Технологията на обработка на металорежещи машини с ЦПУ има много прилики с тази на обикновените металорежещи машини, но правилата за обработка на детайли на металорежещи машини с ЦПУ са много по-сложни от тези за обработка на детайли на обикновени машини. Преди CNC обработка процесът на движение на машинния инструмент, процесът на частите, формата на инструмента, количеството на рязане, траекторията на инструмента и т.н. трябва да бъдат програмирани в програмата, което изисква програмистът да има мулти -аспектна база от знания. Квалифицираният програмист е първият квалифициран процесен персонал. В противен случай ще бъде невъзможно да се разгледа напълно и внимателно целият процес на обработка на частта и правилно и разумно да се състави програмата за обработка на част.
2.1 Основно съдържание на дизайна на процеса на обработка с ЦПУ
При проектирането на процеса на обработка с ЦПУ трябва да се вземат предвид следните аспекти: избор наCNC обработкасъдържание на процеса, анализ на процеса на обработка с ЦПУ и проектиране на маршрута на процеса на обработка с ЦПУ.
2.1.1 Избор на съдържание на процеса на обработка с ЦПУ
Не всички процеси на обработка са подходящи за CNC машинни инструменти, но само част от съдържанието на процеса е подходящо за CNC обработка. Това изисква внимателен анализ на процеса на чертежите на детайлите, за да се изберат съдържанието и процесите, които са най-подходящи и най-необходими за CNC обработка. Когато се обмисля изборът на съдържание, то трябва да се комбинира с действителното оборудване на предприятието, въз основа на решаване на трудни проблеми, преодоляване на ключови проблеми, подобряване на производствената ефективност и пълноценно използване на предимствата на CNC обработката.
1. Съдържание, подходящо за CNC обработка
При избора най-общо може да се вземе предвид следният ред:
(1) Съдържанието, което не може да се обработва от машинни инструменти с общо предназначение, трябва да има приоритет; (2) Трябва да се дава приоритет на съдържание, което е трудно да се обработва с машинни инструменти с общо предназначение и чието качество е трудно да се гарантира; (3) Съдържание, което е неефективно за обработка с машини с общо предназначение и изисква висока интензивност на ръчния труд, може да бъде избрано, когато машините с ЦПУ все още имат достатъчен капацитет за обработка.
2. Съдържание, което не е подходящо за CNC обработка
Най-общо казано, гореспоменатото съдържание на обработка ще бъде значително подобрено по отношение на качеството на продукта, производствената ефективност и всеобхватните ползи след CNC обработка. Обратно, следното съдържание не е подходящо за CNC обработка:
(1) Дълго време за настройка на машината. Например, първата фина база данни се обработва от грубата база данни на заготовката, което изисква координиране на специални инструменти;
(2) Частите за обработка са разпръснати и трябва да бъдат инсталирани и настроени в началото многократно. В този случай е много обезпокоително да се използва CNC обработка и ефектът не е очевиден. Общите машинни инструменти могат да бъдат организирани за допълнителна обработка;
(3) Профилът на повърхността се обработва според определена специфична производствена основа (като шаблони и др.). Основната причина е, че е трудно да се получат данни, които лесно влизат в конфликт с базата за проверка, което увеличава трудността на компилирането на програмата.
Освен това, когато избираме и решаваме съдържанието на обработката, трябва да вземем предвид производствената партида, производствения цикъл, оборота на процеса и т.н. Накратко, трябва да се опитаме да бъдем разумни при постигането на целите за повече, по-бързо, по-добро и по-евтино. Трябва да предотвратим понижаването на машинните инструменти с ЦПУ до машините с общо предназначение.
2.1.2 Анализ на процеса на обработка с ЦПУ
Обработваемостта на обработените части с ЦПУ включва широк кръг от проблеми. Следното е комбинация от възможност и удобство на програмиране. Предлагат се някои от основните съдържания, които трябва да бъдат анализирани и прегледани.
1. Оразмеряването трябва да съответства на характеристиките на CNC машинната обработка. При CNC програмирането размерите и позициите на всички точки, линии и повърхности се основават на програмния произход. Следователно, най-добре е директно да дадете координатните размери на чертежа на частта или да се опитате да използвате същата препратка, за да коментирате размерите.
2. Условията на геометричните елементи трябва да бъдат пълни и точни.
При компилирането на програма програмистите трябва напълно да разбират параметрите на геометричните елементи, които съставляват контура на частта и връзката между всеки геометричен елемент. Тъй като всички геометрични елементи на контура на частта трябва да бъдат дефинирани по време на автоматичното програмиране, а координатите на всеки възел трябва да бъдат изчислени по време на ръчно програмиране. Без значение коя точка е неясна или несигурна, програмирането не може да бъде извършено. Въпреки това, поради липса на внимание или пренебрегване от страна на дизайнерите на части по време на процеса на проектиране, често се появяват непълни или неясни параметри, като например дали дъгата е допирателна към правата линия или дали дъгата е допирателна към дъгата или пресичаща се, или разделена . Ето защо, когато преглеждате и анализирате чертежите, е необходимо да изчислите внимателно и да се свържете с дизайнера възможно най-скоро, ако бъдат открити проблеми.
3. Референцията за позициониране е надеждна
При обработката с ЦПУ машинните процедури често са концентрирани и позиционирането с една и съща референция е много важно. Поради това често е необходимо да се зададат някои спомагателни препратки или да се добавят някои шефове на процеси върху заготовката. За частта, показана на Фигура 2.1a, за да се увеличи стабилността на позициониране, към долната повърхност може да се добави издатина на процеса, както е показано на Фигура 2.1b. Той ще бъде премахнат след приключване на процеса на позициониране.
4. Унифицирана геометрия и размер:
Най-добре е да използвате унифицирана геометрия и размер за формата и вътрешната кухина на частите, което може да намали броя на смените на инструмента. Могат да се прилагат и контролни програми или специални програми за съкращаване на продължителността на програмата. Формата на частите трябва да бъде възможно най-симетрична, за да се улесни програмирането, като се използва функцията за огледална обработка на CNC машинния инструмент, за да се спести време за програмиране.
2.1.3 Проектиране на маршрута на процеса на обработка с ЦПУ
Основната разлика между дизайна на маршрута на процеса на обработка с ЦПУ и общия дизайн на маршрута на процеса на обработка на машинни инструменти е, че той често не се отнася до целия процес от заготовката до готовия продукт, а само конкретно описание на процеса на няколко процедури за обработка с ЦПУ. Следователно при проектирането на маршрута на процеса трябва да се отбележи, че тъй като процедурите за обработка с ЦПУ обикновено са разпръснати в целия процес на обработка на детайли, те трябва да бъдат добре свързани с други процеси на обработка.
Общият поток на процеса е показан на фигура 2.2.
Следните проблеми трябва да бъдат отбелязани при проектирането на маршрута на процеса на обработка с ЦПУ:
1. Разделяне на процеса
Според характеристиките на обработката с ЦПУ, разделянето на процеса на обработка с ЦПУ обикновено може да се извърши по следните начини:
(1) Една инсталация и обработка се считат за един процес. Този метод е подходящ за части с по-малко съдържание на обработка и те могат да достигнат състояние на проверка след обработка. (2) Разделете процеса по съдържанието на същата обработка на инструмента. Въпреки че някои части могат да обработват много повърхности, които да бъдат обработени в една инсталация, като се има предвид, че програмата е твърде дълга, ще има определени ограничения, като например ограничението на системата за управление (основно капацитета на паметта), ограничението на непрекъснатото работно време на машинния инструмент (като процес не може да бъде завършен в рамките на една работна смяна) и т.н. В допълнение, програма, която е твърде дълга, ще увеличи трудността на грешките и извличането. Следователно програмата не трябва да бъде твърде дълга и съдържанието на един процес не трябва да бъде твърде много.
(3) Разделете процеса на обработващата част. За детайли с много съдържание на обработка обработващата част може да бъде разделена на няколко части според нейните структурни характеристики, като вътрешна кухина, външна форма, извита повърхност или равнина, и обработката на всяка част се разглежда като един процес.
(4) Разделете процеса на груба и фина обработка. За детайли, които са склонни към деформация след обработка, тъй като деформацията, която може да възникне след груба обработка, трябва да бъде коригирана, най-общо казано, процесите за груба и фина обработка трябва да бъдат разделени.
2. Подреждане на последователността Подреждането на последователността трябва да се разглежда въз основа на структурата на частите и състоянието на заготовките, както и на нуждите от позициониране, монтаж и затягане. Подреждането на последователността обикновено трябва да се извършва съгласно следните принципи:
(1) Обработката на предишния процес не може да повлияе на позиционирането и затягането на следващия процес и общите процеси на обработка на машинни инструменти, разпръснати в средата, също трябва да се разглеждат изчерпателно;
(2) Първо трябва да се извърши обработката на вътрешната кухина, а след това обработката на външната форма; (3) Процесите на обработка с един и същ метод на позициониране и затягане или с един и същ инструмент е най-добре да се обработват непрекъснато, за да се намали броят на повтарящите се позиционирания, смени на инструменти и движения на плочата;
3. Връзката между CNC технологията на обработка и обикновените процеси.
Процесите на CNC обработка обикновено се смесват с други обикновени процеси на обработка преди и след. Ако връзката не е добра, има вероятност да възникнат конфликти. Следователно, макар да сте запознати с целия процес на обработка, е необходимо да разберете техническите изисквания, целите на обработката и характеристиките на обработката на процесите на обработка с ЦПУ и обикновените процеси на обработка, като например дали да се оставят резерви за обработка и колко да се остави; изискванията за точност и допустимите отклонения на формата и позицията на позициониращи повърхности и отвори; техническите изисквания за процеса на корекция на формата; състоянието на термична обработка на заготовката и т.н. Само по този начин всеки процес може да отговори на нуждите на машинната обработка, целите за качество и техническите изисквания да бъдат ясни и да има основа за предаване и приемане.
2.2 Метод за проектиране на процеса на обработка с ЦПУ
След като изберете съдържанието на процеса на обработка с ЦПУ и определите маршрута за обработка на частите, може да се извърши проектирането на процеса на обработка с ЦПУ. Основната задача на дизайна на процеса на обработка с ЦПУ е да се определи допълнително съдържанието на обработката, количеството на рязане, оборудването за обработка, методът на позициониране и затягане и траекторията на движение на инструмента на този процес, така че да се подготви за съставянето на програмата за обработка.
2.2.1 Определете пътя на инструмента и подредете последователността на обработка
Траекторията на инструмента е траекторията на движение на инструмента в целия процес на обработка. Той не само включва съдържанието на работната стъпка, но също така отразява реда на работната стъпка. Пътят на инструмента е една от основите за писане на програми. При определяне на пътя на инструмента трябва да се имат предвид следните точки:
1. Потърсете най-краткия път на обработка, като например системата от отвори на частта, показана на фигура за обработка 2.3a. Пътеката на инструмента от Фигура 2.3b трябва да обработи първо външния кръгов отвор и след това вътрешния кръгов отвор. Ако вместо това се използва траекторията на инструмента от Фигура 2.3c, времето на неактивен инструмент се намалява и времето за позициониране може да бъде спестено почти наполовина, което подобрява ефективността на обработката.
2. Крайният контур се изработва с едно минаване
За да се осигурят изискванията за грапавост на повърхността на контура на детайла след обработката, крайният контур трябва да бъде подреден така, че да се обработва непрекъснато в последния проход.
Както е показано на Фигура 2.4a, траекторията на инструмента за обработка на вътрешната кухина чрез рязане по линия, тази траектория на инструмента може да премахне всички излишъци във вътрешната кухина, без да оставя мъртъв ъгъл и без увреждане на контура. Въпреки това, методът на рязане на линии ще остави остатъчна височина между началната точка и крайната точка на двата прохода и необходимата грапавост на повърхността не може да бъде постигната. Следователно, ако се приеме траекторията на инструмента от Фигура 2.4b, първо се използва методът на рязане по линията и след това се прави периферен разрез за изглаждане на контурната повърхност, което може да постигне по-добри резултати. Фигура 2.4c също е по-добър метод за траектория на инструмента.
3. Изберете посоката на влизане и излизане
Когато се разглеждат входните и изходните пътища на инструмента (врязване и излизане), изрязването или входната точка на инструмента трябва да е по допирателната по протежение на контура на детайла, за да се осигури гладък контур на детайла; избягвайте надраскване на повърхността на детайла, като режете вертикално нагоре и надолу по повърхността на контура на детайла; минимизирайте паузите по време на обработка на контура (еластична деформация, причинена от внезапни промени в силата на рязане), за да избегнете оставянето на следи от инструмента, както е показано на фигура 2.5.
Фигура 2.5 Удължаване на инструмента при рязане навътре и навън
4. Изберете маршрут, който минимизира деформацията на детайла след обработка
За тънки части или тънки листови части с малки площи на напречното сечение, траекторията на инструмента трябва да бъде подредена чрез обработка до крайния размер в няколко прохода или чрез симетрично премахване на резерва. Когато подреждате работните стъпки, първо трябва да се подреждат работните стъпки, които причиняват по-малко щети на твърдостта на детайла.
2.2.2 Определете решението за позициониране и затягане
При определяне на схемата за позициониране и затягане трябва да се отбележат следните въпроси:
(1) Опитайте се да унифицирате основата на проектиране, основата на процеса и основата на изчислението на програмирането, доколкото е възможно; (2) Опитайте се да концентрирате процесите, намалете броя на времената на затягане и обработете всички повърхности, които ще бъдат обработени в
Едно затягане колкото е възможно повече; (3) Избягвайте използването на схеми за затягане, които отнемат много време за ръчна настройка;
(4) Точката на действие на силата на затягане трябва да пада върху детайла с по-добра твърдост на детайла.
Както е показано на фигура 2.6a, аксиалната твърдост на тънкостенната втулка е по-добра от радиалната твърдост. Когато затягащият нокът се използва за радиално затягане, детайлът ще се деформира силно. Ако силата на затягане се прилага по аксиалната посока, деформацията ще бъде много по-малка. Когато затягате тънкостенната кутия, показана на фигура 2.6b, силата на затягане не трябва да действа върху горната повърхност на кутията, а върху изпъкналия ръб с по-добра твърдост или да преминете към триточково затягане на горната повърхност, за да промените позицията на точката на сила за намаляване на деформацията на затягане, както е показано на фигура 2.6c.
Фигура 2.6 Връзка между точката на прилагане на силата на затягане и деформацията на затягане
2.2.3 Определете относителната позиция на инструмента и детайла
За машинните инструменти с ЦПУ е много важно да се определи относителната позиция на инструмента и детайла в началото на обработката. Тази относителна позиция се постига чрез потвърждаване на точката на настройка на инструмента. Точката на настройка на инструмента се отнася до референтната точка за определяне на относителната позиция на инструмента и детайла чрез настройка на инструмента. Точката на настройка на инструмента може да бъде зададена върху детайла, който се обработва, или върху позиция върху приспособлението, която има определена връзка на размера с еталонното позициониране на детайла. Точката на настройка на инструмента често се избира в началото на обработката на детайла. Принципите на подбор
От точката на настройка на инструмента са следните: (1) Избраната точка на настройка на инструмента трябва да направи компилацията на програмата проста;
(2) Точката на настройка на инструмента трябва да бъде избрана на позиция, която е лесна за подравняване и удобна за определяне на произхода на обработката на частта;
(3) Точката на настройка на инструмента трябва да бъде избрана на позиция, която е удобна и надеждна за проверка по време на обработка;
(4) Изборът на точката на настройка на инструмента трябва да благоприятства подобряването на точността на обработката.
Например, когато обработвате частта, показана на Фигура 2.7, когато компилирате програмата за CNC обработка съгласно илюстрирания маршрут, изберете пресечната точка на централната линия на цилиндричния щифт на позициониращия елемент на приспособлението и позициониращата равнина A като настройка на инструмента за обработка точка. Очевидно точката на настройка на инструмента тук също е източникът на обработка.
Когато използвате точката на настройка на инструмента за определяне на произхода на обработката, е необходима "настройка на инструмента". Така наречената настройка на инструмента се отнася до операцията за съвпадане на "точката на позиция на инструмента" с "точката на настройка на инструмента". Размерите на радиуса и дължината на всеки инструмент са различни. След като инструментът е инсталиран на машината, основната позиция на инструмента трябва да бъде зададена в системата за управление. „Точка на позиция на инструмента“ се отнася до референтната точка на позициониране на инструмента. Както е показано на фигура 2.8, позицията на инструмента на цилиндрична фреза е пресечната точка на централната линия на инструмента и долната повърхност на инструмента; точката на позиция на инструмента на фреза със сферичен край е централната точка на сферичната глава или върха на сферичната глава; точката на позицията на инструмента на инструмента за струг е върха на инструмента или центърът на дъгата на върха на инструмента; точката на позиция на инструмента на свредлото е върхът на свредлото. Методите за настройка на инструмента на различни видове CNC металорежещи машини не са напълно еднакви и това съдържание ще бъде обсъдено отделно във връзка с различни видове металорежещи машини.
Точките за смяна на инструмента се задават за машинни инструменти като обработващи центри и CNC стругове, които използват множество инструменти за обработка, тъй като тези машинни инструменти трябва автоматично да сменят инструментите по време на процеса на обработка. За CNC фрезови машини с ръчна смяна на инструмента трябва да се определи и съответната позиция за смяна на инструмента. За да се предотврати повреда на части, инструменти или приспособления по време на смяна на инструмента, точките за смяна на инструмента често се задават извън контура на обработваните части и се оставя известна граница на безопасност.
2.2.4 Определете параметрите на рязане
За ефективна обработка на металорежещи машини, обработваният материал, режещият инструмент и количеството на рязане са трите основни фактора. Тези условия определят времето за обработка, живота на инструмента и качеството на обработката. Икономичните и ефективни методи на обработка изискват разумен избор на условия на рязане.
Когато определят количеството на рязане за всеки процес, програмистите трябва да избират според издръжливостта на инструмента и разпоредбите в ръководството за машинния инструмент. Количеството на рязане може също да се определи по аналогия въз основа на действителния опит. При избора на количеството на рязане е необходимо напълно да се гарантира, че инструментът може да обработва част или да се гарантира, че издръжливостта на инструмента е не по-малко от една работна смяна, поне не по-малко от половин работна смяна. Количеството обратно рязане е ограничено главно от твърдостта на машинния инструмент. Ако твърдостта на машинния инструмент позволява, количеството обратно рязане трябва да бъде равно на допускането на обработка на процеса, доколкото е възможно, така че да се намали броят на проходите и да се подобри ефективността на обработката. За детайли с висока грапавост на повърхността и изисквания за прецизност трябва да се остави достатъчен резерв за довършителна обработка. Допускът за довършителна обработка при CNC обработка може да бъде по-малък от този при обща обработка на металорежещи машини.
Когато програмистите определят параметрите на рязане, те трябва да вземат предвид материала на детайла, твърдостта, състоянието на рязане, дълбочината на обратно рязане, скоростта на подаване и издръжливостта на инструмента и накрая да изберат подходящата скорост на рязане. Таблица 2.1 е референтните данни за избор на условия на рязане по време на струговане.
Таблица 2.1 Скорост на рязане при струговане (m/min)
| Име на материала за рязане | Леко рязане | Като цяло, рязане | Тежко рязане | ||
| Висококачествена въглеродна структурна стомана | десет# | 100 ~ 250 | 150 ~ 250 | 80 ~ 220 | |
| 45 # | 60 ~ 230 | 70 ~ 220 | 80 ~ 180 | ||
| легирана стомана | σ b ≤750MPa | 100 ~ 220 | 100 ~ 230 | 70 ~ 220 | |
| σ b >750MPa | 70 ~ 220 | 80 ~ 220 | 80 ~ 200 | ||
2.3 Попълнете техническите документи за CNC обработка
Попълването на специалната техническа документация за обработка с ЦПУ е едно от съдържанието на проектирането на процеса на обработка с ЦПУ. Тези технически документи са не само основата за обработка с ЦПУ и приемане на продукта, но и процедурите, които операторите трябва да следват и изпълняват. Техническите документи са специфични инструкции за CNC обработка и тяхната цел е да направят оператора по-ясен относно съдържанието на програмата за обработка, метода на затягане, инструментите, избрани за всяка обработвана част, и други технически въпроси. Основните технически документи за CNC машинна обработка включват книга със задачи за CNC програмиране, инсталация на детайла, карта за първоначална настройка, карта за процеса на CNC обработка, карта на пътя на CNC инструмента за обработка, карта с CNC инструменти и т.н. Следното предоставя общи файлови формати и файловият формат може да бъде проектирани според действителната ситуация на предприятието.
2.3.1 Книга със задачи за програмиране на CNC Обяснява техническите изисквания и описанието на процеса на персонала за процеса на обработка с ЦПУ, както и допускането на обработка, която трябва да бъде гарантирана преди обработката с ЦПУ. Това е една от важните бази за програмисти и обработващ персонал за координиране на работата и компилиране на CNC програми; вижте Таблица 2.2 за подробности.
Таблица 2.2 Книга със задачи по програмиране на NC
| Процесен отдел | Книга със задачи по CNC програмиране | Номер на чертежа на частите на продукта | Мисия № | ||||||||
| Име на части | |||||||||||
| Използвайте CNC оборудване | обща страница Страница | ||||||||||
| Основно описание на процеса и технически изисквания: | |||||||||||
| Дата на получаване на програмиране | лунен ден | Отговорник | |||||||||
| изготвен от | Одит | програмиране | Одит | одобрявам | |||||||
2.3.2 CNC обработка на детайла за монтаж и карта за настройка на произход (наричана диаграма на затягане и карта за настройка на част)
Той трябва да посочва метода на позициониране на началото на обработката с ЦПУ и метода на затягане, позицията на настройка на началото на обработката и посоката на координатите, името и номера на използваното приспособление и т.н. Вижте таблица 2.3 за подробности.
Таблица 2.3 Инсталиране на детайла и карта с настройка на произхода
| Номер на част | J30102-4 | Инсталиране на детайли за CNC обработка и карта за настройка на произхода | Процес № | ||||
| Име на части | Планета носител | Брой на затягане | |||||
|
| |||||||
| 3 | Болтове с трапецовидни шлици | ||||||
| 2 | Притискаща плоча | ||||||
| 1 | Приспособление за пробиване и фрезоване | GS53-61 | |||||
| Изготвен от (дата) Прегледан от (дата) | Одобрено (дата) | Страница | |||||
| Общо страници | Сериен номер | Име на приспособлението | Номер на чертежа на приспособлението | ||||
2.3.3 Карта на процеса на CNC обработка
Има много прилики междуCNC процес на обработкакарти и обикновени карти за машинен процес. Разликата е, че произходът на програмирането и точката на настройка на инструмента трябва да бъдат посочени в диаграмата на процеса и кратко описание на програмирането (като модел на машинния инструмент, номер на програмата, компенсация на радиуса на инструмента, метод на обработка с огледална симетрия и т.н.) и параметри на рязане ( т.е. трябва да се избере скорост на шпиндела, скорост на подаване, максимално количество или ширина на обратно рязане и т.н.). Вижте таблица 2.4 за подробности.
Таблица 2.4ЦПУкарта на процеса на обработка
| единица | Карта на процеса на CNC обработка | Име или код на продукта | Име на части | Номер на част | ||||||||||
| Диаграма на процеса | кола между | Използвайте оборудване | ||||||||||||
| Процес № | Номер на програмата | |||||||||||||
| Име на приспособлението | Приспособление № | |||||||||||||
| Стъпка № | работна стъпка направете индустрия | Обработваща повърхност | Инструмент не | ремонт на ножове | Скорост на шпиндела | Скорост на подаване | Назад | Забележка | ||||||
| изготвен от | Одит | одобрявам | Година Месец Ден | обща страница | № Страница | |||||||||
2.3.4 Диаграма на пътя на CNC обработващия инструмент
При CNC обработката често е необходимо да се обърне внимание и да се предотврати случайно сблъсък на инструмента с приспособлението или детайла по време на движение. Поради тази причина е необходимо да се опитате да кажете на оператора за пътя на движение на инструмента в програмирането (като например къде да реже, къде да повдигне инструмента, къде да реже косо и т.н.). За да се опрости диаграмата на траекторията на инструмента, обикновено е възможно да се използват унифицирани и съгласувани символи за нейното представяне. Различните машинни инструменти могат да използват различни легенди и формати. Таблица 2.5 е често използван формат.
Таблица 2.5 Диаграма на пътя на CNC обработващия инструмент
| Карта на пътя на CNC машинния инструмент | Номер на част | NC01 | Процес № | Стъпка № | Номер на програмата | О 100 | ||||
| Модел машина | XK5032 | Номер на сегмента | N10 ~ N170 | Обработка на съдържание | Периметър на контура на фрезоване | Общо 1 страница | № Страница | |||
 | ||||||||||
| програмиране | ||||||||||
| Корекция | ||||||||||
| Одобрение | ||||||||||
| символ | ||||||||||
| значение | Вдигнете ножа | Изрежете | Програмен произход | Точка на рязане | Посока на рязане | Пресечна точка на линията на рязане | Изкачване на наклон | Разширяване | Рязане на линия | |
2.3.5 CNC инструментална карта
По време на обработката с ЦПУ изискванията към инструментите са много строги. Обикновено диаметърът и дължината на инструмента трябва да бъдат предварително регулирани на инструмента за настройка на инструмента извън машината. Картата с инструменти отразява номера на инструмента, структурата на инструмента, спецификациите на дръжката на опашката, кода на името на сглобката, модела на острието и материала и т.н. Тя е основата за сглобяване и настройка на инструменти. Вижте таблица 2.6 за подробности.
Таблица 2.6 CNC инструментална карта
| Номер на част | J30102-4 | брой контролен нож Инструмент Карта парче | Използвайте оборудване | |||||
| Име на инструмента | Скучен инструмент | TC-30 | ||||||
| Номер на инструмента | T13006 | Метод за смяна на инструмента | автоматичен | Номер на програмата | ||||
| нож Инструмент Група станете | Сериен номер | сериен номер | Име на инструмента | Спецификация | количество | Забележка | ||
| 1 | T013960 | Издърпайте пирон | 1 | |||||
| 2 | 390, 140-5050027 | Дръжка | 1 | |||||
| 3 | 391, 01-5050100 | Удължителен прът | Φ50×100 | 1 | ||||
| 4 | 391, 68-03650 085 | Скучен бар | 1 | |||||
| 5 | R416.3-122053 25 | Компоненти на бормашина | Φ41-Φ53 | 1 | ||||
| 6 | TCMM110208-52 | острие | 1 | |||||
| 7 | 2 | GC435 | ||||||
 | ||||||||
| Забележка | ||||||||
| изготвен от | Корекция | одобрявам | Общо страници | Страница | ||||
Различни машинни инструменти или различни цели на обработка може да изискват различни форми на CNC обработка на специални технически файлове. В работата файловият формат може да бъде проектиран според конкретната ситуация.
Време на публикуване: 07 декември 2024 г