Основен здрав разум за обработка, не го правете, ако не го разбирате!

1. Еталон

Частите се състоят от няколко повърхности, всяка със специфичен размер и изисквания за взаимно разположение. Изискванията за относителна позиция между повърхностите на частите включват два аспекта: точност на размерите на разстоянието между повърхностите и изисквания за точност на относителната позиция (като коаксиалност, паралелност, перпендикулярност и кръгово отклонение и др.). Изследването на относителната позиционна връзка между повърхностите на частите е неделимо от изходната точка и позицията на повърхността на частта не може да бъде определена без ясна изходна точка. В общия си смисъл изходната точка е точката, линията и повърхността върху частта, която се използва за определяне на позицията на други точки, линии и повърхности. Според различните им функции бенчмарковете могат да бъдат разделени на две категории: бенчмаркове за проектиране и бенчмаркове за процеси.

1. Проектна основа

Базовата точка, използвана за определяне на други точки, линии и повърхности на чертежа на детайла, се нарича базова база. За буталото проектната база се отнася до централната линия на буталото и централната линия на отвора на щифта.

2. Еталон на процеса

Базовата точка, използвана от частите в процеса на машинна обработка и сглобяване, се нарича базова точка на процеса. Според различните употреби бенчмарковете на процеса се разделят на бенчмаркове за позициониране, бенчмаркове за измерване и бенчмаркове за сглобяване.

1) Базова точка за позициониране: Базовата точка, използвана, за да накара детайла да заеме правилната позиция в машинния инструмент или приспособлението по време на обработката, се нарича базова точка за позициониране. Според различните позициониращи компоненти, най-често използваните са следните две категории:
Автоматично центриране и позициониране: като позициониране на тричелюстния патронник.
Позициониране на позиционираща втулка: Позициониращият елемент е направен в позиционираща втулка, като например позиционирането на ограничителната плоча.
Други включват позициониране във V-образна рамка, позициониране в полукръгъл отвор и др.

2) Базова точка на измерване: Базовата точка, използвана за измерване на размера и позицията на обработената повърхност по време на проверка на детайла, се нарича базова точка на измерване.

3) Базова точка на сглобяване: Базовата точка, използвана за определяне на позицията на частта в компонента или продукта по време на сглобяването, се нарича базова точка на сглобяване.

Второ, методът на инсталиране на детайла

За да се обработи повърхност, която отговаря на определените технически изисквания върху определена част от детайла, детайлът трябва да заеме правилна позиция спрямо инструмента на машината преди обработката. Този процес често се нарича "позициониране" на детайла. След позициониране на детайла, поради действието на силата на рязане, гравитацията и т.н. по време на обработка, трябва да се използва определен механизъм за "затягане" на детайла, така че определената позиция да остане непроменена. Процесът на поставяне на детайла в правилната позиция върху машината и затягане на детайла се нарича "настройка".

Качеството на монтажа на детайла е важен въпрос при обработката. Това не само влияе пряко върху точността на обработка, скоростта и стабилността на монтажа на детайла, но също така влияе върху нивото на производителност. За да се осигури относителна точност на позициониране между обработената повърхност и нейната проектна точка, детайлът трябва да бъде монтиран така, че проектната точка на обработената повърхност да заема правилна позиция спрямо машинния инструмент. Например, в процеса на довършване на пръстеновидни жлебове, за да се осигурят изискванията за кръгово отклонение на долния диаметър на пръстеновидния жлеб и оста на полата, детайлът трябва да бъде монтиран така, че неговата проектна точка да съвпада с оста на шпиндела на машинния инструмент.

При обработката на части на множество различни машинни инструменти съществуват различни методи за монтаж. Методите за инсталиране могат да бъдат класифицирани в три типа: метод на директно подравняване, метод на подравняване на писец и метод на инсталиране на приспособление.

1) Метод на директно подравняване Когато се използва този метод, правилната позиция, която детайлът трябва да заема върху машинния инструмент, се получава чрез поредица от опити. Специфичният метод е да се използва индикаторът за циферблат или иглата за писане върху пластината за писане, за да се коригира правилната позиция на детайла чрез визуална проверка, след като детайлът е директно монтиран върху машинния инструмент, докато отговаря на изискванията.
Точността на позициониране и скоростта на метода на директно подравняване зависят от точността на подравняване, метода на подравняване, инструментите за подравняване и техническото ниво на работниците. Недостатъкът му е, че отнема много време, ниска производителност и трябва да се управлява от опит и изисква висока квалификация на работниците, така че се използва само в единични и малки партиди. Например разчитането на имитиране на подравняване на тялото е директен метод за подравняване.

2) Метод за подравняване с начертаване Този метод е да се използва игла за начертаване на машинния инструмент за подравняване на детайла според линията, начертана върху заготовката или полуготовия продукт, така че да може да получи правилната позиция. Очевидно този метод изисква още един процес на писане. Самата начертана линия има определена ширина и има грешка при писане при писане и има грешка при наблюдение при коригиране на позицията на детайла. Следователно този метод се използва най-вече за малки производствени партиди, ниска точност на заготовки и големи детайли. Не е подходящо да се използват тела. при груба обработка. Например позицията на отвора на щифта на двутактовия продукт се определя чрез използване на метода за маркиране на индексиращата глава.

3) Използване на метода за инсталиране на приспособлението: технологичното оборудване, използвано за захващане на детайла и заемането на правилната позиция, се нарича приспособление за машинен инструмент. Приспособлението е допълнително устройство на машинния инструмент. Неговата позиция спрямо инструмента на машинния инструмент е коригирана предварително, преди детайлът да бъде инсталиран, така че не е необходимо да се подравнява позиционирането един по един, когато се обработва партида от детайли, което може да осигури техническите изисквания за обработка. Това е ефективен метод за позициониране, който спестява труд и проблеми и се използва широко в партидно и масово производство. Нашата текуща обработка на буталото е използваният метод за инсталиране на приспособлението.

①. След като детайлът е позициониран, операцията за запазване на позицията на позициониране непроменена по време на процеса на обработка се нарича затягане. Устройството в приспособлението, което поддържа детайла в същото положение по време на обработка, се нарича затягащо устройство.

②. Затягащото устройство трябва да отговаря на следните изисквания: при затягане не трябва да се нарушава позицията на детайла; след затягане позицията на детайла по време на обработката не трябва да се променя и затягането трябва да бъде точно, безопасно и надеждно; затягане Действието е бързо, операцията е удобна и трудоемка; структурата е проста и производството е лесно.

③. Предпазни мерки при затягане: силата на затягане трябва да е подходяща. Ако е твърде голям, детайлът ще се деформира. Ако е твърде малък, детайлът ще се измести по време на обработката и ще повреди позиционирането на детайла.

3. Основни познания по рязане на метал

1. Въртящо движение и оформена повърхност

Движение на завъртане: В процеса на рязане, за да се отстрани излишният метал, е необходимо детайлът и инструментът да извършат относително движение на рязане. Движението за отстраняване на излишния метал върху детайла със струг на струг се нарича въртящо движение, което може да бъде разделено на основно движение и движение на подаване. дайте упражнения.

Основно движение: Режещият слой върху детайла се отрязва директно, за да се превърне в стружки, като по този начин се формира движението на новата повърхност на детайла, което се нарича основно движение. При рязане въртеливото движение на детайла е основното движение. Обикновено скоростта на основното движение е по-висока и изразходваната мощност на рязане е по-висока.
Движение на подаване: движението на превръщане на новия режещ слой в непрекъснато рязане, движението на подаване е движението по протежение на повърхността на детайла, който трябва да се формира, което може да бъде непрекъснато движение или периодично движение. Например движението на струговащия инструмент на хоризонталния струг е непрекъснато, а движението на подаването на детайла на рендето е периодично движение.
Повърхности, оформени върху детайла: По време на процеса на рязане върху детайла се формират обработени повърхности, обработени повърхности и повърхности, които ще бъдат обработени. Завършената повърхност се отнася до нова повърхност, от която е отстранен излишният метал. Повърхността, която ще се обработва, се отнася до повърхността, от която трябва да се изреже металният слой. Обработената повърхност се отнася до повърхността, която режещият ръб на струговащия инструмент завърта.
2. Трите елемента на количеството на рязане се отнасят до дълбочина на рязане, скорост на подаване и скорост на рязане.
1) Дълбочина на рязане: ap=(dw-dm)/2(mm) dw=диаметър на необработен детайл dm=диаметър на обработван детайл, дълбочината на рязане е това, което обикновено наричаме количеството на рязане.
Избор на дълбочина на рязане: Дълбочината на рязане αp трябва да се определи в съответствие с допускането на обработка. При грубо обработване, в допълнение към оставянето на резервите за крайна обработка, всички резерви за груба обработка трябва да бъдат премахнати с едно минаване, доколкото е възможно. Това може не само да направи произведението от дълбочина на рязане, скорост на подаване ƒ и скорост на рязане V голямо при предпоставката за осигуряване на определена степен на издръжливост, но също така да намали броя на проходите. Когато допускът за обработка е твърде голям или твърдостта на технологичната система е недостатъчна, или здравината на острието е недостатъчна, тя трябва да бъде разделена на повече от две преминавания. По това време дълбочината на рязане на първото минаване трябва да бъде по-голяма, което може да представлява 2/3 до 3/4 от общото допустимо отклонение; и дълбочината на рязане на втория проход трябва да бъде по-малка, така че да може да се получи довършителният процес. По-малка стойност на параметъра за грапавост на повърхността и по-висока точност на обработка.
Когато повърхността на режещите части е отливки с твърда кожа, изковки или неръждаема стомана и други силно охладени материали, дълбочината на рязане трябва да надвишава твърдостта или охладения слой, за да се избегне срязване на режещите ръбове върху твърдия или охладен слой.
2) Избор на количеството на подаване: относителното изместване на детайла и инструмента по посока на движението на подаване всеки път, когато детайлът или инструментът се завърти или направи възвратно-постъпателно движение, единицата е mm. След като изберете дълбочината на рязане, трябва да изберете по-голямо подаване, доколкото е възможно. Изборът на разумна стойност на подаването трябва да гарантира, че машинният инструмент и инструментът няма да бъдат повредени поради твърде голяма сила на рязане, деформацията на детайла, причинена от силата на рязане, няма да надвишава допустимата стойност на точността на детайла, и стойността на параметъра за грапавост на повърхността няма да бъде твърде голяма. При грубо обработване основната граница на подаването е силата на рязане, а при полуобработката и окончателната обработка основната граница на подаването е грапавостта на повърхността.
3) Избор на скорост на рязане: По време на рязане, моментната скорост на определена точка на режещия ръб на инструмента спрямо повърхността, която ще се обработва в основната посока на движение, единицата е m/min. Когато са избрани дълбочината на рязане αp и скоростта на подаване ƒ, максималната скорост на рязане се избира на тази основа и посоката на развитие на обработката на рязане е рязане с висока скорост.част за щамповане

Четвърто, механичната концепция за грапавост
В механиката грапавостта се отнася до микроскопичните геометрични свойства, състоящи се от малки разстояния и пикове и долини върху обработената повърхност. Това е един от проблемите на изследването на взаимозаменяемостта. Грапавостта на повърхността обикновено се формира от използвания метод на обработка и други фактори, като триенето между инструмента и повърхността на детайла по време на обработката, пластичната деформация на металната повърхност при отделяне на стружките и високочестотните вибрации в процесната система. Поради различните методи на обработка и материалите на детайла, дълбочината, плътността, формата и текстурата на следите, оставени върху обработваната повърхност, са различни. Грапавостта на повърхността е тясно свързана със съвпадащите свойства, устойчивостта на износване, якостта на умора, контактната твърдост, вибрациите и шума на механичните части и има важно влияние върху експлоатационния живот и надеждността на механичните продукти.алуминиева отливка
Представяне на грапавост
След като повърхността на детайла е обработена, тя изглежда гладка, но е неравна след увеличение. Грапавостта на повърхността се отнася до микро-геометричните характеристики, съставени от малки разстояния и малки върхове и вдлъбнатини на повърхността на обработваната част, които обикновено се формират от метода на обработка и (или) други фактори. Функцията на повърхността на частта е различна и необходимата стойност на параметъра за грапавост на повърхността също е различна. Кодът за грапавост на повърхността (символ) трябва да бъде маркиран на чертежа на детайла, за да опише характеристиките на повърхността, които трябва да бъдат постигнати след завършване на повърхността. Има 3 типа параметри на височината на грапавостта на повърхността:
1. Контурно средно аритметично отклонение Ra
Средната аритметична стойност на абсолютната стойност на разстоянието между точките на контурната линия в посоката на измерване (посока Y) и референтната линия в рамките на дължината на вземане на проби.
2. Десет точки височина Rz на микроскопични неравности
Отнася се за сумата от средната стойност на 5-те най-големи пикови височини на профила и 5-те най-големи дълбочини на вдлъбнатината на профила в рамките на дължината на вземане на проби.
3. Максималната височина на контура Ry
Разстоянието между линията на най-високия връх и линията на най-ниската долина на профила в рамките на дължината на вземане на проби.
В момента Ра. се използва главно в производството на общи машини.
снимка

4. Метод за представяне на грапавостта

5. Ефектът на грапавостта върху работата на частите

Качеството на повърхността на детайла след обработката пряко влияе върху неговите физични, химични и механични свойства. Работната производителност, надеждността и животът на продукта зависят до голяма степен от качеството на повърхността на основните части. Най-общо казано, изискванията за качество на повърхността на важни или критични части са по-високи от обикновените части, тъй като частите с добро качество на повърхността значително ще подобрят своята устойчивост на износване, устойчивост на корозия и устойчивост на повреда от умора.CNC обработка на алуминиева част

6. Режеща течност

1) Ролята на флуида за рязане
Охлаждащ ефект: Топлината на рязане може да отнеме голямо количество топлина на рязане, да подобри условията за разсейване на топлината, да намали температурата на инструмента и детайла, като по този начин удължи живота на инструмента и предотврати грешката в размерите на детайла, причинена от термична деформация.
Смазване: Режещата течност може да проникне между детайла и инструмента, така че да се образува тънък слой адсорбционен филм в малката междина между чипа и инструмента, което намалява коефициента на триене, така че може да намали триенето между инструмента чипа и детайла, за намаляване на силата на рязане и топлината на рязане, намаляване на износването на инструмента и подобряване на качеството на повърхността на детайла. За довършителни работи смазването е особено важно.
Почистващ ефект: Малките стърготини, генерирани по време на процеса на почистване, лесно се залепват към детайла и инструмента, особено при пробиване на дълбоки отвори и отвори за райбероване, стружките лесно се блокират в жлеба на чипа, което влияе върху грапавостта на повърхността на детайла и експлоатационния живот на инструмента. . Използването на течност за рязане може бързо да отмие стружките, така че рязането да може да се извърши гладко.
2) Тип: Има два вида често използвани флуиди за рязане

Емулсия: играе главно охлаждаща роля. Емулсията се прави чрез разреждане на емулгираното масло с 15~20 пъти вода. Този вид режеща течност има голяма специфична топлина, нисък вискозитет и добра течливост и може да абсорбира много топлина. Режещата течност се използва главно за охлаждане на инструмента и детайла, подобряване на живота на инструмента и намаляване на термичната деформация. Емулсията съдържа повече вода и функциите за смазване и предотвратяване на ръжда са лоши.
Масло за рязане: Основният компонент на маслото за рязане е минералното масло. Този вид режеща течност има малка специфична топлина, висок вискозитет и слаба течливост. Той играе главно смазваща роля. Обикновено се използват минерални масла с нисък вискозитет, като моторно масло, леко дизелово гориво, керосин и др.