Ключовият аспект на високогланцовото леене под налягане е системата за контрол на температурата на формата. За разлика от общото леене под налягане, основната разлика е в контрола на температурата на формата, а не в изискванията за машините за леене под налягане. Системата за контрол на температурата на формата за шприцване с висок гланц обикновено се нарича регулатор на температурата на гланцовата форма. Тази система работи в тандем с общи машини за леене под налягане, за да синхронизира действията по време на пълнене, задържане под налягане, охлаждане и отваряне и затваряне на леене под налягане.
Ключовата технология на системата за контрол на температурата е методът на нагряване на повърхността на формата, а повърхността на матрицата с висок гланц получава топлина главно по следните начини:
1. Метод на нагряване, базиран на топлопроводимост:Топлината се отвежда към повърхността на формата през вътрешните тръби на матрицата с помощта на масло, вода, пара и електрически нагревателни елементи.
2. Метод на отопление, базиран на топлинно излъчване:Топлината се получава чрез директно излъчване на слънчева енергия, лазерен лъч, електронен лъч, инфрачервена светлина, пламък, газ и други повърхности на матрицата.
3. Нагряване на повърхността на матрицата чрез нейното собствено термично поле: Това може да се постигне чрез съпротивление, електромагнитно индукционно нагряване и др.
Понастоящем практичните отоплителни системи включват машина за температура на маслото за високотемпературен топлопренос на масло, машина с висока температура на водата под високо налягане за пренос на топлина при висока температура и вода под високо налягане, машина за температура на парна форма за пренос на топлина на пара, температура на електрическа нагревателна форма машина за пренос на топлина с електрическа топлинна тръба, както и система за електромагнитно индукционно отопление и система за отопление с инфрачервено лъчение.
(л) Машина за температура на маслото за високотемпературен топлопренос на масло
Формата е проектирана с равномерни канали за нагряване или охлаждане, постигнати чрез система за нагряване на масло. Системата за нагряване на маслото позволява предварително загряване на формата, както и охлаждане по време на процеса на шприцване, с максимална температура от 350°C. Но ниската топлопроводимост на маслото води до ниска ефективност, а генерираните масло и газ могат да повлияят на качеството на формоването с висок гланц. Въпреки тези недостатъци, предприятието обикновено използва машини за температура на маслото и има значителен опит с използването им.
(2) Машина за температура на вода с високо налягане за пренос на топлина на вода с висока температура и високо налягане
Формата е проектирана с добре балансирани тръби отвътре и на различните етапи се използват различни температури на водата. По време на нагряване се използва висока температура и свръхгореща вода, докато по време на охлаждане се използва охлаждаща вода с ниска температура за регулиране на температурата на повърхността на формата. Водата под налягане може бързо да повиши температурата до 140-180 °C. Системата GWS на Aode е най-добрият избор за производителите на системи за контрол на температурата на водата с висока температура и високо налягане, защото позволява рециклиране на гореща вода, което води до ниски оперативни разходи. В момента това е най-широко използваната система на вътрешния пазар и се счита за най-добрата алтернатива на парата.
(3) Машина за температура на парна форма за пренос на топлина на пара
Формата е проектирана с балансирани тръби, за да позволи въвеждането на пара по време на нагряване и преминаване към вода с ниска температура по време на охлаждане. Този процес помага за постигане на оптимална температура на повърхността на формата. Използването на системи за парно отопление с висока температура и високо налягане обаче може да доведе до високи оперативни разходи, тъй като изисква инсталиране на котелно оборудване и полагане на тръбопроводи. В допълнение, поради факта, че парата не може да се рециклира в производствения процес, тя има по-дълго относително време за нагряване в сравнение с водата. Достигането на повърхностна температура на формата от 150°C изисква приблизително 300°C пара.
(4) Електрическа нагревателна машина за температура на формата за пренос на топлина на електрически нагревателни тръби
Съпротивителните нагревателни елементи като електрически нагревателни плочи, рамки и пръстени използват електрически нагревателни тръби, като електрическата нагревателна тръба е най-често използваната. Състои се от метална тръбна обвивка (обикновено от неръждаема стомана или мед) със спираловидна електрическа нагряваща жица от сплав (направена от никел-хром или желязо-хромова сплав), равномерно разпределена по централната ос на тръбата. Празнината се запълва и уплътнява с магнезий, който има добра изолация и топлопроводимост, а двата края на тръбата се запечатват със силикагел. Електрически нагревателни елементи се използват за нагряване на въздух, твърди вещества и различни течности.
Понастоящем отоплителната система на директно инсталирани електрически нагреватели във формите е скъпа и патентите за дизайн на матрицата трябва да бъдат платени. Въпреки това електрическите нагревателни тръби се нагряват бързо и температурният диапазон може да се контролира до 350°C. С тази система температурата на формата може да се нагрее до 300°C за 15 секунди и след това да се охлади до 20°C за 15 секунди. Тази система е подходяща за по-малки продукти, но поради по-високата температура на директно нагряване на нагревателния проводник, относителният живот на матрицата се съкращава.
(5) Високочестотната електромагнитна индукционна нагревателна система повишава температурата на детайла според принципа на електромагнитната индукция.
Скин-ефектът причинява най-силните вихрови течения да се образуват на повърхността наобработка на части, докато те са по-слаби вътре и се доближават до нулата в ядрото. В резултат на това този метод може да нагрее повърхността на детайла само до ограничена дълбочина, което прави нагряващата площ малка и скоростта на нагряване бърза – надвишаваща 14 °C/s. Например, система, разработена от университета Chung Yuan в Тайван, е постигнала температурна скорост от над 20 °C/s. След като повърхностното нагряване приключи, то може да се комбинира с оборудване за бързо охлаждане при ниска температура, за да се постигне бързо нагряване и охлаждане на повърхността на матрицата, което позволява променлив контрол на температурата на формата.
(6) Система за отопление с инфрачервено лъчение Изследователите разработват метод, който използва инфрачервено лъчение за директно нагряване на кухината.
Формата на топлопредаване, свързана с инфрачервеното лъчение, е радиационен топлопренос. Този метод предава енергия чрез електромагнитни вълни, не изисква среда за пренос на топлина и притежава определена способност за проникване. В сравнение с други методи, той предлага предимства като пестене на енергия, безопасност, просто оборудване и лекота на промоция. Въпреки това, поради слабата абсорбционна способност на пламъка на яркия метал, скоростта на нагряване може да бъде по-бърза.
(7) Система за получаване на газ
Инжектирането на високотемпературен газ в кухината на формата преди етапа на пълнене може бързо и прецизно да повиши повърхностната температура на матрицата до около 200°C. Тази зона с висока температура в близост до повърхността на формата предотвратява проблеми със съвместимостта, дължащи се на големи температурни разлики. Тази технология изисква минимални модификации на съществуващите форми и има ниски производствени разходи, но изисква високи изисквания за запечатване.
Все още обаче има някои предизвикателства със системата за контрол на температурата. Практическите методи за нагряване като пара и високотемпературно нагряване на вода са ограничени, а шприцоването с висок гланц изисква отделна система за контрол на температурата на матрицата, използвана заедно с машината за шприцване. Освен това оборудването и оперативните разходи са високи. Целта е да се разработи и внедри икономически жизнеспособно широкомащабно производство на технология за контрол на променлива температура на формата, без да се засяга цикълът на формоване. Необходими са бъдещи изследвания и разработки, особено в практични, евтини методи за бързо нагряване и интегрирани машини за леене под налягане с висок гланц.
Шприцването със силен гланц е често срещан метод, използван от предприятията за леене под налягане, които произвеждат лъскави продукти. Чрез увеличаване на температурата на интерфейса на фронта на потока на стопилката и контактната точка на повърхността на матрицата, сложните части на формата могат лесно да бъдат възпроизведени. Чрез комбиниране на повърхностни форми с висок гланц със специална инженерна пластмаса, продуктите за леене под налягане с висок гланц могат да бъдат постигнати в една стъпка. товапроцес на струге известен също като формоване под налягане с бърз термичен цикъл (RHCM) поради бързото нагряване и охлаждане, променливата температура на формата, динамичната температура на матрицата и технологията за контрол на температурата на редуваща се студена и гореща форма. Нарича се още като шприцване без пръскане, леене без заваряване и шприцване без следи за елиминиране на необходимостта от последваща обработка.
Методите за нагряване включват пара, електричество, гореща вода, висока температура на маслото и технология за контрол на температурата на матрицата с индукционно нагряване. Машините за контрол на температурата на матрицата се предлагат в различни видове като парни, прегряти, електрически, водни, маслени и електромагнитни индукционни машини за температурата на матрицата.
Ако искате да научите повече или да направите запитване, не се колебайте да се свържетеinfo@anebon.com.
Фабриката на Anebon доставя Китайски прецизни части иперсонализирани CNC алуминиеви части. Можете да уведомите Anebon за идеята си да разработите уникален дизайн за вашия собствен модел, за да предотвратите твърде много подобни части на пазара! Ние ще предоставим най-доброто обслужване, за да задоволим всички ваши нужди! Не забравяйте да се свържете с Anebon веднага!
Време на публикуване: 2 септември 2024 г