1. Получете малко количество дълбочина, като използвате тригонометрични функции
В индустрията за прецизна обработка ние често работим с компоненти, които имат вътрешни и външни кръгове, изискващи прецизност от второ ниво. Все пак фактори като топлина при рязане и триене между детайла и инструмента могат да доведат до износване на инструмента. В допълнение, повтарящата се точност на позициониране на квадратния държач за инструменти може да повлияе на качеството на крайния продукт.
За да се справим с предизвикателството на точното микро-задълбочаване, можем да използваме връзката между противоположната страна и хипотенузата на правоъгълен триъгълник по време на процеса на завъртане. Чрез регулиране на ъгъла на надлъжния държач на инструмента според нуждите можем ефективно да постигнем фин контрол върху хоризонталната дълбочина на струговащия инструмент. Този метод не само спестява време и усилия, но също така подобрява качеството на продукта и подобрява общата ефективност на работа.
Например стойността на мащаба на опората на инструмента на струг C620 е 0,05 mm на мрежа. За да постигнем странична дълбочина от 0,005 mm, можем да се позовем на синусовата тригонометрична функция. Изчислението е както следва: sinα = 0,005/0,05 = 0,1, което означава α = 5º44′. Следователно, чрез настройване на опората на инструмента на 5º44′, всяко движение на диска за надлъжно гравиране с една решетка ще доведе до странично регулиране от 0,005 mm за струговащия инструмент.
2. Три примера за приложения на технологията за обратно завъртане
Дългосрочната производствена практика е показала, че технологията за обратно рязане може да доведе до отлични резултати при специфични процеси на струговане.
(1) Материалът на резбата за обратно рязане е мартензитна неръждаема стомана
При обработка на детайли с вътрешна и външна резба със стъпки от 1,25 и 1,75 mm, получените стойности са неделими поради изваждането на стъпката на винта на струга от стъпката на детайла. Ако резбата се обработва чрез повдигане на дръжката на съвпадащата гайка, за да се изтегли инструментът, това често води до непоследователно резбоване. Обикновените стругове обикновено нямат дискове за произволна резба и създаването на такъв комплект може да отнеме доста време.
В резултат на това често използван метод за обработка на резби с тази стъпка е нискоскоростно завъртане напред. Високоскоростната резба не позволява достатъчно време за изтегляне на инструмента, което води до ниска производствена ефективност и повишен риск от скърцане на инструмента по време на процеса на струговане. Този проблем значително засяга грапавостта на повърхността, особено при обработка на мартензитни материали от неръждаема стомана като 1Cr13 и 2Cr13 при ниски скорости поради изразеното скърцане на инструмента.
За да се отговори на тези предизвикателства, методът на рязане „три обратни“ е разработен чрез практически опит в обработката. Този метод включва обратно зареждане на инструмента, обратно рязане и подаване на инструмента в обратна посока. Той ефективно постига добра обща производителност на рязане и позволява високоскоростно рязане на резба, тъй като инструментът се движи отляво надясно, за да излезе от детайла. Следователно, този метод елиминира проблемите с изтеглянето на инструмента по време на високоскоростно резбоване. Конкретният метод е следният:
Преди да започнете обработката, леко затегнете шпиндела на обратната фрикционна плоча, за да осигурите оптимална скорост при стартиране на заден ход. Подравнете ножа за резба и го закрепете, като затегнете гайката за отваряне и затваряне. Започнете въртенето напред с ниска скорост, докато жлебът на режещия инструмент се изпразни, след това поставете инструмента за завъртане на резба до подходящата дълбочина на рязане и обърнете посоката. В този момент инструментът за завъртане трябва да се движи отляво надясно с висока скорост. След като направите няколко разреза по този начин, ще получите резба с добра грапавост на повърхността и висока прецизност.
(2) Обратно набраздяване
При традиционния процес на набраздяване напред, железни стърготини и отломки могат лесно да попаднат в капан между детайла и инструмента за набраздяване. Тази ситуация може да доведе до прилагане на прекомерна сила върху детайла, което води до проблеми като неправилно подравняване на шаблоните, смачкване на шаблоните или фантомни изображения. Въпреки това, чрез използване на нов метод за обратно набраздяване с шпиндела на струга, въртящ се хоризонтално, много от недостатъците, свързани с операцията напред, могат да бъдат ефективно избегнати, което води до по-добър общ резултат.
(3) Обратно завъртане на вътрешни и външни конусни тръбни резби
Когато струговате различни вътрешни и външни конусни тръбни резби с ниски изисквания за точност и малки производствени партиди, можете да използвате нов метод, наречен обратно рязане, без необходимост от устройство за щанцоване. Докато режете, можете да приложите хоризонтална сила към инструмента с ръка. За външни конусовидни тръбни резби това означава преместване на инструмента отляво надясно. Тази странична сила помага да се контролира по-ефективно дълбочината на рязане, докато напредвате от по-големия към по-малкия диаметър. Причината, поради която този метод работи ефективно, се дължи на предварителното налягане, прилагано при удряне на инструмента. Прилагането на тази технология на обратна операция при обработката на струговане става все по-широко разпространено и може да се адаптира гъвкаво, за да отговаря на различни специфични ситуации.
3. Нов метод на работа и иновация на инструмента за пробиване на малки отвори
При пробиване на отвори, по-малки от 0,6 mm, малкият диаметър на свредлото, съчетан с лоша твърдост и ниска скорост на рязане, може да доведе до значително съпротивление при рязане, особено при работа с топлоустойчиви сплави и неръждаема стомана. В резултат на това използването на подаване с механична трансмисия в тези случаи може лесно да доведе до счупване на свредлото.
За да се реши този проблем, може да се използва прост и ефективен инструмент и метод на ръчно подаване. Първо модифицирайте оригиналния патронник за бормашина в плаващ тип права опашка. Когато се използва, затегнете здраво малкото свредло в плаващия патронник, което позволява плавно пробиване. Правата дръжка на свредлото пасва плътно в издърпващата втулка, позволявайки му да се движи свободно.
Когато пробивате малки дупки, можете внимателно да държите патронника на свредлото с ръка, за да постигнете ръчно микроподаване. Тази техника позволява бързо пробиване на малки дупки, като същевременно гарантира качество и ефективност, като по този начин удължава експлоатационния живот на свредлото. Модифицираният многофункционален патронник може да се използва и за нарязване на вътрешни резби с малък диаметър, пробиване на отвори и др. Ако трябва да се пробие по-голям отвор, може да се постави ограничителен щифт между издърпващата втулка и правата опашка (вижте Фигура 3).
4. Антивибрация при обработка на дълбоки отвори
При обработката на дълбоки отвори малкият диаметър на отвора и тънкият дизайн на пробивния инструмент правят неизбежно възникването на вибрации при струговане на части с дълбоки отвори с диаметър Φ30-50 mm и дълбочина приблизително 1000 mm. За да се сведе до минимум тази вибрация на инструмента, един от най-простите и ефективни методи е да се прикрепят две опори, направени от материали като бакелит, подсилен с плат, към тялото на инструмента. Тези опори трябва да са със същия диаметър като отвора. По време на процеса на рязане подсилените с плат бакелитови опори осигуряват позициониране и стабилност, което помага за предотвратяване на вибрациите на инструмента, което води до висококачествени детайли с дълбоки отвори.
5. Анти-счупване на малки централни свредла
При струговане, когато пробивате централен отвор по-малък от 1,5 mm (Φ1,5 mm), централното свредло е податливо на счупване. Прост и ефективен метод за предотвратяване на счупване е избягването на блокиране на опашката при пробиване на централния отвор. Вместо това оставете тежестта на опашката да създаде триене върху повърхността на основата на машинния инструмент, докато дупката се пробива. Ако съпротивлението при рязане стане прекомерно, опашката автоматично ще се премести назад, осигурявайки защита на централното свредло.
6. Технология на обработка на гумена форма тип "О".
При използване на гумена форма тип „O“, несъответствието между мъжките и женските форми е често срещан проблем. Това разминаване може да изкриви формата на пресования гумен пръстен от тип „О“, както е показано на Фигура 4, което води до значителна загуба на материал.
След много тестове, следният метод може основно да произведе "О"-образна форма, която отговаря на техническите изисквания.
(1) Технология за обработка на мъжки форми
① Фино Фино завъртете размерите на всяка част и 45° скосяване според чертежа.
② Инсталирайте R-оформящия нож, преместете малкия държач на ножа на 45° и методът за подравняване на ножа е показан на Фигура 5.
Съгласно диаграмата, когато инструментът R е в позиция A, инструментът контактува с външния кръг D с контактната точка C. Преместете големия плъзгач на разстояние по посока на стрелка едно и след това преместете хоризонталния държач на инструмента X в посока на стрелка 2. X се изчислява, както следва:
X=(Dd)/2+(R-Rsin45°)
=(Dd)/2+(R-0,7071R)
=(Dd)/2+0,2929R
(т.е. 2X=D—d+0,2929Φ).
След това преместете големия слайд по посока на стрелка три, така че инструментът R да контактува с наклона от 45°. По това време инструментът е в централна позиция (т.е. инструментът R е в позиция B).
③ Преместете малкия държач за инструменти по посока на стрелка 4, за да издълбаете кухина R, а дълбочината на подаване е Φ/2.
Забележка ① Когато инструментът R е в позиция B:
∵OC=R, OD=Rsin45°=0.7071R
∴CD=OC-OD=R-0.7071R=0.2929R,
④ Измерението X може да се контролира от блоков габарит, а измерението R може да се контролира от индикатор за набиране, за да се контролира дълбочината.
(2) Технология на обработка на негативна форма
① Обработете размерите на всяка част според изискванията на Фигура 6 (размерите на кухината не се обработват).
② Шлайфайте 45° скоса и крайната повърхност.
③ Инсталирайте инструмента за формоване R и регулирайте малкия държач на инструмента до ъгъл от 45° (направете една настройка, за да обработите както положителните, така и отрицателните форми). Когато инструментът R е позициониран в A′, както е показано на фигура 6, уверете се, че инструментът контактува с външния кръг D в контактната точка C. След това преместете големия плъзгач в посока на стрелка 1, за да отделите инструмента от външния кръг D и след това преместете хоризонталния държач на инструмента по посока на стрелка 2. Разстоянието X се изчислява, както следва:
X=d+(Dd)/2+CD
=d+(Dd)/2+(R-0,7071R)
=d+(Dd)/2+0,2929R
(т.е. 2X=D+d+0,2929Φ)
След това преместете големия слайд по посока на стрелка три, докато инструментът R докосне 45° скосяване. По това време инструментът е в централна позиция (т.е. позиция B' на фигура 6).
④ Преместете малкия държач за инструменти по посока на стрелка 4, за да изрежете кухина R, а дълбочината на подаване е Φ/2.
Забележка: ①∵DC=R, OD=Rsin45°=0,7071R
∴CD=0,2929R,
⑤Размерът X може да се контролира от блоков габарит, а размерът R може да се контролира от индикатор за набиране, за да се контролира дълбочината.
7. Антивибрация при струговане на тънкостенни детайли
По време на процеса на струговане на тънкостеннилеярски части, често възникват вибрации поради слабата им твърдост. Този проблем е особено изразен при обработката на неръждаема стомана и топлоустойчиви сплави, което води до изключително слаба грапавост на повърхността и съкратен живот на инструмента. По-долу са дадени няколко прости антивибрационни метода, които могат да се използват в производството.
1. Завъртане на външния кръг от кухи тънки тръби от неръждаема стомана**: За да намалите вибрациите, напълнете кухата част на детайла със стърготини и я затворете плътно. Освен това използвайте подсилени с плат бакелитни тапи за уплътняване на двата края на детайла. Сменете опорните щипки на опората на инструмента с опорни пъпеши, направени от подсилен с плат бакелит. След като подравните необходимата дъга, можете да продължите да завъртате кухия тънък прът. Този метод ефективно минимизира вибрациите и деформацията по време на рязане.
2. Завъртане на вътрешния отвор на топлоустойчиви (с високо съдържание на никел-хром) сплав с тънки стени**: Поради слабата твърдост на тези детайли, комбинирана с тънката лента с инструменти, може да възникне силен резонанс по време на рязане, рискувайки повреда на инструмента и производство отпадъци. Опаковането на външния кръг на детайла с ударопоглъщащи материали, като гумени ленти или гъби, може значително да намали вибрациите и да защити инструмента.
3. Завъртане на външния кръг на детайли с тънкостенна втулка от топлоустойчива сплав**: Високата устойчивост на рязане на топлоустойчивите сплави може да доведе до вибрации и деформация по време на процеса на рязане. За да се преборите с това, запълнете отвора на детайла с материали като гумена или памучна нишка и здраво затегнете двете крайни повърхности. Този подход ефективно предотвратява вибрации и деформации, което позволява производството на висококачествени тънкостенни детайли на втулката.
8. Инструмент за затягане на дискови дискове
Компонентът с форма на диск е тънкостенна част с двойни скоси. По време на втория процес на струговане е от съществено значение да се гарантира, че са изпълнени допустимите отклонения на формата и позицията и да се предотврати всякаква деформация на детайла по време на затягане и рязане. За да постигнете това, можете сами да създадете прост набор от инструменти за затягане.
Тези инструменти използват фаската от предишната стъпка на обработка за позициониране. Дисковидната част е закрепена в този прост инструмент с помощта на гайка на външния скос, което позволява завъртането на радиуса на дъгата (R) на челната повърхност, отвора и външния скос, както е илюстрирано на придружаващата фигура 7.
9. Прецизно пробиване с голям диаметър, мек челюстен ограничител
При струговане и затягане на прецизни детайли с големи диаметри е важно да се предотврати изместването на трите челюсти поради празнини. За да се постигне това, прът, който отговаря на диаметъра на детайла, трябва да бъде предварително затегнат зад трите челюсти, преди да се направят каквито и да било настройки на меките челюсти.
Нашият персонализиран ограничител за мека челюст с прецизен пробиващ голям диаметър има уникални характеристики (вижте Фигура 8). По-конкретно, трите винта в част № 1 могат да се регулират в рамките на фиксираната плоча, за да се разшири диаметърът, което ни позволява да заменяме пръти с различни размери, ако е необходимо.
10. Лесен прецизен допълнителен мек нокът
In стругова обработка, ние често работим със средни и малки прецизни детайли. Тези компоненти често имат сложни вътрешни и външни форми със строги изисквания за толерантност на формата и позицията. За да се справим с това, ние проектирахме набор от персонализирани патронници с три челюсти за стругове, като C1616. Прецизните меки челюсти гарантират, че детайлите отговарят на различни стандарти за толерантност на формата и позицията, предотвратявайки прищипване или деформация по време на множество операции на затягане.
Производственият процес за тези прецизни меки челюсти е лесен. Те са изработени от пръти от алуминиева сплав и пробити според спецификациите. Върху външния кръг се създава основен отвор с резба M8, набита в него. След фрезоване на двете страни, меките челюсти могат да се монтират върху оригиналните твърди челюсти на тричелюстния патронник. Винтовете M8 с вътрешен шестостен се използват за закрепване на трите челюсти на място. След това пробиваме отвори за позициониране, необходими за прецизно затягане на детайла в алуминиевите меки челюсти преди рязане.
Прилагането на това решение може да донесе значителни икономически ползи, както е показано на фигура 9.
11. Допълнителни антивибрационни инструменти
Поради ниската твърдост на детайлите с тънък вал, лесно може да възникне вибрация по време на рязане с много канали. Това води до лошо покритие на повърхността на детайла и може да причини повреда на режещия инструмент. Въпреки това набор от специално изработени антивибрационни инструменти може ефективно да се справи с проблемите с вибрациите, свързани с тънки части по време на нарязване (вижте Фигура 10).
Преди да започнете работа, монтирайте собственоръчно изработения антивибрационен инструмент на подходящо място върху квадратния държач на инструмента. След това прикрепете необходимия инструмент за завъртане на канали към квадратния държач на инструмента и регулирайте разстоянието и компресията на пружината. След като всичко е настроено, можете да започнете работа. Когато струговащият инструмент влезе в контакт с детайла, антивибрационният инструмент едновременно ще притисне повърхността на детайла, като ефективно намалява вибрациите.
12. Допълнителна жива централна капачка
Когато обработвате малки валове с различни форми, е важно да използвате жив център, за да държите детайла сигурно по време на рязане. От края напрототип на CNC фрезованедетайлите често имат различни форми и малки диаметри, стандартните живи центрове не са подходящи. За да се справя с този проблем, по време на моята производствена практика създадох персонализирани капачки на живо преди точка в различни форми. След това инсталирах тези капачки на стандартни предварителни точки на живо, позволявайки им да бъдат използвани ефективно. Структурата е показана на фигура 11.
13. Довършителни хонингования за трудни за обработка материали
При обработката на трудни материали като високотемпературни сплави и закалена стомана е от съществено значение да се постигне грапавост на повърхността от Ra от 0,20 до 0,05 μm и да се поддържа висока точност на размерите. Обикновено окончателният процес на довършване се извършва с мелница.
За да подобрите икономическата ефективност, обмислете създаването на набор от прости инструменти за хонинговане и колела за хонинговане. Като използвате хонинговане вместо довършително шлифоване на струг, можете да постигнете по-добри резултати.
Хонинговащо колело
Производство на хонингов диск
① Съставки
Свързващо вещество: 100g епоксидна смола
Абразив: 250-300g корунд (монокристален корунд за трудни за обработка високотемпературни никел-хром материали). Използвайте № 80 за Ra0,80 μm, № 120-150 за Ra0,20 μm и № 200-300 за Ra0,05 μm.
Втвърдител: 7-8g етилендиамин.
Пластификатор: 10-15g дибутил фталат.
Материал на матрицата: форма HT15-33.
② Метод на леене
Освобождаващ агент за плесени: Загрейте епоксидната смола до 70-80 ℃, добавете 5% полистирен, 95% разтвор на толуен и дибутилфталат и разбъркайте равномерно, след това добавете корунд (или монокристален корунд) и разбъркайте равномерно, след това загрейте до 70-80 ℃, добавете етилендиамин, когато се охлади до 30°-38℃, разбъркайте равномерно (2-5 минути), след това изсипете във формата и я дръжте на 40 ℃ за 24 часа преди изваждане.
③ Линейната скорост \( V \) се дава по формулата \( V = V_1 \cos \alpha \). Тук \( V \) представлява относителната скорост спрямо детайла, по-специално скоростта на шлайфане, когато хонинговото колело не прави надлъжно подаване. По време на процеса на хонинговане, в допълнение към въртеливото движение, детайлът също се придвижва с подаване \( S \), което позволява възвратно-постъпателно движение.
V1=80～120m/min
t=0,05～0,10 mm
Остатък <0,1 mm
④ Охлаждане: 70% керосин, смесен с 30% двигателно масло № 20, и хонинговото колело се коригира преди хонинговането (предварително хонинговане).
Структурата на инструмента за хонинговане е показана на фигура 13.
14. Шпиндел за бързо зареждане и разтоварване
При обработката на струговане често се използват различни типове комплекти лагери за фина настройка на външните кръгове и обърнатите ъгли на конус на водача. Като се имат предвид големите размери на партидите, процесите на товарене и разтоварване по време на производството могат да доведат до допълнителни времена, които надвишават действителното време за рязане, което води до по-ниска обща производствена ефективност. Въпреки това, като използваме шпиндел за бързо зареждане и разтоварване заедно с твърдосплавен струг с едно острие и много ръбове, можем да намалим спомагателното време по време на обработката на различни части на лагерната втулка, като същевременно поддържаме качеството на продукта.
За да създадете прост, малък конусен шпиндел, започнете с включване на лек конус от 0,02 mm в задната част на шпиндела. След инсталирането на комплекта лагери, компонентът ще бъде закрепен към шпиндела чрез триене. След това използвайте струговащ инструмент с едно острие и множество ръбове. Започнете със завъртане на външния кръг и след това приложете ъгъл на конус от 15°. След като завършите тази стъпка, спрете машината и използвайте гаечен ключ, за да извадите бързо и ефективно частта, както е показано на фигура 14.
15. Струговане на детайли от закалена стомана
(1) Един от ключовите примери за струговане на закалени стоманени части
- Преработка и регенерация на закалени протяжки от бързорежеща стомана W18Cr4V (ремонт след счупване)
- Самоизработени нестандартни габарити за тапи за резба (закален хардуер)
- Струговане на закален обков и пръскани детайли
- Струговане на закалени хардуерни гладки тапи
- Метчици за полиране на резби, модифицирани с инструменти от бързорежеща стомана
За да се справите ефективно със закаления хардуер и различни предизвикателстваCNC машинни частисрещани в производствения процес, от съществено значение е да се изберат подходящите материали за инструменти, параметри на рязане, ъгли на геометрията на инструмента и методи на работа, за да се постигнат благоприятни икономически резултати. Например, когато квадратна протяжка се счупи и изисква регенерация, процесът на повторно производство може да бъде дълъг и скъп. Вместо това можем да използваме карбид YM052 и други режещи инструменти в основата на оригиналната фрактура на протягане. Чрез шлайфане на главата на острието до отрицателен наклонен ъгъл от -6° до -8°, можем да подобрим неговата производителност. Режещият ръб може да бъде рафиниран с маслен камък, като се използва скорост на рязане от 10 до 15 m/min.
След като завъртим външния кръг, пристъпваме към изрязване на процепа и накрая оформяме резбата, разделяйки процеса на завъртане на завъртане и фино завъртане. След грубо струговане инструментът трябва да бъде повторно заточен и шлифован, преди да можем да продължим с фино струговане на външната резба. Допълнително трябва да се подготви част от вътрешната резба на мотовилката и инструментът да се настрои след свързването. В крайна сметка, счупената и бракувана квадратна протяжка може да бъде поправена чрез струговане, което успешно възстановява оригиналната й форма.
(2) Избор на инструментални материали за струговане на закалени детайли
① Новите карбидни остриета като YM052, YM053 и YT05 обикновено имат скорост на рязане под 18m/min, а грапавостта на повърхността на детайла може да достигне Ra1,6~0,80μm.
② Инструментът с кубичен борен нитрид, модел FD, може да обработва различни закалени стомани и напръсканиструговани компонентипри скорости на рязане до 100 m/min, постигайки грапавост на повърхността от Ra 0,80 до 0,20 μm. В допълнение, инструментът от композитен кубичен борен нитрид, DCS-F, който се произвежда от държавната Capital Machinery Factory и Guizhou Sixth Grinding Wheel Factory, показва подобна производителност.
Въпреки това, ефективността на обработка на тези инструменти е по-ниска от тази на циментирания карбид. Докато здравината на инструментите от кубичен борен нитрид е по-ниска от тази на циментирания карбид, те предлагат по-малка дълбочина на зацепване и са по-скъпи. Освен това главата на инструмента може лесно да се повреди, ако се използва неправилно.
⑨ Керамични инструменти, скоростта на рязане е 40-60m/min, слаба здравина.
Горните инструменти имат свои собствени характеристики при струговане на закалени детайли и трябва да бъдат избрани според специфичните условия на струговане на различни материали и различна твърдост.
(3) Видове закалени стоманени детайли от различни материали и избор на характеристики на инструмента
Закалените стоманени части от различни материали имат напълно различни изисквания за работа на инструмента при една и съща твърдост, които могат грубо да бъдат разделени на следните три категории;
① Високо легирана стомана се отнася за инструментална стомана и стомана за матрици (главно различни високоскоростни стомани) с общо съдържание на легиращи елементи над 10%.
② Легираната стомана се отнася за инструментална стомана и стомана за матрици със съдържание на легиращи елементи от 2-9%, като 9SiCr, CrWMn и високоякостна легирана структурна стомана.
③ Въглеродна стомана: включително различни въглеродни листове за инструменти от стомана и карбуризирани стомани като T8, T10, 15 стомана или 20 стомана, карбуризираща стомана и др.
За въглеродната стомана микроструктурата след закаляване се състои от темпериран мартензит и малко количество карбид, което води до диапазон на твърдост от HV800-1000. Това е значително по-ниско от твърдостта на волфрамов карбид (WC), титанов карбид (TiC) в циментиран карбид и A12D3 в керамични инструменти. Освен това горещата твърдост на въглеродната стомана е по-малка от тази на мартензита без легиращи елементи, като обикновено не надвишава 200°C.
Тъй като съдържанието на легиращи елементи в стоманата се увеличава, съдържанието на карбид в микроструктурата след закаляване и темпериране също се повишава, което води до по-сложно разнообразие от карбиди. Например във високоскоростната стомана съдържанието на карбид може да достигне 10-15% (по обем) след закаляване и темпериране, включително видове като MC, M2C, M6, M3 и 2C. Сред тях ванадиевият карбид (VC) притежава висока твърдост, която превъзхожда тази на твърдата фаза в общите инструменти за материали.
Освен това наличието на множество легиращи елементи повишава горещата твърдост на мартензита, което му позволява да достигне около 600°C. Следователно, обработваемостта на закалени стомани с подобна макротвърдост може да варира значително. Преди да струговате закалени стоманени части, от съществено значение е да идентифицирате тяхната категория, да разберете техните характеристики и да изберете подходящи материали за инструменти, параметри на рязане и геометрия на инструмента, за да завършите ефективно процеса на струговане.
Ако искате да научите повече или да направите запитване, моля не се колебайте да се свържетеinfo@anebon.com.
Време на публикуване: 11 ноември 2024 г