При машинната обработка, за да се увеличи максимално качеството на обработката и точността на повторение, е необходимо правилно да се избере и определи подходящият инструмент. За някои предизвикателни и трудни обработки изборът на инструмент е особено важен.
1. Високоскоростен път на инструмента
1. Високоскоростен път на инструмента
CAD / CAM системата постига изключително висока точност на рязане чрез прецизно контролиране на дължината на дъгата на режещия инструмент във високоскоростната циклоидна траектория на инструмента. Когато фрезата реже в ъгъла или в други сложни геометрични форми, количеството на изяждането на ножа няма да се увеличи. За да се възползват напълно от този технологичен напредък, производителите на инструменти са проектирали и разработили усъвършенствани фрези с малък диаметър. Фрезите с малък диаметър могат да режат повече материали за детайли за единица време чрез използване на високоскоростни траектории на инструмента и да постигнат по-висока скорост на отстраняване на метал.
По време на машинна обработка твърде големият контакт между инструмента и повърхността на детайла може лесно да доведе до бърза повреда на инструмента. Ефективно основно правило е да използвате фреза с диаметър около 1/2 от най-тясната част на детайла. Когато радиусът на фрезата е по-малък от размера на най-тясната част на детайла, има място за движение на инструмента наляво и надясно и може да се получи най-малкият ъгъл на изяждане. Фрезите могат да използват повече режещи ръбове и по-високи скорости на подаване. Освен това, когато се използва фреза с диаметър 1/2 от най-тясната част на детайла, ъгълът на рязане може да се поддържа малък, без да се увеличава завъртането на фрезата.
Твърдостта на машината също помага да се определи размерът на инструментите, които могат да се използват. Например, когато се реже на машина с 40 конуса, диаметърът на фрезата обикновено трябва да бъде <12,7 mm. Използването на фреза с по-голям диаметър ще произведе по-голяма сила на рязане, която може да надхвърли способността на машината да издържи, което води до тракане, деформация, лошо покритие на повърхността и съкратен живот на инструмента.
Когато използвате по-новия високоскоростен инструмент, звукът на фрезата в ъгъла е същият като този при рязане по права линия. Звукът, издаван от фрезата по време на процеса на рязане, е същият, което показва, че не е била подложена на големи термични и механични удари. Фрезата издава крещящ звук всеки път, когато се завърти или среже в ъгъла, което показва, че диаметърът на фрезата може да се наложи да се намали, за да се намали ъгълът на хранене. Звукът на рязане остава непроменен, което показва, че налягането на рязане върху фрезата е равномерно и не се колебае нагоре и надолу с промяната на геометрията на детайла. Това е така, защото ъгълът на ножа винаги е постоянен.
2. Фрезоване на малки детайли
Голямата фреза за подаване е подходяща за фрезоване на малки части, което може да доведе до ефект на изтъняване на стружките, което прави възможно фрезоването при по-висока скорост на подаване.
При обработката на отвори за спирално фрезоване и фрезови ребра, инструментът неизбежно ще направи повече контакт с обработваната повърхност и използването на фреза с голямо подаване може да минимизира повърхностния контакт с детайла, като по този начин намалява топлината при рязане и деформацията на инструмента.
При тези два вида обработка голямата фуражна фреза обикновено е в полузатворено състояние по време на рязане. Следователно максималната радиална стъпка на рязане трябва да бъде 25% от диаметъра на фрезата, а максималната Z дълбочина на рязане на всяко рязане трябва да бъде 2% от диаметъра на фрезата.CNC машинна част
В отвора за спирално фрезоване, когато фрезата се врязва в детайла със спираловидната релса на фрезата, ъгълът на спиралното рязане е 2 ° ~ 3 °, докато достигне дълбочината на Z-среза от 2% от диаметъра на фрезата.
Ако фрезата с голямо подаване е в отворено състояние по време на рязане, нейната радиална стъпка на ходене зависи от твърдостта на материала на детайла. При фрезоване на материали на детайла с твърдост HRC30-50 максималната радиална стъпка на рязане трябва да бъде 5% от диаметъра на фрезата; когато твърдостта на материала е по-висока от HRC50, максималната радиална стъпка на рязане и максималната Z на преминаване Дълбочината на рязане е 2% от диаметъра на фрезата.алуминиева част
3. Фрезоване на прави стени
При фрезоване с плоски ребра или прави стени е най-добре да използвате дъгова фреза. Дъговите фрези с 4 до 6 ръба са особено подходящи за профилно фрезоване на прави или много отворени детайли. Колкото по-голям е броят на остриетата на фрезата, толкова по-голяма скорост на подаване може да се използва. Въпреки това програмистът за обработка все още трябва да минимизира контакта между инструмента и повърхността на детайла и да използва по-малка радиална ширина на рязане. При обработка на машинен инструмент с лоша твърдост е изгодно да се използва фреза с по-малък диаметър, което може да намали контакта с повърхността на детайла.cnc фрезова част
Стъпката на рязане и дълбочината на рязане на дъговата фреза с много ръбове са същите като тези на фрезата с голямо подаване. Траекторията на циклоидния инструмент може да се използва за набраздяване на втвърдения материал. Уверете се, че диаметърът на фрезата е около 50% от ширината на жлеба, така че фрезата да има достатъчно пространство за движение и се уверете, че ъгълът на фрезата няма да се увеличи и да генерира прекомерна топлина при рязане.
Най-добрият инструмент за конкретна обработка зависи не само от материала, който се реже, но и от вида на използвания метод на рязане и фрезоване. Чрез оптимизиране на инструменти, скорости на рязане, скорости на подаване и умения за машинно програмиране, частите могат да се произвеждат по-бързо и по-добре при по-ниски разходи за обработка.
Anebon Metal Products Limited може да предостави CNC машинна обработка, леене под налягане, машинна обработка на ламарина, моля не се колебайте да се свържете с нас.
Tel: +86-769-89802722 Email: info@anebon.com Website : www.anebon.com
Време за публикуване: 28 април 2020 г