Какво точно означава точността на обработка на CNC детайлите?
Точността на обработка се отнася до това доколко действителните геометрични параметри (размер, форма и позиция) на частта съвпадат с идеалните геометрични параметри, посочени в чертежа. Колкото по-висока е степента на съгласие, толкова по-висока е точността на обработката.
По време на обработката е невъзможно да се съчетае перфектно всеки геометричен параметър на детайла с идеалния геометричен параметър поради различни фактори. Винаги ще има някои отклонения, които се считат за грешки при обработката.
Разгледайте следните три аспекта:
1. Методи за получаване на точност на размерите на частите
2. Методи за получаване на точност на формата
3. Как да получите точност на местоположението
1. Методи за получаване на точност на размерите на частите
(1) Пробен метод на рязане
Първо изрежете малка част от обработваната повърхност. Измерете размера, получен от пробното рязане, и регулирайте позицията на режещия ръб на инструмента спрямо детайла според изискванията за обработка. След това опитайте да изрежете отново и измерете. След два или три пробни разреза и измервания, когато машината работи и размерът отговаря на изискванията, изрежете цялата повърхност за обработка.
Повторете метода на пробно рязане чрез „пробно рязане – измерване – настройка – отново пробно рязане“, докато се постигне необходимата точност на размерите. Например, може да се използва пробен процес на пробиване на система с дупки в кутия.
Методът на пробно рязане може да постигне висока точност, без да изисква сложни устройства. Това обаче отнема много време, включва множество настройки, пробно рязане, измервания и изчисления. Може да бъде по-ефективен и разчита на техническите умения на работниците и точността на измервателните инструменти. Качеството е нестабилно, така че се използва само за единични и малки партиди.
Един вид пробен метод на рязане е съпоставянето, което включва обработка на друг детайл, за да съответства на обработения детайл, или комбиниране на два или повече детайла за обработка. Окончателно обработените размери в производствения процес се основават на изискванията, които отговарят на обработенитепрецизно струговани части.
(2) Метод на корекция
Точните относителни позиции на машинни инструменти, приспособления, режещи инструменти и детайли се настройват предварително с прототипи или стандартни части, за да се гарантира точността на размерите на детайла. Чрез предварително регулиране на размера няма нужда да опитвате да режете отново по време на обработката. Размерът се получава автоматично и остава непроменен по време на обработката на партида части. Това е методът на корекция. Например, когато използвате приспособление за фреза, позицията на инструмента се определя от блока за настройка на инструмента. Методът за регулиране използва устройството за позициониране или устройството за настройка на инструмента на инструменталната машина или предварително сглобения държач на инструмента, за да накара инструмента да достигне определена позиция и точност спрямо машинния инструмент или приспособлението и след това да обработи партида от детайли.
Подаването на инструмента според циферблата на инструменталната машина и след това рязането също е вид метод за настройка. Този метод изисква първо определяне на мащаба на циферблата чрез пробно рязане. В масовото производство, устройства за настройка на инструменти като ограничители с фиксиран диапазон,cnc машинни прототипи, а шаблоните често се използват за корекция.
Методът на настройка има по-добра стабилност на точността на обработка от метода на пробно рязане и има по-висока производителност. Няма високи изисквания към операторите на металорежещи машини, но има високи изисквания към настройчиците на металорежещи машини. Често се използва в серийно и масово производство.
(3) Метод на оразмеряване
Методът за оразмеряване включва използването на инструмент с подходящ размер, за да се гарантира, че обработената част от детайла е с правилния размер. Използват се инструменти със стандартни размери, като размерът на обработваната повърхност се определя от размера на инструмента. Този метод използва инструменти със специфична точност на размерите, като райбери и свредла, за да се гарантира точността на обработваните части, като отвори.
Методът за оразмеряване е лесен за работа, високопроизводителен и осигурява относително стабилна точност на обработка. Не зависи силно от нивото на техническите умения на работника и се използва широко в различни видове производство, включително пробиване и райбероване.
(4) Активен метод на измерване
В процеса на обработка размерите се измерват по време на обработката. След това измерените резултати се сравняват с изискваните от проекта размери. Въз основа на това сравнение на машинния инструмент или се позволява да продължи да работи, или се спира. Този метод е известен като активно измерване.
Понастоящем стойностите от активните измервания могат да се показват числено. Активният метод на измерване добавя измервателното устройство към системата за обработка, което го прави петият фактор наред с машинните инструменти, режещите инструменти, приспособленията и детайлите.
Активният метод на измерване осигурява стабилно качество и висока производителност, което го прави посоката на развитие.
(5) Автоматичен метод на управление
Този метод се състои от измервателно устройство, захранващо устройство и система за управление. Той интегрира измервателни, захранващи устройства и системи за управление в автоматична система за обработка, която автоматично завършва процеса на обработка. Поредица от задачи като измерване на размерите, настройка на компенсацията на инструмента, обработка на рязане и паркиране на машинния инструмент се изпълняват автоматично, за да се постигне необходимата точност на размерите. Например, при обработка на машина с ЦПУ, последователността на обработка и точността на частите се контролират чрез различни инструкции в програмата.
Има два специфични метода за автоматично управление:
① Автоматичното измерване се отнася до машинен инструмент, оборудван с устройство, което автоматично измерва размера на детайла. След като детайлът достигне необходимия размер, измервателното устройство изпраща команда за прибиране на машинния инструмент и автоматично спиране на работата му.
② Цифровото управление в машинните инструменти включва серво мотор, двойка въртящи се гайки и набор от цифрови устройства за управление, които прецизно контролират движението на държача на инструмента или работната маса. Това движение се постига чрез предварително програмирана програма, която се управлява автоматично от компютърно устройство за цифрово управление.
Първоначално автоматичното управление се постига чрез активно измерване и механични или хидравлични системи за управление. Въпреки това, програмно управляваните машинни инструменти, които издават инструкции от системата за управление за работа, както и цифрово управляваните машинни инструменти, които издават цифрови информационни инструкции от системата за управление за работа, сега се използват широко. Тези машини могат да се адаптират към промените в условията на обработка, автоматично да регулират количеството на обработка и да оптимизират процеса на обработка според определени условия.
Автоматичният метод на управление предлага стабилно качество, висока производителност, добра гъвкавост на обработката и може да се адаптира към многосортно производство. Това е настоящата посока на развитие на механичното производство и основата на компютърно подпомаганото производство (CAM).
2. Методи за получаване на точност на формата
(1) Траекторен метод
Този метод на обработка използва траекторията на движение на върха на инструмента, за да оформи повърхността, която се обработва. Обикновенобръщане по поръчка, персонализирано фрезоване, рендосване и шлайфане попадат в метода на пътя на върха на инструмента. Точността на формата, постигната с този метод, зависи преди всичко от прецизността на формовъчното движение.
(2) Метод на формоване
Геометрията на формиращия инструмент се използва, за да замени част от формовъчното движение на машинния инструмент, за да се постигне формата на обработената повърхност чрез процеси като формоване, струговане, фрезоване и шлайфане. Прецизността на формата, получена чрез метода на формоване, зависи предимно от формата на режещия ръб.
(3) Метод на развитие
Формата на обработената повърхност се определя от обвиващата повърхност, създадена от движението на инструмента и детайла. Процеси като фрезоване на зъбни колела, оформяне на зъбни колела, шлифоване на зъбни колела и ключове за набраздяване, всички попадат в категорията на методите за генериране. Прецизността на формата, постигната чрез този метод, зависи предимно от точността на формата на инструмента и прецизността на генерираното движение.
3. Как да получите точност на местоположението
При обработката точността на позицията на обработената повърхност спрямо други повърхности зависи главно от затягането на детайла.
(1) Намерете директно правилната скоба
Този метод на затягане използва циферблатен индикатор, диск за маркиране или визуална проверка, за да се намери позицията на детайла директно върху машинния инструмент.
(2) Маркирайте линията, за да намерите правилната монтажна скоба
Процесът започва с изчертаване на централната линия, линията на симетрия и линията на обработка върху всяка повърхност на материала въз основа на чертежа на детайла. След това детайлът се монтира върху машинния инструмент и позицията на затягане се определя с помощта на маркираните линии.
Този метод е с ниска производителност и прецизност и изисква работници с високо ниво на технически умения. Обикновено се използва за обработка на сложни и големи части при производство на малки партиди или когато толерансът на размера на материала е голям и не може да бъде захванат директно с приспособление.
(3) Скоба със скоба
Приспособлението е специално проектирано да отговаря на специфичните изисквания на процеса на обработка. Позициониращите компоненти на приспособлението могат бързо и точно да позиционират детайла спрямо машинния инструмент и инструмента без необходимост от подравняване, осигурявайки висока точност на затягане и позициониране. Тази висока производителност на затягане и точност на позициониране го правят идеален за партидно и масово производство, въпреки че изисква проектиране и производство на специални приспособления.
Anebon подкрепя нашите купувачи с идеални продукти с първокласно качество и е компания на значително ниво. Превръщайки се в специализиран производител в този сектор, Anebon придоби богат практически опит в производството и управлението за 2019 г. на прецизни CNC стругови машинни части с добро качество/прецизни алуминиеви бързи CNC машинни части иCNC фрезовани части. Целта на Anebon е да помогне на клиентите да реализират целите си. Anebon полага големи усилия, за да постигне тази печеливша ситуация и искрено ви приветства да се присъедините към нас!
Време на публикуване: 22 май 2024 г