په ژور سوري ماشین کولو کې د وسیلو عمومي ستونزې او حلونه

د ژور سوري ماشین کولو په پروسه کې ، ستونزې لکه ابعادي دقت ، د سطح کیفیت او د ورک پیس وسیلې ژوند اکثرا پیښیږي. د دې ستونزو د کمولو یا حتی مخنیوي څرنګوالی یوه عاجل ستونزه ده چې باید حل شي.د المونیم برخه
1. ستونزې شتون لري: اپرچر زیاتیږي، او تېروتنه لویه ده
1) لامل
د ریمر د خارجي قطر ډیزاین ارزښت خورا لوی دی یا د ریمینګ کټنګ څنډه burrs لري؛ د پرې کولو سرعت خورا لوړ دی؛ د فیډ نرخ نامناسب دی یا د ماشین تخصیص خورا لوی دی؛ د ریمر مخکښ زاویه ډیره لویه ده؛ ریمر کنډ شوی دی؛ د چپ څنډې ته غاړه ایښودل؛ د ریمینګ قطع کولو څنډه د تیزولو پرمهال د زغم څخه بهر ده؛ د پرې کولو مایع انتخاب نامناسب دی؛ د ټیپر شینک په سطحه د تیلو داغ د پاک نه پاکیږي یا د ټیپر سطح خرابیږي کله چې ریمر نصب شي؛ د ټیپر شینک فلیټ لکۍ په آفسیټ موقعیت کې نصب شوې د ماشین وسیلې سپینډل شاته ټیپر شانک د شنک سره مداخله کوي؛ سپینډل ټیټ دی یا د سپینډل بیرینګ ډیر نرم یا خراب دی؛ ریمر انعطاف وړ دی؛ دا د ورک پیس په څیر په ورته محور کې ندي او د لاس په واسطه د بیا کولو په وخت کې د دواړو لاسونو ځواک غیر مساوي وي، چې ریمر د کیڼ او ښي خوا د حرکت لامل کیږي.

2) حلونه
د ځانګړي حالت سره سم د ریمر بیروني قطر په مناسب ډول کم کړئ؛ د پرې کولو سرعت کم کړئ؛ په مناسب ډول د فیډ نرخ تنظیم کړئ یا د ماشین تخصیص کم کړئ؛ په سمه توګه د ننوتلو زاویه کم کړئ؛ د نه کارول کیدونکي ریمر مستقیم یا سکریپ کړئ؛ وړ; د منلو وړ حد کې د سوینګ توپیر کنټرول کړئ؛ د غوره یخولو فعالیت سره د پرې کولو مایع غوره کړئ؛ د ریمر نصبولو دمخه، د ریمر ټایپر شینک او د ماشین وسیلې د سپینډل ټیپر سوري داخلي تیلو داغونه باید پاک شي، او د ټیپر سطح د تیلو ډبرې سره پالش شي؛ د ریمر فلیټ لکۍ پیس کړئ؛ د سپینډل بیرینګ تنظیم یا بدل کړئ؛ فلوټینګ چک بیا تنظیم کړئ او همغږي تنظیم کړئ؛ سمه عملیاتو ته پاملرنه وکړئ.
2. یوه ستونزه ده: اپرچر کمیږي
1) لامل
د ریمر د بهرنی قطر ډیزاین ارزښت خورا کوچنی دی؛ د پرې کولو سرعت خورا ټیټ دی؛ د تغذیې کچه خورا لویه ده؛ د ریمر اصلي زوال زاویه ډیره کوچنۍ ده؛ انقباض; کله چې د فولادو پرزو ریمینګ کول ، که چیرې اجازه خورا لوی وي یا ریمر تیز نه وي ، نو د لچک وړ رغیدو رامینځته کول اسانه دي ، ترڅو اپرچر کم شي او داخلي سوري ګرد نه وي ، او اپرچر نا مناسب وي.د CNC ماشین کولو فولاد برخه
2) حلونه
د ریمر بهرنی قطر بدل کړئ؛ په سمه توګه د پرې کولو سرعت زیات کړئ؛ په مناسبه توګه د تغذیې نرخ کم کړئ؛ په مناسب ډول د اصلي زوال زاویه زیاته کړئ؛ د ښه غوړ کولو فعالیت سره د غوړ پرې کولو مایع غوره کړئ؛ کله چې د چاقو اندازه غوره کړئ، پورته فکتورونه باید په پام کې ونیول شي، یا ارزښت باید د حقیقي وضعیت سره سم وټاکل شي؛ د تجربوي پرې کولو لپاره، مناسب تخصیص واخلئ او ریمر تیز کړئ.
3. یوه ستونزه شتون لري: د بیاکتنې داخلي سوري ګردي نه وي
1) لامل
ریمر ډیر اوږد دی، سختیت ناکافي دی، او د بیا کولو په وخت کې وایبریشن واقع کیږي؛ د ریمر اصلي زوال زاویه ډیره کوچنۍ ده؛ د بیا پیل کولو څنډه تنګه ده؛ د بیا راګرځولو تخصیص متعصب دی؛ د داخلي سوري سطحه تشې او کراس سوراخ لري؛ د سپینډل بیرینګ نرم دی، د لارښود آستین شتون نلري، یا د ریمر او لارښود آستین تر مینځ پاکوالی خورا لوی دی، او د کار پیس د لیرې کولو وروسته خراب شوی دی ځکه چې د پتلی دیوال ورک پیس ډیر کلک تړل شوی.
2) حلونه
د ناکافي سختۍ سره ریمر کولی شي ریمر د غیر مساوي پیچ سره وکاروي ، او د ریمر نصب کول باید د مخکښ زاویه زیاتولو لپاره سخت اړیکه غوره کړي؛ د پروسس کولو دمخه پروسې کې د سوراخ موقعیت زغم کنټرول لپاره وړ ریمر غوره کړئ؛ د غیر مساوي پیچ اختیار کړئ د ریمر لپاره، اوږد او ډیر دقیق لارښود آستین وکاروئ؛ وړ خالي ځایونه غوره کړئ؛ کله چې د ډیر دقیق سوري بیا کولو لپاره د مساوي پیچ ریمر وکاروئ ، د ماشین وسیلې سپینډل پاکول باید تنظیم شي ، او د لارښود آستین مطابقت لرونکي پاکوالی باید لوړ یا مناسب وي. د کلیمپینګ ځواک کمولو لپاره د کلیمپ کولو طریقه.د cnc ماشین برخه
4. یوه ستونزه شتون لري: د سوري داخلي سطح روښانه اړخونه لري
1) لامل
د ریمینګ تخصیص خورا لوی دی؛ د ریمر د پرې کولو برخې شاته زاویه خورا لویه ده؛ د بیا پیل کولو څنډه خورا پراخه ده؛ د ورک پیس سطح سوري لري ، د شګو سوري او د سپینډل سوینګ خورا لوی دی.
2) حلونه
د بیرته راګرځیدو تخصیص کم کړئ؛ د پرې کولو برخې د پاکولو زاویه کم کړئ؛ د حاشیې پلنوالی تیز کړئ؛ وړ خالي ځای غوره کړئ؛ د ماشین وسیلې سپینډل تنظیم کړئ.
5. یوه ستونزه شتون لري: د داخلي سوري د سطحې خاموالي ارزښت لوړ دی
1) لامل
د پرې کولو سرعت خورا لوړ دی؛ د پرې کولو مایع انتخاب مناسب نه دی؛ د reamer اصلي زوال زاویه ډیره لویه ده، او د ریمینګ قطع کولو څنډې په ورته فریم کې ندي؛ د بیا کولو تخصیص خورا لوی دی؛ د ریمینګ تخصیص غیر مساوی یا ډیر کوچنی دی، او ځایی سطحه نه ده ریمډ شوی؛ د ریمر د قطع کولو برخې سوینګ د زغم څخه بهر دی، د قطع کولو څنډه تیزه نه ده، او سطحه خرابه ده؛ د ریمر قطع کول خورا پراخه دي؛ د چپ لرې کول د بیا کولو پرمهال اسانه ندي؛ ریمر ډیر اغوستل شوی؛ څنډه څنډه جوړه شوې څنډه لري د موادو له امله، د صفر یا منفي ریک زاویه ریمر لپاره مناسب ندي.
2) حلونه
د پرې کولو سرعت کم کړئ؛ د پروسس موادو سره سم د پرې کولو مایع غوره کړئ؛ په مناسب ډول د اصلي زوال زاویه کمه کړئ، په سمه توګه د ریمینګ کنډک ګړندی کړئ؛ په مناسبه توګه د ریمینګ تخصیص کم کړئ؛ د بیا کولو دمخه د لاندې سوري موقعیت دقت او کیفیت ښه کول یا د بیا کولو تخصیص ډیر کړئ؛ وړ ریمر غوره کړئ؛ د تیغ عرض تیز کړئ؛ د ځانګړي وضعیت سره سم د ریمر غاښونو شمیر کم کړئ، د چپ نالی ځای زیات کړئ یا د ریمر څخه کار واخلئ د زاویه زاویه سره د چپ لرې کول اسانه کړئ؛ ریمر په منظم ډول بدل کړئ، او د تیزولو په وخت کې یې پیس کړئ. د پرې کولو ساحه ځمکه پرې شوې ده؛ ریمر باید محافظتي تدابیر ونیسي ترڅو د تیزولو ، کارولو او ترانسپورت پرمهال د ټپونو مخه ونیسي؛ د ټوپ شوي ریمر لپاره، د ټک شوي ریمر د ترمیم لپاره اضافي ښیښه ویټسټون وکاروئ، یا د ریمر چاقو ځای په ځای کړئ؛ د تیریدو لپاره د ویټسټون سره ټرم کړئ، او د 5°-10 ° ریک زاویه سره ریمر وکاروئ.
6. یوه ستونزه شتون لري: د ریمر خدمت ژوند ټیټ دی
1) لامل
د ریمر مواد مناسب ندي؛ ریمر د تیزولو پرمهال سوځول کیږي؛ د پرې کولو مایع انتخاب مناسب نه دی، د پرې کولو مایع نشي کولی په اسانۍ سره جریان وکړي، او د ریمینګ برخې د سطحې خړپړتیا ارزښت او د ریمینګ پرې کولو وروسته خورا لوړ دی.
2) حلونه
د پروسس کولو موادو سره سم ریمر مواد غوره کړئ، او کولی شئ د سیمنټ کاربایډ ریمر یا لیپت شوي ریمر وکاروئ؛ د سوځیدنې څخه مخنیوي لپاره د تیز کولو او پرې کولو اندازه په کلکه کنټرول کړئ؛ ډیری وختونه د پروسس کولو موادو سره سم د قطع کولو مایع غوره کړئ؛ د فشار پرې کولو مایع ، د اړتیاو پوره کولو لپاره د ښه پیس کولو یا پیس کولو وروسته.
۷ یوه ستونزه شتون لري: د ریم شوي سوري موقعیت دقت د زغم څخه بهر دی
1) لامل
د لارښود آستین اغوستل شوی؛ د لارښود آستین لاندې پای د ورک پیس څخه خورا لرې دی؛ د لارښود آستین اوږدوالی لنډ دی ، دقت ضعیف دی ، او د سپینډل بیرینګ نرم دی.
2) حلونه
په منظم ډول د لارښود آستین ځای په ځای کړئ؛ د لارښود آستین اوږد کړئ ترڅو د لارښود آستین د سمون دقت او ریمر پاکولو ته وده ورکړي؛ په وخت سره د ماشین وسیله ترمیم کړئ او د سپینډل بیرینګ پاکول تنظیم کړئ.
8. ستونزه شتون لري: د ریمر غاښونه چپ شوي دي
1) لامل
د ریمینګ تخصیص خورا لوی دی؛ د workpiece موادو سختۍ خورا لوړه ده؛ د قطع کولو څنډه ډیره لویه ده، او د پرې کولو بار غیر مساوي دی؛ د ریمر اصلي زاویه ډیره کوچنۍ ده، کوم چې د قطع کولو پلنوالی زیاتوي؛ کله چې ژور سوري یا ړانده سوري راوباسئ، ډیری چپسونه شتون لري، او دا په وخت سره نه وي ایستل شوي او غاښونه د تیزولو په وخت کې مات شوي دي.
2) حلونه
د مخکې ماشین شوي اپرچر اندازه بدل کړئ؛ د موادو سختۍ کم کړئ یا د منفي ریک زاویې ریمر یا کاربایډ ریمر وکاروئ؛ په وړ حد کې سوینګ کنټرول کړئ؛ د ننوتلو زاویه زیاته کړئ؛ په وخت سره د چپس لیرې کولو ته پاملرنه وکړئ یا د تکیه زاویه سره ریمر وکاروئ؛ د تیزولو کیفیت ته پام وکړئ.
9. ستونزه ده: د ریمر لاستی مات شوی
1) لامل
د ریمینګ تخصیص خورا لوی دی؛ کله چې د ټیپر سوري بیا مینځل کیږي، د خراب او ښه بیا کولو تخصیص او د قطع کولو مقدار انتخاب مناسب ندي؛ د ریمر غاښونو چپ ځای کوچنی دی، او چپس بند شوي دي.
2) حلونه
د مخکې ماشین شوي اپرچر اندازه بدل کړئ؛ د تادیاتو ویش تعدیل کړئ، او د کمولو مقدار په معقول ډول وټاکئ؛ د ریمر غاښونو شمیر کم کړئ، د چپ ځای زیات کړئ یا د غاښونو تشه د یو غاښ په واسطه پیس کړئ.
۱۰ یوه ستونزه شتون لري: د سوري مرکزي کرښه د بیا کولو وروسته مستقیم نه ده
1) لامل
د ریمر کولو دمخه د برمه کولو انعطاف ، په ځانګړي توګه کله چې د سوري قطر کوچنی وي ، د ریمر د ضعیف سختۍ له امله اصلي منحل نشي سم کیدی؛ د ریمر اصلي زوال زاویه ډیره لویه ده؛ ضعیف لارښود ریمر په اسانۍ سره د بیا راګرځولو په وخت کې انحراف کوي؛ د پرې کولو برخې ریورس ټپر خورا لوی دی؛ ریمر د خنډ شوي سوري په مینځ کې په تشه کې بې ځایه کیږي؛ کله چې د لاس پواسطه بیا رغول کیږي، ځواک په یو لوري کې خورا لوی وي، ریمر مجبوروي چې یوې پای ته انعطاف وکړي او د بیا جوړ شوي سوري عمودییت له منځه یوسي.
2) حلونه
د سوري سمولو لپاره د بیا کولو یا بور کولو پروسه زیاته کړئ؛ د اصلي زوال زاویه کم کړئ؛ مناسب ریمر تنظیم کړئ؛ ریمر د لارښود برخې سره بدل کړئ یا د پرې کولو برخه اوږده کړئ؛ سمه عملیاتو ته پاملرنه وکړئ.