Значението на обработката на металната повърхност:
Повишена устойчивост на корозия: Повърхностните обработки на металите могат да ги предпазят от корозия, като създават бариера, която отделя метала от околната среда. Увеличава живота на металните конструкции и компоненти. Подобряване на естетиката – обработката на металната повърхност като покритие, покритие и полиране може да подобри визуалната привлекателност на метала.
Важно е да се има предвид това за архитектурни или потребителски продукти, където естетиката играе основна роля. Повърхностните обработки като топлинна обработка, азотиране или закаляване повишават твърдостта на метала и устойчивостта му на износване, което го прави по-подходящ за приложения, които включват триене, износване или тежки работни условия.
Повърхностните обработки като пясъкоструене и ецване могат да доведат до текстурирано покритие, което ще подобри адхезията към бои, лепила и покрития. Това подобрява свързването и намалява вероятността от лющене или разслояване. Подобрява връзките: Повърхностните обработки за метали, като нанасяне на грунд или добавки за адхезия, могат да помогнат за насърчаване на здрави връзки между метали и други материали като композити или пластмаси. В индустрии като автомобилната и космическата, хибридните структури са много често срещани. Лесни за почистване: Повърхностните обработки като покрития против пръстови отпечатъци или лесни за почистване покрития могат да направят металните повърхности по-чисти и по-лесни за поддръжка. Това намалява количеството усилия и ресурси, необходими за поддръжка.
Галванопластиката и анодирането са повърхностни обработки, които могат да увеличат проводимостта на метала. Това му позволява да бъде по-ефективен в приложения, изискващи добра проводимост, като електронни компоненти. Подобрена адхезия при спояване и заваряване може да се постигне чрез определени повърхностни обработки, като почистване, премахване на оксидни слоеве или други повърхностни обработки. Това води до по-здрави и надеждни метални конструкции или компоненти.
Металните повърхностни обработки се използват в медицинската и здравната индустрия за повишаване на биосъвместимостта. Намалява вероятността от нежелана реакция или отхвърляне от тялото, когато металните повърхности влязат в контакт. Възможни са персонализиране и брандиране: Металните покрития предлагат опции за персонализиране, като щамповане, гравиране или брандиране. Тези персонализации са от решаващо значение за разграничаване, персонализиране или брандиране.
1. Анодиране
Използвайки електрохимични принципи, анодизирането на алуминий е процес, който основно произвежда филм от Al2O3 (алуминиев диоксид) на повърхността. Този оксиден филм се характеризира със специални свойства, като изолация, защита, декорация и устойчивост на износване.
Поток на процеса
Едноцветен, градиентен цвят: полиране/пясъкоструене/рисуване – обезмасляване – анодиране – неутрализиране – боядисване – запечатване – сушене
Два цвята:
1 Полиране/пясъкоструене/изчертаване – обезмасляване – маскиране – анодиране 1 – анодиране 2 – запечатване – изсушаване
2 Полиране/пясъкоструене/изчертаване – премахване на масло – анодиране 1 – лазерно гравиране – анодиране 2 – запечатване – изсушаване
Характеристики:
1. Укрепване на мускулите
2. Всеки цвят, но бял
3. Европа, Съединените щати и други страни изискват уплътнения без съдържание на никел.
Технически трудности и области за подобрение:
Цената на анодизирането зависи от добива на процеса. За да подобрят ефективността на анодирането, производителите трябва постоянно да изследват най-добрата дозировка, температура и плътност на тока. Ние винаги търсим пробив. Препоръчваме ви да следвате официалния Twitter акаунт на “Механичния инженер” възможно най-скоро, за да получите практически знания и информация за индустрията.
Препоръчителен продукт: E+G извити дръжки, изработени от анодизирани материали, които са екологични и издръжливи.
2. Електрофореза
Може да се използва в алуминиеви сплави и неръждаема стомана, за да направи продуктите да изглеждат различни цветове, да поддържа метален блясък и да подобри свойствата на повърхността.
Поток на процеса: Предварителна обработка – електрофореза и сушене
Предимство:
1. Богати цветове
2. Няма метална текстура. Може да се използва за пясъкоструене и полиране. ;
3. Повърхностна обработка може да се постигне чрез обработка в течност.
4. Технологията е узряла и се произвежда масово.
Необходима е електрофореза закомпоненти за леене под налягане, което изисква високи изисквания за обработка.
3. Микродъгово оксидиране
Това е процес на прилагане на високо напрежение към слабо кисел електролит, за да се създаде керамичен повърхностен слой. Този процес е резултат от синергичните ефекти на електрохимичното окисление и физическото разреждане.
Поток на процеса: Предварителна обработка – измиване с гореща вода – МАО – изсушаване
Предимство:
1. Керамична текстура с матово покритие, без силен блясък, с деликатен допир и против пръстови отпечатъци.
2. Al, Ti и други основни материали като Zn, Zr Mg, Nb и др.;
3. Предварителната обработка на продукта е лесна. Има добра устойчивост на корозия и устойчивост на атмосферни влияния.
Наличните цветове в момента са ограничени до черно, сиво и други неутрални нюанси. Ярките цветове са трудни за постигане в момента, тъй като технологията е сравнително зряла. Цената се влияе главно от високата консумация на енергия и е една от най-скъпите повърхностни обработки.
4. PVD вакуумно покритие
Физическото отлагане на пари е пълното наименование на промишлен производствен метод, който използва главно физически процеси за отлагане на тънък слой.
Поток на процеса: Почистване преди PVD – Вакуумиране в пещта – Целево измиване и йонно почистване – Покритие – Край на покритието, охлаждане и изхвърляне – Последваща обработка, (полиране, AAFP) Препоръчваме ви да следвате официалния акаунт на „Механичния инженер“ за най-новите знания и информация за индустрията.
Характеристики:PVD може да се използва за покриване на метални повърхности в много издръжливо и твърдо металокерамично декоративно покритие.
5. Галванопластика
Тази технология прикрепя тънък метален филм върху повърхността на метал, за да подобри устойчивостта на корозия, устойчивостта на износване, проводимостта и отразяващата способност. Освен това подобрява естетиката.
Процесен поток: Предварителна обработка – алкална мед без цианиди – мелхиор калай без цианиди – хромиране
Предимство:
1. Покритието е силно отразяващо и изглежда метално.
2. SUS, Al Zn Mg и др. са основните материали. Цената на PVD е по-ниска от тази на SUS.
Лоша защита на околната среда и повишен риск от замърсяване.
6. Прахово пръскане
Праховите покрития се напръскват върху повърхността на детайла с електростатични машини за пръскане. Прахът се адсорбира равномерно върху повърхността, за да образува покритие. Плоската се втвърдява до крайно покритие с различни ефекти (различни видове ефекти на прахово покритие).
Поток на процеса:зареждане-електростатично обезпрашаване-пръскане-ниска температура изравняване-изпичане
Предимство:
1. Високо гланцово или матово покритие;
2. Евтин, идеален за мебели и радиаторни корпуси. ;
3. Екологични, висока степен на използване и 100% използване;
4. Може да прикрива добре дефекти; 5. Може да имитира ефект на дървесни зърна.
В момента се използва много рядко в електронни продукти.
7. Чертеж на метална тел
Това е метод за повърхностна обработка, при който продуктите за шлайфане се използват за създаване на линии върху повърхността на детайла, за да се постигне декоративен вид. Може да се класифицира в четири типа въз основа на текстурата на чертежа: прав зърнест рисунък (известен също като произволно зърно), вълнообразно зърно и спираловидно зърно.
Характеристики:Третирането с четка може да доведе до метален блясък, който не е отразяващ. Четкането може да се използва и за отстраняване на фини несъвършенства по метални повърхности.
Препоръка за продукта: Дръжка LAMP с обработка Zwei L. Отлична технология на смилане, използвана за подчертаване на вкуса.
8. Пясъкоструене
Процесът използва сгъстен въздух за създаване на високоскоростен лъч от спрей материал, който се пръска върху повърхността на детайла при високи скорости. Това променя формата или вида на външната повърхност, както и степента на чистота. .
Характеристики:
1. Можете да постигнете различни матове или отражения.
2. Може да премахне неравностите от повърхността и да изглади повърхността, намалявайки щетите, причинени от неравности.
3. Заготовката ще бъде по-красива, тъй като ще има равномерен цвят и по-гладка повърхност. Препоръчваме ви да следвате официалния акаунт на „Механичния инженер“ възможно най-скоро, за да получите практически знания и информация за индустрията.
Препоръка за продукт: E+G Classic Bridge Handle, пясъкоструйна повърхност, High-End и Classy.
9. Полиране
Модификация на повърхността на детайла с помощта на гъвкав полиращ инструмент и абразив или друга полираща среда. Изборът на подходящо полиращо колело за различни процеси на полиране, като грубо полиране или основно полиране, средно полиране или довършителен процес и фино полиране/глазиране, може да подобри ефективността на полиране и да постигне най-добри резултати.
Поток на процеса:
Характеристики:Детайлът може да бъде направен по-точен по отношение на размерите или формата си или може да има огледална повърхност. Възможно е също така да се премахне блясъка.
Препоръка за продукта: E+G Дълга дръжка, полирана повърхност. Просто и елегантно
10. Офорт
Нарича се още фотохимично ецване. Това включва премахване на защитния слой от зоната, която ще бъде гравирана, чрез използването на плочи за експониране и процеса на проявяване и след това контакт с химически разтвор за разтваряне на корозията.
Поток на процеса
Метод на експониране: Проектът подготвя материала според чертежа – подготовка на материала – почистване на материала – сушене – сушене на филм или покритие — изсушаване на експониране — ецване _ оголване — OK
Ситопечат: рязане, почистване на плоча (неръждавейка и други метали), ситопечат, ецване, оголване.
Предимство:
1. Възможна е фина обработка на метални повърхности.
2. Придайте на металната повърхност специален ефект
По-голямата част от течностите, използвани при ецване (киселини, основи и др.), са вредни за околната среда. Химикалите за ецване са опасни за околната среда.
Значение на закаляването на метала:
-
Закаляването може да се използва за бързо охлаждане на метал, за да се достигне желаното ниво на твърдост. Механичните свойства на метала могат да се регулират точно чрез контролиране на скоростта на охлаждане. Металът може да бъде направен по-твърд и по-издръжлив чрез закаляване, което го прави идеален за приложения, изискващи висока якост и издръжливост.
-
Укрепване: Закаляването увеличава якостта на метала чрез промяна на микроструктурата. Например мартензитът се образува в стоманите. Това подобрява носещата способност и механичните характеристики на метала.
-
Подобряване на здравината. Закаляването и темперирането могат да подобрят якостта чрез намаляване на вътрешните напрежения. Това е особено важно за приложения, при които металът е изложен на внезапни натоварвания или удари.
-
Контрол на размера на зърното. Закаляването има способността да влияе върху размера и структурата на зърното в метала. Бързото охлаждане може да насърчи образуването на финозърнеста структура, която може да подобри механичните свойства на металите, като повишена якост и устойчивост на умора.
-
Закаляването е начин за контролиране на фазовите трансформации. Това може да се използва за постигане на определени металургични фази като потискане на нежелани утайки или постигане на микроструктури, които са желани за специфични приложения.
-
Закаляването минимизира изкривяването и изкривяването по време на топлинна обработка. Рискът от изкривяване на размерите или промени във формата може да бъде сведен до минимум чрез прилагане на равномерно охлаждане и контрол. Това ще гарантира целостта и точността напрецизни метални части.
-
Запазване на повърхностното покритие: Закаляването помага да се запази желаното покритие или външен вид. Рискът от обезцветяване на повърхността, окисляване или образуване на котлен камък може да бъде намален чрез минимизиране на продължителното излагане на високи температури.
-
Закаляването повишава устойчивостта на износване чрез увеличаване на твърдостта и здравината на метала. Металът става по-устойчив на износване, корозия и контактна умора.
-
Какво е закаляване?
Термичната обработка, наречена охлаждане, включва нагряване на стоманата над критичната температура за определен период от време и охлаждането й по-бързо от критичното охлаждане, за да се получи небалансирана структура с доминиращ мартензит (може да се произведе бейнит или еднофазен аустинит, ако е необходимо). Най-често срещаният процес при топлинната обработка на стоманата е закаляването.
Топлинната обработка на стоманата се основава на четири основни процеса: нормализиране, отгряване и закаляване.
Утоляването се използва за утоляване на жаждата на животните.
След това стоманата се трансформира от преохладен аустенит в мартензит или бейнит, за да се получи мартензитна или бейнитна структура. Това се комбинира с темпериране при различни температури, за да се подобри неговата здравина, твърдост и устойчивост на износване. За да се отговори на изискванията на различни механични части и инструменти, се изисква здравина и издръжливост. Закаляването се използва и за подобряване на физичните и химичните свойства, като устойчивост на корозия и феромагнетизъм, на специалните стомани.
Процесът на термична обработка на метали, при който детайлът се нагрява до определена температура, поддържа се известно време и след това се потапя в среда за закаляване за бързо охлаждане. Средите за охлаждане, които обикновено се използват, включват минерално масло, вода, солен разтвор и въздух. Закаляването подобрява твърдостта и устойчивостта на износване на металните части. Поради това се използва широко за различни инструменти, форми и измервателни инструменти, както иCNC машинни части(като зъбни колела, ролки и карбуризирани части), които се нуждаят от повърхностна устойчивост. Комбинирането на закаляване с темпериране може да подобри якостта, устойчивостта на умора и здравината на металите.
Закаляването също позволява на стоманата да придобие определени химични и физични свойства. Закаляването, например, може да подобри устойчивостта на корозия и феромагнетизма в неръждаемата стомана. Закаляването се използва най-вече върху стоманени части. Ако обичайно използваната стомана се нагрее до температура над критичната точка, тя ще се превърне в аустенит. След като стоманата е потопена в масло или вода, тя бързо се охлажда. След това аустенитът се превръща в мартензит. Мартензитът е най-твърдата структура в стоманата. Бързото охлаждане, причинено от закаляването, създава вътрешно напрежение в детайла. След като достигне определена точка, детайлът може да се деформира, напука или изкриви. Това изисква избор на подходящ метод за охлаждане. Процесът на охлаждане може да се класифицира в четири различни категории въз основа на метода на охлаждане: единична течност, двойна среда, мартензитно класифициране и бейнитно термично охлаждане.
-
Метод на закаляване
Единично средно закаляване
Заготовката се охлажда в течност, като вода или масло. Лесна работа, лекота на механизация и широко приложение са предимствата. Недостатъкът на закаляването е голямото напрежение и лесната деформация и напукване, което се получава, когато детайлът се закалява във вода. При гасене с масло охлаждането е бавно и размерът на гасене е малък. Големите заготовки могат да бъдат трудни за охлаждане.
Двойно средно закаляване
Възможно е да се закалят сложни форми или неравномерни напречни сечения, като първо се охлади детайла до 300 degC с помощта на среда, която има висок капацитет на охлаждане. След това детайлът може да се охлади отново в среда с нисък капацитет на охлаждане. Закаляването с двойна течност има недостатъка, че е трудно да се контролира. Закаляването няма да е толкова трудно, ако смените течността твърде рано, но ако я смените твърде късно, металът лесно ще се напука и ще се охлади. За да се преодолее тази слабост, е разработен методът на степенувано закаляване.
Постепенно закаляване
Заготовките се охлаждат в солена баня или алкална баня при ниски температури. Температурата в алкалната или солната баня е близка до точката Ms. След 2 до 5 минути детайлът се изважда и се охлажда на въздух. Тази техника на охлаждане е известна като степенувано закаляване. Постепенното охлаждане на детайла е начин за уеднаквяване на температурата както вътре, така и отвън. Това може да намали напрежението при охлаждане, да предотврати напукване и също така да го направи по-равномерно.
-
Преди това класификационната температура беше зададена малко по-висока от Ms. Мартензитната зона се достига, когато температурата на детайла и околния въздух са еднакви. Степента се подобрява при температури малко под температурата Ms. На практика е установено, че сортирането при температури точно под температурата Ms дава по-добър резултат. Обичайно е формите от високовъглеродна стомана да се сортират в алкален разтвор при 160°C. Това им позволява да бъдат деформирани и закалени с минимална деформация.
-
Изотермично закаляване
Солената баня се използва за охлаждане на детайла. Температурата на солната баня е малко по-висока от Ms (в долната бейнитна зона). Заготовката се държи изотермично, докато бейнитът е завършен, след което се отстранява за въздушно охлаждане. За стомани със среден въглерод може да се използва изотермично закаляване, за да се намали бейнитът и да се подобри здравината, твърдостта, якостта и устойчивостта на износване. Austempering не се използва при нисковъглеродни стомани.
Повърхностно втвърдяване
Повърхностното охлаждане, известно още като частично охлаждане, е метод на охлаждане, който охлажда само повърхностен слой върху стоманени части. Основната част остава недокосната. Повърхностното закаляване включва бързо нагряване за бързо повишаване на температурата на повърхността на твърда част до температури на закаляване. След това повърхността веднага се охлажда, за да се предотврати проникването на топлината в сърцевината на детайла.
индукционно закаляване
Индукционното нагряване е метод на нагряване, който използва електромагнитна индукция.
Хан Цуй
Използвайте ледена вода като охлаждаща среда.
Частично закаляване
Закаляват се само втвърдяващите се части на детайла.
Закаляване с въздушно охлаждане
Отнася се специално за нагряването и охлаждането на неутрални и инертни газове при отрицателно налягане, нормално налягане или високо налягане във високоскоростни циркулиращи газове.
Повърхностно втвърдяване
Закаляване, което се извършва само върху повърхността на детайла. Това включва индукционно охлаждане (контактно съпротивително нагряване), охлаждане с пламък (лазерно охлаждане), охлаждане с електронен лъч (лазерно охлаждане) и др.
Закаляване с въздушно охлаждане
Охлаждането чрез охлаждане се постига чрез използване на сгъстен или принудително течащ въздух като охлаждаща среда.
Закаляване със солена вода
Воден разтвор на сол, използван като охлаждаща среда.
Закаляване с органичен разтвор
Охлаждащата среда е воден разтвор на полимер.
Спрей закаляване
Охлаждане на струен течен поток като охлаждаща среда.
Спрей охлаждане
Мъглата, пръскаща смес от въздух и вода, се използва за охлаждане и охлаждане на детайла.
Охлаждане с гореща вана
Заготовките се охлаждат в гореща баня, която може да бъде разтопено масло, метал или основа.
Двойно течно закаляване
След нагряване и аустенизиране на детайла, той първо се потапя в среда, която има силен охлаждащ капацитет. Когато структурата е готова да претърпи мартензитна промяна, тя незабавно се премества в среда, която има слаб охлаждащ капацитет.
Охлаждане под налягане
Заготовката ще бъде нагрята, аустенизирана и след това закалена под специално приспособление. Предназначен е да намали изкривяването по време на охлаждане и закаляване.
Чрез закаляване
Закаляването е процес на пълно втвърдяване на детайла от повърхността до сърцевината му.
Изотермично закаляване
Заготовката трябва бързо да се охлади до температурния диапазон на бейнит и след това да се държи там изотермично.
Постепенно закаляване
След като детайлът е нагрят и аустенизиран, той се потапя за подходящо време в алкална или солена баня при температура, която е малко по-висока или по-ниска от M1. След като детайлът достигне средна температура, той се отстранява за въздушно охлаждане, за да се постигне закаляване на мартензита.
Подтемпературно закаляване
Хипоевтектоидният детайл се автентизира между температури Ac1 и Ac3 и след това се охлажда, за да се получат мартензитни или феритни структури.
Директно закаляване
Заготовката се охлажда директно, след като е била инфилтрирана с въглерод.
Двойно закаляване
След като детайлът е карбуризиран, той трябва да бъде аустенизиран, след това охладен при по-висока температура от Ac3, за да се усъвършенства основната му структура. След това се охлажда малко над Ac3, за да се пречисти карбуризираният му слой.
Самоохлаждащо се закаляване
Топлината от нагрятата част се прехвърля автоматично към ненагрятата част, което кара аустенизираната повърхност да се охлади и охлади бързо.
Anebon се придържа към принципа „Честен, трудолюбив, предприемчив, иновативен“ за непрекъснато придобиване на нови решения. Anebon разглежда перспективите, успеха като свой личен успех. Нека Anebon изгради проспериращо бъдеще ръка за ръка за месингови машинно обработени части и сложни титанови CNC части / аксесоари за щамповане. Anebon вече има цялостно предлагане на стоки, както и продажната цена е нашето предимство. Добре дошли да попитате за продуктите на Anebon.
Популярни продукти в КитайCNC машинна части прецизна част, ако наистина някой от тези елементи представлява интерес за вас, моля, уведомете ни. Anebon ще се радва да ви даде оферта при получаване на подробните спецификации. Anebon разполага с нашите лични специалисти R&D инженери, за да отговори на всяко от изискванията. Anebon очаква с нетърпение да получи вашите запитвания скоро и се надява да има шанса да работи заедно с вас в бъдеще. Добре дошли да разгледате организацията на Anebon.
Време на публикуване: 20 септември 2023 г