Точността на обработката е степента, до която действителният размер, форма и позиция на трите геометрични параметъра на обработваната част съответстват на идеалните геометрични параметри, изисквани от чертежа. Перфектните геометрични параметри се отнасят до средния размер на частта, геометрията на повърхността като кръгове, цилиндри, равнини, конуси, прави линии и т.н., и взаимните позиции между повърхностите като успоредност, вертикалност, коаксиалност, симетрия и т.н. Разликата между действителните геометрични параметри на детайла и идеалните геометрични параметри е известна като грешка при обработка.
1. Концепцията за точност на обработката
Точността на машинната обработка е от решаващо значение при производството на продуктиц. Точността на обработката и грешката при обработката са два термина, използвани за оценка на геометричните параметри на обработваната повърхност. Степента на толеранс се използва за измерване на точността на обработка. Точността е по-висока, когато стойността на оценката е по-малка. Грешката при обработка се изразява в числени стойности. Грешката е по-значима, когато числовата стойност е по-значителна. Високата прецизност на обработката означава по-малко грешки при обработката и обратното, по-ниската прецизност означава повече грешки в обработката.
Има 20 нива на толерантност от IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 до IT18. Сред тях IT01 представлява най-високата точност на обработка на детайла, IT18 представлява най-ниската точност на обработка и като цяло IT7 и IT8 имат средна точност на обработка. Ниво.
„Действителните параметри, получени чрез всеки метод на обработка, ще бъдат донякъде точни. Въпреки това, докато грешката при обработката е в обхвата на толеранс, определен от чертежа на детайла, точността на обработка се счита за гарантирана. Това означава, че точността на обработката зависи от функцията на създаваната част и нейните специфични изисквания, както е посочено в чертежа.“
Качеството на машината зависи от два ключови фактора: качеството на обработка на частите и качеството на сглобяване на машината. Качеството на обработка на частите се определя от два аспекта: точност на обработка и качество на повърхността.
Точността на обработката, от една страна, се отнася до това доколко действителните геометрични параметри (размер, форма и позиция) на детайла след обработка съвпадат с идеалните геометрични параметри. Разликата между действителните и идеалните геометрични параметри се нарича грешка при обработка. Размерът на грешката при обработката показва нивото на точност на обработката. По-голямата грешка означава по-ниска точност на обработката, докато по-малките грешки показват по-висока точност на обработката.
2. Свързано съдържание на точността на обработка
(1) Точност на размерите
Отнася се до степента, в която действителният размер на обработената част съвпада с центъра на зоната на толеранс на размера на частта.
(2) Точност на формата
Отнася се до степента, в която действителната геометрична форма на повърхността на обработения детайл съвпада с идеалната геометрична форма.
(3) Точност на позицията
Отнася се до действителната разлика в точността на позицията между съответните повърхности на обработванитепрецизно обработени части.
(4) Взаимна връзка
Когато проектирате машинни части и определяте точността на обработка, фокусирането върху контролирането на грешката на формата в рамките на толеранса на позицията е от съществено значение. Освен това е важно да се гарантира, че грешката на позицията е по-малка от толеранса на размерите. Прецизните части или важните повърхности на частите изискват по-висока точност на формата от точността на позицията и по-висока точност на позицията от точността на размерите. Спазването на тези насоки гарантира, че машинните части са проектирани и обработени с най-голяма прецизност.
3. Метод на корекция:
1. Настройте системата на процеса, за да осигурите оптимална производителност.
2. Намалете грешките на машинния инструмент, за да подобрите точността.
3. Намалете грешките при предаване на предавателната верига, за да подобрите ефективността на системата.
4. Намалете износването на инструмента, за да поддържате прецизност и качество.
5. Намалете деформацията на напрежението на технологичната система, за да избегнете повреда.
6. Намалете термичната деформация на технологичната система, за да поддържате стабилност.
7. Намалете остатъчното напрежение, за да осигурите последователна и надеждна работа.
4. Причини за въздействие
(1) Грешка в принципа на обработка
Грешките в принципа на обработка обикновено се причиняват от използването на приблизителен профил на острието или връзка на предаване за обработка. Тези грешки обикновено възникват по време на резба, зъбно колело и сложна повърхностна обработка. За да се подобри производителността и да се намалят разходите, често се използва приблизителна обработка, стига теоретичната грешка да отговаря на изискваните стандарти за точност на обработката.
(2) Грешка в настройката
Грешката при регулиране на машинните инструменти се отнася до грешката, причинена от неточна настройка.
(3) Грешка на машинния инструмент
Грешките на машинния инструмент се отнасят до грешки в производството, монтажа и износването. Те включват грешки при насочване на водещата релса на машинния инструмент, грешки при въртене на шпиндела на машинния инструмент и грешки при предаване на предавателната верига на машинния инструмент.
5. Метод на измерване
Точността на обработка приема различни методи за измерване в съответствие с различното съдържание на точност на обработката и изискванията за точност. Най-общо казано, има следните видове методи:
(1) В зависимост от това дали измерваният параметър се измерва директно, той може да се класифицира на два вида: директен и непряк.
Директно измерване,измереният параметър се измерва директно, за да се получат измерените размери. Например, калипери и компаратори могат да се използват за директно измерване на параметъра.
Непряко измерване:За да получим измерения размер на обект, можем или директно да го измерим, или да използваме косвено измерване. Директното измерване е по-интуитивно, но непрякото измерване е необходимо, когато изискванията за точност не могат да бъдат изпълнени чрез директно измерване. Непрякото измерване включва измерване на геометричните параметри, свързани с размера на обекта, и изчисляване на измерения размер въз основа на тези параметри.
(2) Съществуват два вида измервателни уреди в зависимост от показанията им. Абсолютното измерване представлява точната стойност на измерения размер, докато относителното измерване не го прави.
Абсолютно измерване:Отчетената стойност директно представлява размера на измерения размер, като например измерване с нониус.
Относително измерване:Отчетената стойност показва само отклонението на измерения размер спрямо стандартното количество. Ако използвате компаратор за измерване на диаметъра на вал, трябва първо да регулирате нулевата позиция на инструмента с измервателен блок и след това да измерите. Прогнозната стойност е разликата между диаметъра на страничния вал и размера на габаритния блок. Това е относително измерване. Най-общо казано, относителната точност на измерване е по-висока, но измерването е по-трудно.
(3) В зависимост от това дали измерваната повърхност е в контакт с измервателната глава на измервателния уред, тя се разделя на контактно измерване и безконтактно измерване.
Контактно измерване:Измервателната глава прилага механична сила върху повърхността, която се измерва, като например използването на микрометър за измерване на части.
Безконтактно измерване:Безконтактната измервателна глава избягва влиянието на силата на измерване върху резултатите. Методите включват проекция и интерференция на светлинни вълни.
(4) Според броя на параметрите, измерени наведнъж, то се разделя на единично измерване и цялостно измерване.
Единично измерване:Всеки параметър на тестваната част се измерва отделно.
Цялостно измерване:Важно е да се измерват изчерпателни показатели, които отразяват съответните параметри на acnc компоненти. Например, когато измервате резби с инструментален микроскоп, могат да бъдат измерени действителният диаметър на стъпката, грешката на полуъгъла на профила и кумулативната грешка на стъпката.
(5) Ролята на измерването в процеса на обработка се разделя на активно измерване и пасивно измерване.
Активно измерване:Детайлът се измерва по време на обработката и резултатите се използват директно за контрол на обработката на частта, като по този начин се предотвратява генерирането на отпадъчни продукти своевременно.
Пасивно измерване:След обработка детайлът се измерва, за да се определи дали е квалифициран. Това измерване е ограничено до идентифициране на остатъци.
(6) Според състоянието на измерваната част по време на процеса на измерване, тя се разделя на статично измерване и динамично измерване.
Статично измерване:Измерването е относително стационарно. Измерете диаметър като микрометър.
Динамично измерване:По време на измерване, измервателната глава и измерваната повърхност се движат една спрямо друга, за да симулират работни условия. Динамичните методи за измерване отразяват състоянието на частите, близки до употреба, и са посоката на развитие на измервателната технология.
Anebon се придържа към основния принцип: „Качеството определено е животът на бизнеса, а статусът може да е душата му.“ За големи отстъпки за персонализиран прецизен струг с 5 оси с ЦПУCNC машинно обработени части, Anebon има увереност, че можем да предложим висококачествени продукти и решения на разумни цени и превъзходна следпродажбена поддръжка на купувачите. И Anebon ще изгради динамичен дългосрочен план.
Китайски Професионален КитайCNC части метални машинни части, Anebon разчита на висококачествени материали, перфектен дизайн, отлично обслужване на клиентите и конкурентни цени, за да спечели доверието на много клиенти в страната и чужбина. До 95% от продуктите се изнасят за задгранични пазари.
Време на публикуване: 8 април 2024 г