки материали износването на инструмента е минимално, докато при твърди материали той се износва по-бързо. Поради това са необходими чести измервания и инспекции по време на процеса на обработка и трябва да се направят корекции на стойността на компенсацията на инструмента, за да се осигури квалификация на частта.
В обобщение, основният принцип на обработка започва с груба обработка за отстраняване на излишния материал от детайла, последван от фина обработка. Важно е да се предотврати вибрация по време на обработка, за да се избегне термична денатурация на детайла.
Вибрацията може да възникне поради различни причини, като прекомерно натоварване, резонанс на машинния инструмент и детайла, липса на твърдост на машинния инструмент или пасивация на инструмента. Вибрациите могат да бъдат намалени чрез регулиране на скоростта на странично подаване и дълбочината на обработка, осигуряване на правилно затягане на детайла, увеличаване или намаляване на скоростта на инструмента за минимизиране на резонанса и оценка на необходимостта от смяна на инструмента.
Освен това, за да се гарантира безопасната работа на машинните инструменти с ЦПУ и да се предотвратят сблъсъци, е от решаващо значение да се избегне погрешното схващане, че човек трябва физически да взаимодейства с машинния инструмент, за да научи работата му. Сблъсъците на машинни инструменти могат значително да навредят на точността, особено за машини със слаба твърдост. Предотвратяването на сблъсъци и овладяването на методите за предотвратяване на сблъсъци са от ключово значение за поддържане на точността и предотвратяване на повреди, особено за високопрецизничасти за обработка на струг с ЦПУ.
Основните причини за сблъсъци:
Първо, диаметърът и дължината на инструмента са въведени неправилно;
Второ, размерът на детайла и други свързани геометрични размери са въведени неправилно и първоначалната позиция на детайла трябва да бъде правилно позиционирана. Трето, координатната система на детайла на машинния инструмент може да бъде зададена неправилно или нулевата точка на инструмента може да бъде нулирана по време на процеса на обработка, което води до промени.
Сблъсъците с металообработващи машини възникват главно по време на бързото движение на инструмента. Сблъсъците по това време са изключително вредни и трябва напълно да се избягват. Ето защо е изключително важно операторът да обърне специално внимание на началния етап на машинния инструмент, когато изпълнява програмата и по време на смяната на инструмента. Грешки в редактирането на програмата, въвеждане на неправилен диаметър и дължина на инструмента и неправилен ред на действието на прибиране на CNC осите в края на програмата могат да доведат до сблъсъци.
За да предотврати тези сблъсъци, операторът трябва да използва напълно сетивата си, когато работи с машинния инструмент. Те трябва да наблюдават за необичайни движения, искри, шум, необичайни звуци, вибрации и миризми на изгоряло. Ако бъде открита някаква аномалия, програмата трябва да бъде спряна незабавно. Машината трябва да възобнови работата си само след отстраняване на проблема.
В обобщение, овладяването на уменията за работа с машинни инструменти с ЦПУ е постепенен процес, който изисква време. Базира се на придобиване на основни операции с машинни инструменти, знания за механична обработка и умения за програмиране. Оперативните умения на машинните инструменти с ЦПУ са динамични и изискват от оператора ефективно да комбинира въображение и практическа способност. Това е иновативна форма на труд.
Ако искате да научите повече, моля, свържете се с насinfo@anebon.com.
Ние в Anebon вярваме в ценностите на иновациите, високите постижения и надеждността. Тези принципи са в основата на нашия успех като среден бизнес, който предоставяперсонализирани CNC компоненти, части за струговане и леене на части за различни индустрии като нестандартни устройства, медицина, електроника,cnc аксесоари за стругове, и обективи на фотоапарати. Приветстваме клиенти от цял свят да посетят нашата компания и да работим заедно, за да създадем по-светло бъдеще.
Време на публикуване: 3 юли 2024 г