1. Какви са трите метода за затягане на детайли?
Има три метода за затягане на детайли, които включват:
1) Затягане в приспособлението
2) Директно намиране на правилната скоба
3) Маркиране на линията и намиране на правилната скоба.
2. Какво включва системата за обработка?
Системата за обработка включва машинни инструменти, детайли, приспособления и инструменти.
3. Какви са компонентите на процеса на механична обработка?
Компонентите на процеса на механична обработка са груба обработка, полуобработка, довършителна обработка и суперфинишна обработка.
4. Как се класифицират бенчмарковете?
Бенчмарковете се класифицират, както следва:
1. Проектна основа
2. Основа на процеса: процес, измерване, сглобяване, позициониране: (оригинален, допълнителен): (груба основа, приемлива основа)
Какво включва точността на обработка?
Точността на обработката включва точност на размерите, точност на формата и точност на позицията.
5. Какво включва първоначалната грешка, която възниква по време на обработката?
Първоначалната грешка, която възниква по време на обработката, включва принципна грешка, грешка при позициониране, грешка при регулиране, грешка на инструмента, грешка на приспособлението, грешка при въртене на шпиндела на машинния инструмент, грешка на направляващата релса на машинния инструмент, грешка в трансмисията на машинния инструмент, деформация на напрежението на системата на процеса, термична деформация на системата на процеса, износване на инструмента, грешка при измерване и грешка при остатъчно напрежение на детайла, причинена от.
6. Как твърдостта на технологичната система влияе върху точността на обработката, като например деформация на машинния инструмент и деформация на детайла?
Това може да причини грешки във формата на детайла поради промени в позицията на точката на прилагане на силата на рязане, грешки при обработката, причинени от промени в размера на силата на рязане, грешки при обработката, причинени от силата на затягане и гравитацията и въздействието на силата на предаване и инерционната сила върху точността на обработката.
7. Какви са грешките в насочването на машинния инструмент и въртенето на шпиндела?
Водещата релса може да причини грешки в относително изместване между инструмента и детайла в чувствителната към грешки посока, докато шпинделът може да има радиално кръгово биене, аксиално кръгово биене и люлка наклон.
8. Какво представлява феноменът „повторно изображение на грешка“ и как можем да го намалим?
Когато деформацията на грешката на системата на процеса се промени, празната грешка се отразява частично върху детайла. За да намалим този ефект, можем да увеличим броя на преминаванията на инструмента, да увеличим твърдостта на системата за обработка, да намалим количеството на подаването и да подобрим точността на празната заготовка.
9. Как можем да анализираме и намалим грешката при предаване на предавателната верига на машинния инструмент?
Анализът на грешката се измерва чрез грешката на ъгъла на завъртане Δφ на крайния елемент на предавателната верига. За да намалим грешките при предаване, можем да използваме по-малко части на предавателната верига, да имаме по-къса предавателна верига, да използваме по-малко предавателно отношение I (особено в първия и последния край), да направим крайните части на предавателните части възможно най-точни и да използваме коригиращо устройство.
10. Как се класифицират грешките при обработката? Кои грешки са постоянни, системни грешки с променлива стойност и случайни грешки?
Системна грешка:(грешка на системата с постоянна стойност, грешка на системата с променлива стойност) случайна грешка.
Постоянна системна грешка:принципна грешка при обработката, производствена грешка на машинни инструменти, инструменти, приспособления, деформация на напрежението на обработващата система и др.
Грешка в системата на променлива стойност:износване на подпори; грешка при термична деформация на инструменти, приспособления, машинни инструменти и т.н. преди термичния баланс.
Случайни грешки:грешки при копиране на заготовки, грешки при позициониране, грешки при затягане, грешки при многократни настройки, грешки при деформация, причинени от остатъчно напрежение.
11. Какви са начините за осигуряване и подобряване на точността на обработката?
1) Технология за предотвратяване на грешки: Разумно използване на модерни технологии и оборудване за директно намаляване на първоначалната грешка, прехвърляне на първоначалната грешка, осредняване на първоначалната грешка и осредняване на първоначалната грешка.
2) Технология за компенсиране на грешки: онлайн откриване, автоматично съпоставяне и шлайфане на равни части и активен контрол на решаващите фактори за грешка.
12. Какво включва геометрията на обработваната повърхност?
Геометрична грапавост, повърхностна вълнообразност, посока на зърната, повърхностни дефекти.
13. Какви са физичните и химичните свойства на материалите от повърхностния слой?
1) Студено закаляване на повърхностен слой метал.
2) Деформация на металографската структура на повърхностния слой метал.
3) Остатъчно напрежение на метала на повърхностния слой.
14. Анализирайте факторите, които влияят върху грапавостта на повърхността при обработката на рязане.
Стойността на грапавостта се определя от височината на остатъчната площ на рязане. Основните фактори са радиусът на дъгата на инструмента, основният ъгъл на деклинация и вторичният ъгъл на деклинация, количеството на подаване. Вторични фактори са увеличаването на скоростта на рязане, подходящият избор на режеща течност, подходящото увеличаване на наклонения ъгъл на инструмента и подобряването на ръба на инструмента, качеството на шлайфане.
15. Фактори, влияещи върху грапавостта на повърхността при шлайфане:
Геометрични фактори като количеството на смилане, размера на частиците на шлифовъчното колело и обработката на шлифовъчното колело могат да повлияят на грапавостта на повърхността.Физическите фактори, като пластичната деформация на метала на повърхностния слой и изборът на шлифовъчни колела, също могат да повлияят на грапавостта на повърхността.
16. Фактори, влияещи върху втвърдяването при студена работа на режещите повърхности:
Количеството на рязане, геометрията на инструмента и свойствата на обработвания материал могат да повлияят на втвърдяването при студена обработка на режещите повърхности.
17. Разбиране на изгаряне при шлайфане, изгаряне при смилане и закаляване и изгаряне при шлайфане и отгряване:
Закаляването възниква, когато температурата в зоната на смилане не надвишава температурата на фазова трансформация на закалената стомана, но надвишава температурата на трансформация на мартензита. Това води до темперирана структура с по-ниска твърдост. Закаляването се случва, когато температурата в зоната на смилане надвиши температурата на фазова трансформация и повърхностният метал има вторична закалителна мартензитна структура поради охлаждане. Той има по-висока твърдост от оригиналния мартензит в долния си слой и темперирана структура с по-ниска твърдост от оригиналния темпериран мартензит. Отгряването се случва, когато температурата в зоната на смилане надвиши температурата на фазов преход и няма охлаждаща течност по време на процеса на смилане. Това води до отгрята структура и рязък спад на твърдостта.
18. Предотвратяване и контрол на вибрациите при механична обработка:
За да предотвратите и контролирате вибрациите при механична обработка, трябва да премахнете или отслабите условията, които ги създават. Можете също така да подобрите динамичните характеристики на системата за обработка, да подобрите нейната стабилност и да използвате различни устройства за намаляване на вибрациите.
19. Опишете накратко основните разлики и случаите на приложение на картите за обработка на процеси, картите за процеси и картите за процеси.
Карта на процеса:Производството на единична бройка и на малки партиди се извършва чрез обикновени методи на обработка.
Технологична карта за механична обработка:„Средно партидно производство“ се отнася до производствения процес, при който ограничено количество продукти се произвежда наведнъж. От друга страна, „производството в голям обем“ изисква внимателна и организирана работа, за да се гарантира, че производственият процес протича гладко и ефективно. От съществено значение е да се поддържат стриктни мерки за контрол на качеството в такива случаи.
*20. Какви са принципите за избор на груби бенчмаркове? Принципи за добър избор на бенчмарк?
Груба дата:1. Принципът за осигуряване на взаимни изисквания за позиция; 2. Принципът за осигуряване на разумно разпределение на резерва за обработка върху обработваната повърхност; 3. Принципът на улесняване на затягането на детайла; 4. Принципът, че грубите данни обикновено не могат да се използват повторно
Данни за точност:1. Принципът на съвпадението на данните; 2. Принципът на единната дата; 3. Принципът на взаимната данност; 4. Принципът на самооценката; 5. Принципът на удобно затягане
21. Какви са принципите за подреждане на последователността на процеса?
1) Първо обработете базовата повърхност и след това обработете другите повърхности;
2） В половината от случаите първо обработете повърхността и след това обработете дупките;
3） Първо обработете основната повърхност и след това обработете вторичната повърхност;
4） Първо организирайте процеса на груба обработка и след това организирайте процеса на фина обработка. Стъпки на обработка
22. Как разделяме етапите на обработка? Какви са ползите от разделянето на етапите на обработка?
Разделяне на етапите на обработка: 1. Етап на груба обработка – етап на полуфинална обработка – етап на окончателна обработка – етап на прецизна обработка
Разделянето на етапите на обработка може да помогне за осигуряване на достатъчно време за елиминиране на термичната деформация и остатъчното напрежение, причинено от грубата обработка, което води до подобряване на точността на последващата обработка. Освен това, ако се открият дефекти в заготовката по време на етапа на груба обработка, може да се избегне преминаването към следващия етап на обработка, за да се предотвратят отпадъци.
Освен това оборудването може да се използва рационално чрез използване на нископрецизни машинни инструменти за груба обработка и запазване на прецизни машинни инструменти за довършителни работи, за да се поддържа нивото на тяхната точност. Човешките ресурси също могат да бъдат организирани ефективно, с високотехнологични работници, специализирани в прецизна и свръхпрецизна обработка, за да се гарантират и дветеметални частиподобряване на качеството и нивото на процеса, които са критични аспекти.
23. Кои са факторите, които влияят на маржа на процеса?
1) Толерансът на размерите Ta на предишния процес;
2） Грапавостта на повърхността Ry и дълбочината на повърхностния дефект Ha, получени от предишния процес;
3） Пространствената грешка, оставена от предишния процес
24. От какво се състои квотата за работни часове?
T квота = T време за едно парче + t точно крайно време/n брой парчета
25. Какви са технологичните начини за подобряване на производителността?
1） Съкратете основното време;
2） Намаляване на припокриването между спомагателното и основното време;
3） Намалете времето за организиране на работа;
4) Намалете времето за подготовка и завършване.
26. Какво е основното съдържание на правилата за процеса на сглобяване?
1） Анализирайте чертежите на продукта, разделете монтажните единици и определете методите на сглобяване;
2） Разработете последователността на сглобяване и разделете процесите на сглобяване;
3） Изчислете квотата за време за сглобяване;
4) Определяне на техническите изисквания за монтаж, методите за проверка на качеството и инструментите за проверка за всеки процес;
5) Определяне на метода на транспортиране на частите за сглобяване и необходимото оборудване и инструменти;
6） Изберете и проектирайте инструменти, приспособления и специално оборудване, необходими по време на монтажа
27. Какво трябва да се има предвид в процеса на сглобяване на конструкцията на машината?
1） Структурата на машината трябва да може да бъде разделена на независими монтажни единици;
2） Намаляване на ремонтите и машинната обработка по време на монтажа;
3) Структурата на машината трябва да е лесна за сглобяване и разглобяване.
28. Какво най-общо включва точността на сглобяване?
1. Точност на взаимното положение; 2. Точност на взаимното движение; 3. Точност на взаимното сътрудничество
29. На какви въпроси трябва да се обърне внимание при търсене на монтажни размерни вериги?
1. Опростете веригата на монтажните размери, ако е необходимо.
2. Монтажната размерна верига трябва да се състои само от една част и една връзка.
3. Веригата на размерите на сглобяването има насоченост, което означава, че в една и съща структура на сглобяване може да има разлики в точността на сглобяване в различни позиции и посоки. Ако е необходимо, веригата на монтажните размери трябва да се наблюдава в различни посоки.
30. Какви са методите за осигуряване на точност на сглобяването? Как се прилагат различните методи?
1. Метод на обмен; 2. Метод на подбор; 3. Метод на модификация; 4. Метод на корекция
31. Какви са компонентите и функциите на приспособленията за металорежещи машини?
Приспособлението за машинен инструмент е устройство, използвано за затягане на детайла върху металообработваща машина. Приспособлението има няколко компонента, включително устройства за позициониране, устройства за насочване на инструменти, затягащи устройства, свързващи компоненти, тяло на скоба и други устройства. Функцията на тези компоненти е да поддържат детайла в правилната позиция по отношение на машинния инструмент и режещия инструмент и да поддържат тази позиция по време на процеса на обработка.
Основните функции на приспособлението включват осигуряване на качество на обработката, подобряване на ефективността на производството, разширяване на обхвата на технологията на машинните инструменти, намаляване на интензивността на труда на работниците и осигуряване на безопасност на производството. Това го прави основен инструмент във всеки процес на обработка.
32. Как се класифицират приспособленията за машинни инструменти според обхвата им на използване?
1. Универсално приспособление 2. Специално приспособление 3. Регулируемо приспособление и групово приспособление 4. Комбинирано приспособление и произволно приспособление
33. Заготовката е позиционирана върху равнина. Кои са често използваните компоненти за позициониране?
И анализирайте ситуацията на елиминиране на степени на свобода.
Заготовката се поставя върху равнина. Често използваните позициониращи компоненти включват фиксирана опора, регулируема опора, самопозиционираща опора и спомагателна опора.
34. Заготовката е позиционирана с цилиндричен отвор. Кои са често използваните компоненти за позициониране?
Заготовката се позиционира с цилиндричен отвор. Кои са често използваните позициониращи компоненти за детайл с цилиндричен отвор включват шпиндел и позициониращ щифт. Може да се анализира ситуацията на елиминиране на степените на свобода.
35. Кои са често използваните компоненти за позициониране при позициониране на детайл върху външна кръгла повърхност? И анализирайте ситуацията на елиминиране на степени на свобода.
Заготовката се позиционира върху външната кръгла повърхност. Често използвано позициониранеcnc струговани компонентивключват V-образни блокове.
Anebon се ангажира да постига високи постижения и да подобрява своите мерки, за да се превърне в първокласно и високотехнологично предприятие на международно ниво. Като доставчик на злато в Китай, ние сме специализирани в предоставянето на OEM услуги,CNC обработка по поръчка, услуги за производство на ламарина и фрезови услуги. Ние се гордеем с обслужването на специфичните нужди на нашите клиенти и се стремим да отговорим на техните очаквания. Нашият бизнес се състои от няколко отдела, включително производство, продажби, контрол на качеството и сервизен център.
Предлагаме прецизни части иалуминиеви частикоито са уникални и проектирани да отговарят на вашите изисквания. Нашият екип ще работи в тясно сътрудничество с вас, за да създаде персонализиран модел, който се отличава от другите налични части на пазара. Ние сме посветени на това да ви предоставим възможно най-доброто обслужване, за да отговорим на всички ваши нужди. Не се колебайте да се свържете с нас в Anebon и да ни уведомите как можем да ви помогнем.
Време на публикуване: 01 април 2024 г