1. Получавайте умело малки количества храна и използвайте умело тригонометричните функции
Придобийте малки количества храна с изобретателност и прилагайте тригонометрични функции ефективно. По време на процеса на струговане често се обработват детайли с вътрешни и външни кръгове, изискващи висока точност. Предизвикателства като топлина при рязане, триене, причиняващо износване на инструмента, и повтарящата се прецизност на квадратния държач на инструмента затрудняват осигуряването на качество.
За да се справим с точната микродълбочина на всмукване, ние регулираме надлъжния държач на инструмента под ъгъл въз основа на връзката между противоположните страни и хипотенузата на триъгълник, което позволява точна напречна дълбочина по време на процеса на струговане. Този подход има за цел да спести време и труд, да поддържа качеството на продукта и да подобри ефективността на работата.
Стандартната стойност на мащаба на държача за инструменти за струг C620 е 0,05 mm на деление. За постигане на странична дълбочина от 0,005 mm, съпоставяне на таблицата на синусовата тригонометрична функция: sinα=0,005/0,05=0,1 α=5º44′Следователно регулирането на държача на инструмента до 5º44′ позволява на струговащия инструмент да постигне минимална дълбочина от 0,005 mm в напречна посока при всяко надлъжно движение на рамката.
2. Три случая на технология за задвижване на заден ход
Обширният производствен опит показва, че използването на технология за обратно рязане в определени процеси на струговане може да доведе до положителни резултати. Настоящите случаи включват:
(1) Частите от мартензитна неръждаема стомана се използват като материал за резби с обратно рязане.
Когато работите върху детайли с резба със стъпки от 1,25 и 1,75 мм, обичайно е да се натъкнете на проблеми, свързани с прибиране и изкълчване на инструмента. Обикновените стругове често нямат специално дисково устройство за изкълчване, което налага отнемащи време персонализирани решения. В резултат на това обработката на резби с тези специфични стъпки може да отнеме много време и струговането с ниска скорост може да бъде единственият жизнеспособен метод.
Въпреки това, рязането при ниска скорост може да доведе до захапване на инструмента и лоша грапавост на повърхността, особено когато се работи с мартензитни материали от неръждаема стомана като 1Crl3 и 2 Crl3. За да се отговори на тези предизвикателства, в практиката на машинната обработка е разработен методът на рязане „три обратни“.
Този подход, който включва обратно натоварване на инструмента, обратно рязане и противоположни посоки на рязане, се оказа ефективен за постигане на високоскоростно нарязване на резба с плавно прибиране на инструмента. Този метод е особено полезен, тъй като позволява ефективно рязане и избягва потенциалните проблеми с гризането на инструмента, свързани със завъртане с ниска скорост.
Когато външната страна на колата, смила дръжка, подобна на вътрешната резба автомобилен нож (Фигура 1);
Когато вътрешната резба на колата се смила, нож с обратна вътрешна резба (Фигура 2).
Преди да започнете процеса, регулирайте леко шпиндела на фрикционния диск, въртящ се в обратна посока, за да осигурите скоростта на въртене при започване на въртенето в обратна посока. След това позиционирайте и закрепете ножа за резба, започнете въртене напред с ниска скорост и се придвижете до празния жлеб на инструмента. След това продължете да поставяте инструмента за завъртане на резба до подходящата дълбочина на рязане, преди да превключите на обратно въртене. По време на тази фаза струговащият инструмент трябва да се върти отляво надясно с висока скорост. След няколко срязвания по този метод е възможно да се постигне резба с отлична грапавост на повърхността и висока прецизност.
(2) Цветя против преобръщане на автомобили
При използване на традиционния валцоващ струг е обичайно железни частици и отломки да навлизат в детайла и режещия инструмент. Използването на нова оперативна техника със шпиндела на струга може ефективно да смекчи проблемите, срещани по време на традиционната работа, и да доведе до благоприятни общи резултати.
(3) Обратно струговане на вътрешни и външни конусни тръбни резби
Когато работите върху вътрешни и външни конусни тръбни резби с ниски изисквания за точност и в малки партиди, можете директно да използвате новия метод за обратно рязане и обратна инсталация на инструмента без необходимост от шаблонно устройство, поддържайки непрекъснати процеси на рязане.
Ефикасността на ръчния страничен нож за плъзгане, който се движи отляво надясно при завъртане на външната конусна тръбна резба, се крие в способността му ефективно да контролира дълбочината на ножа за нарязване от по-големия към по-малкия диаметър поради предварителното налягане по време на процеса на рязане. Прилагането на тази нова технология за обратно движение при струговане продължава да расте и може да бъде гъвкаво адаптирано към различни специфични ситуации.
3. Нова операция и иновация на инструмента за пробиване на малки отвори
По време на струговане, когато се пробиват отвори с размери по-малки от 0,6 мм, ограниченият диаметър и слабата твърдост на свредлото предотвратяват увеличаването на скоростта на рязане. Материалът на детайла, топлоустойчива сплав и неръждаема стомана, показва висока устойчивост на рязане. В резултат на това използването на метода на подаване с механична трансмисия по време на пробиване може лесно да счупи свредлото. Едно просто и ефективно решение е използването на метод на ръчно подаване и специализиран инструмент.
Първоначалната стъпка включва модифициране на оригиналния патронник за бормашина в плаващ тип с права опашка. Чрез затягане на малкото свредло върху плаващия патронник се постига гладко пробиване. Задната част на свредлото включва права дръжка и плъзгащо се прилягане, което позволява свободно движение в издърпвача. Междувременно, когато пробивате малък отвор, нежното ръчно микроподаване с ръчния патронник за бормашина улеснява бързото пробиване, поддържайки качеството и удължавайки живота на малките свредла.
Освен това, модифицираният многофункционален патронник може да се използва за нарязване на вътрешна резба с малък диаметър, разширяване и подобни операции. За по-големи отвори се препоръчва да поставите ограничителен щифт между втулката на теглича и правата дръжка. Вижте Фигура 3 за визуални подробности.
4. Удароустойчив за обработка на дълбоки отвори
По време на обработката на дълбоки отвори комбинацията от малък диаметър на отвора и тънка опашка на пробивния инструмент може да доведе до неизбежна вибрация при струговане на части с диаметър на отвора, вариращ от Φ30 до Φ50 mm и дълбочина приблизително 1000 mm. За смекчаване на вибрациите и осигуряване на висококачествена обработка на дълбоки отвори, прост и ефективен подход включва закрепване на две опори, изработени от материали като плат и бакелит, към тялото на пръта.
Тези опори трябва да съответстват точно на размера на диаметъра на отвора. Чрез използването на бакелитния блок, притиснат с плат като опора за позициониране по време на процеса на рязане, лентата с инструменти е стабилизирана, значително намалявайки вероятността от вибрации и позволявайки производството на висококачествени детайли с дълбоки отвори.
5. Предотвратяване на счупване на малки централни свредла
В процеса на струговане пробиването на централен отвор, по-малък от Φ1,5 mm, представлява висок риск от счупване на централното свредло. Ефективен метод за предотвратяване на счупване е избягването на блокиране на опашката при пробиване на централния отвор. Това позволява собственото тегло на опашката и силата на триене между нея и основата на машината да се използват за пробиване. В ситуации, в които съпротивлението при рязане е прекомерно, опашката автоматично ще се прибере, като по този начин предпазва централното свредло.
6. Трудност при обработката на приложението на материала
Когато имаме затруднения с обработката на материали като високотемпературна сплав и закаляваща стомана, грапавостта на повърхността на детайла трябва да бъде в RA0,20 до 0,05 μm, а точността на размера също е висока. Накрая, фината обработка обикновено се извършва на леглото за смилане.
7. Шпиндел за бързо зареждане и разтоварване
По време на процесите на струговане често се натъкваме на различни комплекти лагери, включващи фино обърнати външни кръгове и обърнати ъгли на конус на водача. Поради голямата си партида, те изискват товарене и разтоварване по време на обработката. Времето, необходимо за смяна на инструмента, е по-дълго от действителното време за рязане, което води до намалена производствена ефективност.
Дорникът за бързо зареждане и разтоварване, заедно с инструмента за завъртане с едно острие и много остриета (волфрамов карбид), описан по-долу, може да минимизира допълнителното време и да гарантира качеството на продуктите при обработката на различни части на лагерната втулка. Производственият метод е следният: За да се създаде прост дорник с малък конус, се използва лек конус от 0,02 mm отзад.
След като лагерът е монтиран, частите се закрепват към дорника чрез триене и след това се използва струговащ инструмент с едно острие и много остриета, за да работи върху повърхността. След заоблянето ъгълът на конуса се обръща на 15°, в който момент се използва гаечен ключ за бързо и ефективно изваждане на частите, както е показано на фигура 14.
8. Задвижване на части от закаляване на стомана
(1) Един от ключовите примери за закаляванеcnc машинни продукти
①Преструктуриране и регенериране на високоскоростната стомана W18CR4V (ремонт след счупване)
② Домашни нестандартни стандарти за Slocculus (твърдо изчезване)
③ Задвижване на хардуер и части за пръскане
④ Задвижван от хардуерни светлинни повърхности
⑤ Лек метчик с рафинирана резба с нож от високоскоростна стомана
Когато работим със закален хардуер и различни части от трудни за машинна обработка материали в нашето производство, внимателният подбор на подходящи материали за инструменти и количества на рязане, както и геометрични ъгли на инструмента и методи на работа, може да донесе значителни икономически ползи. Например, когато протяжка с квадратно гърло се счупи и се регенерира за използване в производството на друга протяжка с квадратно гърло, това не само удължава производствения цикъл, но и води до високи разходи.
Нашият подход включва използването на карбид YM052 и други върхове на острието за прецизиране на счупения корен на оригиналния протяг в отрицателен преден ъгъл r. = -6°~ -8°, което позволява режещият ръб да бъде възстановен след щателно шлифоване с точилен камък. Скоростта на рязане е зададена на V = 10~15m/min. След завъртане на външния кръг се изрязва празен жлеб и след това резбата се завърта (включваща грубо и фино струговане). След грубо струговане инструментът трябва да бъде заточен и шлифован преди завършване на външната резба, а след това се подготвя част от вътрешната резба за свързване на свързващия прът, която след това се подрязва след свързването. В резултат на тези процеси на струговане, счупена и изхвърлена квадратна протяжка беше ремонтирана и възстановена в първоначалното си състояние.
(2) Избор на инструментални материали за обработка на закален хардуер
①Нови степени на твърдосплавни пластини като YM052, YM053 и YT05 обикновено се използват при скорости на рязане под 18m/min, като се постига грапавост на повърхността на детайла от Ra1,6~0,80μm.
②Инструментът FD с кубичен борен нитрид е в състояние да обработва редица закалени стоманени и покрити със спрей части при скорости на рязане до 100m/min, което води до грапавост на повърхността от Ra0,80~0,20μm. Композитният инструмент от кубичен борен нитрид DCS-F от държавната Capital Machinery Factory и Guizhou No. 6 Grinding Wheel Factory споделя това представяне. Въпреки че неговият ефект на обработка не е толкова превъзходен, колкото на циментирания карбид, той няма същата здравина и дълбочина на проникване и има по-висока цена и риск от повреда на режещата глава, ако се използва неправилно.
③Керамичните режещи инструменти работят при скорости на рязане от 40-60m/min, но имат по-слаба якост. Всеки от тези инструменти представя уникални характеристики за обработка на закалени части и трябва да бъде избран въз основа на специфични условия, включително вариации на материала и твърдостта.
(3) Изисквания за работа на инструмента за различни материали на закалени стоманени части Закалените стоманени части от различни материали изискват различна производителност на инструмента при една и съща твърдост и могат да бъдат класифицирани в следните три категории:
Високо легирана стомана:Това се отнася за инструментална стомана и стомана за матрици (предимно различни бързорежещи стомани) с общо съдържание на легиращи елементи над 10%.
Легирана стомана:Това включва инструментална стомана и стомана за матрици със съдържание на легиращи елементи в диапазона от 2 до 9%, например 9SiCr, CrWMn и високоякостна легирана структурна стомана.
Въглеродна стомана:Това включва различни въглеродни инструментални стомани и въглеродни стомани като T8, T10, стомана № 15 или стомана № 20, карбуризирана стомана, наред с други. След охлаждане микроструктурата на въглеродната стомана се състои от темпериран мартензит и малко количество карбиди. Това води до диапазон на твърдост от HV800~1000, който е по-висок от този на WC и TiC в циментиран карбид и A12D3 в керамични инструменти.
Освен това неговата твърдост на горещо е по-ниска от тази на мартензита без легиращи елементи, като обикновено не надвишава 200°C.
Увеличаването на присъствието на легиращи елементи в стоманата води до съответно увеличаване на съдържанието на карбид в стоманата след закаляване и темпериране, което води до сложна смес от видове карбиди. Като илюстрация служи бързорежеща стомана, където съдържанието на карбид в микроструктурата след закаляване и темпериране може да достигне 10-15% (обемно съотношение). Това включва различни видове карбиди като MC, M2C, M6, M3, 2C и други, като VC показва висока твърдост (HV2800), далеч надвишаваща твърдостта на типичните инструменти за материали.
Освен това, горещата твърдост на мартензита, съдържащ множество легиращи елементи, може да бъде повишена до приблизително 600°C. Следователно, обработваемостта на закалената стомана с подобна макро твърдост варира значително. Преди да обработите закалена стоманена част, от решаващо значение е първо да анализирате нейната категория, да разберете нейните характеристики и да изберете подходящи материали за инструменти, параметри на рязане и геометрия на инструмента. С подходящи съображения струговането на части от закалена стомана може да се извърши под различни ъгли.
Anebon се гордее с по-високото удовлетворение на клиентите и широкото приемане поради постоянния стремеж на Anebon към високо качество както на продукти, така и на услуги за CE сертификат Персонализирани висококачествени компютърни компонентиCNC фрезоване на частиMetal, Anebon продължава да преследва WIN-WIN сценария с нашите потребители. Anebon сърдечно приветства клиентела от цял свят, която идва повече за посещение и установява дълготрайна романтична връзка.
CE сертификат Китай cnc машинно обработени алуминиеви компоненти,CNC струговани частии части за струг с ЦПУ. Всички служители във фабриката, магазина и офиса на Anebon се борят за една обща цел да предоставят по-добро качество и обслужване. Истинският бизнес е да се получи печеливша ситуация. Бихме искали да предоставим повече поддръжка за клиентите. Добре дошли на всички добри купувачи, за да съобщите подробности за нашите продукти и решения с нас!
Ако искате да научите повече или имате запитвания, моля, свържете сеinfo@anebon.com.
Време на публикуване: 18 февруари 2024 г