Обработващият център интегрира масло, газ, електричество и цифрово управление и може да реализира еднократно затягане на различни сложни части като дискове, плочи, черупки, гърбици, форми и др., и може да завърши пробиване, фрезоване, пробиване, разширяване , райбероване, твърдо нарязване и други процеси се обработват, така че е идеално оборудване зависоко прецизна обработка. Тази статия ще сподели използването на обработващи центри от следните аспекти:
Как обработващият център настройва инструмента?
1. Връщане към нула (връщане към произхода на машината)
Преди настройка на инструмента, не забравяйте да изпълните операцията за връщане към нула (връщане към началото на машината), за да изчистите координатните данни на последната операция. Имайте предвид, че всички оси X, Y и Z трябва да се върнат на нула.
2. Шпинделът се върти напред
В режим “MDI” шпинделът се завърта напред чрез въвеждане на командния код и поддържа умерена скорост на въртене. След това преминете към режим „ръчно колело“ и преместете машинния инструмент, като промените степента на настройка.
3. Настройка на инструмента за X-посока
Внимателно докоснете инструмента от дясната страна на детайла, за да изчистите относителните координати на машинния инструмент; повдигнете инструмента по посока Z, след това преместете инструмента от лявата страна на детайла, надолу до същата височина, както преди, преместете инструмента и детайла Докоснете леко, повдигнете инструмента, запишете X стойността на относителната координата на машинния инструмент, преместете инструмента до половината от относителната координата X, запишете X стойността на абсолютната координата на машинния инструмент и натиснете (INPUT), за да въведете координатната система.
4. Настройка на инструмента в посока Y
Внимателно докоснете инструмента пред детайла, за да изчистите относителните координати на машинния инструмент; повдигнете инструмента по посока Z, след това преместете инструмента към задната част на детайла, надолу до същата височина като преди, преместете инструмента и детайла Докоснете леко, повдигнете инструмента, запишете Y стойността на относителната координата на инструмента, преместете инструмента до половината от относителната координата Y, запишете стойността на Y на абсолютната координата на инструмента и натиснете (INPUT), за да въведете координатната система.
5. Настройка на инструмента в посока Z
Преместете инструмента към повърхността на детайла, която трябва да е обърната към нулевата точка на посоката Z, бавно преместете инструмента, за да докоснете леко горната повърхност на детайла, запишете Z стойността в координатната система на машинния инструмент в този момент , и натиснете (ВЪВЕЖДАНЕ), за да въведете координатната система.
6. Стоп на шпиндела
Първо спрете шпиндела, преместете го на подходящо място, извикайте програмата за обработка и се подгответе за формална обработка.
Как обработващият център произвежда и обработва лесно деформирани части?
За части с леко тегло, слаба твърдост и слаба якост, те лесно се деформират от сила и топлина по време на обработката, а високият процент на скрап при обработката води до значително увеличение на разходите. За такива части първо трябва да разберем причините за деформация:
Силова деформация:
Такива части имат тънки стени и под действието на силата на затягане е лесно да има различни дебелини в процеса на обработка и рязане, а еластичността е лоша и формата на частите е трудно да се възстанови сама.
Термична деформация:
Детайлът е лек и тънък и радиалната сила по време на процеса на рязане ще доведе до деформиране на детайла от топлина, което ще направи размера на детайла неточен.
Вибрационна деформация:
Под действието на радиална сила на рязане частите са склонни към вибрации и деформации, които влияят на точността на размерите, формата, точността на позицията и грапавостта на повърхността на детайла.
Метод на обработка на лесно деформирани части:
Лесно деформируемите части, представени от тънкостенни части, могат да приемат формата на високоскоростна обработка с малка скорост на подаване и голяма скорост на рязане, за да намалят силата на рязане върху детайла по време на обработка и в същото време да накарат по-голямата част от топлината на рязане да лети далеч от стружките на детайла при висока скорост. Отстранете, като по този начин намалите температурата на детайла и намалите термичната деформация на детайла.
Защо инструментите на обработващите центрове трябва да бъдат пасивирани?
CNC инструментите не са възможно най-бързи, така че защо да ги пасивирате? Всъщност пасивирането на инструмента не е това, което всеки разбира буквално, а начин за подобряване на експлоатационния живот на инструмента. Подобрете качеството на инструмента чрез процеси като изравняване, полиране и отстраняване на грапавини. Това всъщност е нормален процес след фино смилане на инструмента и преди нанасяне на покритие.
▲Сравнение на пасивацията на инструмента
Инструментът ще бъде заточен с шлифовъчно колело преди готовия продукт, но процесът на заточване ще причини различна степен на микроскопични празнини. Когато обработващият център извършва високоскоростно рязане, микропрорезът ще бъде лесно разширен, което ще ускори износването и повредата на инструмента. Съвременната технология на рязане има строги изисквания към стабилността и прецизността на инструмента, така че CNC инструментът трябва да бъде пасивиран преди нанасяне на покритие, за да се осигури здравина и експлоатационен живот на покритието. Предимствата на пасивирането на инструмента са:
1. Устойчивост на физическото износване на инструмента
По време на процеса на рязане повърхността на инструмента постепенно ще се износва от детайла, а режещият ръб също е склонен към пластична деформация при висока температура и високо налягане по време на процеса на рязане. Пасивирането на инструмента може да помогне за подобряване на твърдостта на инструмента и да предотврати преждевременната загуба на ефективност на рязане.
2. Поддържайте покритието на детайла
Неравностите по режещия ръб на инструмента ще доведат до износване на инструмента и повърхността на обработвания детайл ще стане грапава. След обработка с пасивиране, режещият ръб на инструмента ще стане много гладък, явлението отчупване ще бъде съответно намалено и повърхностното покритие на детайла също ще бъде подобрено.
3. Удобно отстраняване на стружките с канали
Полирането на жлеба на инструмента може да подобри качеството на повърхността и производителността на евакуацията на стружките. Колкото по-гладка е повърхността на жлеба, толкова по-добра е евакуацията на стружките и толкова по-последователно рязане може да се постигне. След като CNC инструментът на обработващия център бъде пасивиран и полиран, на повърхността ще останат много малки дупки. Тези малки отвори могат да абсорбират повече течност за рязане по време на обработката, което значително намалява топлината, генерирана по време на рязане, и значително подобрява ефективността на рязане. скорост.
Как обработващият център намалява грапавостта на повърхността на детайла?
Грапавата повърхност на частите е един от често срещаните проблеми наCNC обработкацентрове, което пряко отразява качеството на обработка. Как да контролираме грапавостта на повърхността при обработката на части, първо трябва да анализираме причините за грапавостта на повърхността, включително главно: следи от инструмента, причинени от фрезоване; термична деформация или пластична деформация, причинена от отделяне при рязане; триене между инструмента и обработената повърхност.
Когато избирате грапавостта на повърхността на детайла, тя трябва не само да отговаря на функционалните изисквания на повърхността на частта, но и да вземе предвид икономическата рационалност. Предпоставката за задоволяване на производителността на рязане трябва да бъде избрана колкото е възможно по-голяма референтна стойност на грапавостта на повърхността, за да се намалят производствените разходи. Като изпълнител на режещия център, инструментът трябва да обръща внимание на ежедневната поддръжка и навременното шлайфане, за да избегне неквалифицираната грапавост на повърхността, причинена от тъпия инструмент.
Какво трябва да направя, след като обработващият център приключи?
Най-общо казано, правилата за обработка на традиционните машинни инструменти в обработващите центрове са приблизително еднакви. Основната разлика е, че машинните центрове извършват непрекъсната автоматична обработка, за да завършат всички процеси на рязане чрез едно затягане. Следователно обработващите центри трябва да извършат известна „последваща работа“.
1. Извършете почистваща обработка. След като обработващият център завърши задачата за рязане, е необходимо да премахнете стружките и да избършете машината навреме и да използвате машинния инструмент и околната среда, за да го поддържате чисти.
2. За проверка и подмяна на аксесоари, първо, обърнете внимание, за да проверите плочата за почистване на маслото на водещата релса и я сменете навреме, ако е износена. Проверете състоянието на смазочното масло и охлаждащата течност. Ако се появи мътност, трябва да се смени навреме и да се добави нивото на водата под скалата.
3. За да се стандартизира процедурата за изключване, захранването и основното захранване на операционния панел на машинния инструмент трябва да се изключват последователно. При липса на специални обстоятелства и специални изисквания трябва да се следва принципът на връщане към нула първо, ръчно, джогинг и автоматично. Обработващият център също трябва да работи с ниска скорост, средна скорост и след това висока скорост. Времето за работа на ниска и средна скорост не трябва да бъде по-малко от 2-3 минути, преди да има необичайна ситуация преди започване на работа.
4. Стандартна операция, не може да победи, коригира или коригира детайла върху патронника или горната част и следващата операция трябва да бъде потвърдена, след като детайлът и инструментът са захванати. Предпазните и защитните устройства на машината не трябва да се демонтират и преместват произволно. Най-ефективната обработка всъщност е безопасна обработка. Като ефективно оборудване за обработка, работата на обработващия център, когато е спрян, трябва да бъде разумно стандартизирана, което е не само поддържането на текущия завършен процес, но и подготовката за следващото стартиране.
Време на публикуване: 19 септември 2022 г